具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1至图3所示，实施例一的换热管包括：管体10。管体10其内壁上设置有多个齿条20。齿条20沿管体10的长度方向设置。齿条20呈螺旋状延伸。且管体10包括管段本体11。管段本体11内壁上的一个齿条20至少与另一个齿条20交叉连接。

应用实施例一的技术方案，齿条20呈螺旋状延伸。且管体10包括管段本体11。管段本体11内壁上的一个齿条20至少与另一个齿条20交叉连接。这样，在制冷剂在管体10内进行流动时，呈螺旋状并交叉连接的多个齿条20能够增加制冷剂的湍流，从而提高换热管的换热系数。因此，实施例一的技术方案有效地解决了相关技术中的换热管的传热效率较低的问题。在管体10在加工成型的过程中，直接在管体10的两端进行滚压形成管段本体11即可，这样，大大提高了成产效率。管段本体11的设置便于在管段本体11上布置换热器的其他结构比如散热片，并能够使其他结构连接方便，形状规整。

如图1所示，在实施例一中，管段本体11为两个，两个管段本体11间隔设置，且相邻两个管段本体11之间通过连接段12连通。连接段12的设置便于两个管段本体11连接，使得换热管加工及成型方便。

当然，在其他图中未示出的实施例中，管段本体的数量可以不限于两个，可以是三个、四个及以上。

如图1、图2和图4所示，在实施例一中，管段本体11的截面形状为扁平状，连接段12的截面形状为圆形状。这样，管段本体11和连接段12的形状规范，使得成型方便，便于批量生产。

当然，在其他图中未示出的实施例中，连接段的截面形状还可以为方形状或者椭圆状。

在相关技术中，每个换热管包括平管段和位于平管段之间的折弯段，折弯段相对于平管段本体扭转预定角度。在上述的方案中，换热管为扁平换热管，换热管经过折弯后还要在折弯段处进行扭转，这样使得换热管的加工工艺的较复杂。

如图1所示，在实施例一中，连接段12与管段本体11为一体结构，且连接段12弯折设置，以使换热管呈U型结构。管段本体11的中心线与连接段12的中心线在同一平面内。这样，管体在加工成型的过程中，连接段12与管段本体11的连接处不存在扭转，简化了换热管的加工工艺，提高了生产效率。连接段12与管段本体11为一体结构能够简化换热管的加工工艺，提高成产效率。

需要说明的是，上述的U型结构可以是管体10经过弯曲后无折痕的结构，也可以是管体10经过弯折后有折痕的结构。上述的“扁平状”是指管段本体11的两个侧壁均为平面并且平行设置，另外两个侧壁均为弧面。在本申请中，扁平状的管段本体是对圆管进行滚压实现。

如图1和图3所示，在实施例一中，齿条20与管体10一体成型。这样能够进一步简化换热管的加工工艺。上述的一体成型是指齿条20与管体10通过一次拉伸处理后能够成型的工艺。

如图2所示，在实施例一中，多个齿条20沿管体10的周向方向间隔布置。在制冷剂在管体10内进行流动时，多个齿条20的间隔布置方式能够进一步地提高换热效率。

如图2所示，在实施例一中，齿条20的厚度在沿齿条20的根部至齿条20的顶部的方向逐渐变小。这样，使得管体10具有良好的结构强度。

如图3所示，在实施例一中，管段本体11的内壁包括平行设置的第一内侧壁111和第二内侧壁112，位于第一内侧壁111上的齿条20与位于第二内侧壁112上的齿条20的交叉连接部位通过焊接固定。这样，位于第一内侧壁111上的齿条20在管体10的周向方向上与位于第二内侧壁112上的齿条20之间具有间隙，这样，能够进一步地提升管体10的换热效率。此外上述的焊接固定能够增加齿条20连接的可靠度。

如图3所示，在实施例一中，齿条20的螺旋角在30°至60°的范围内。上述的螺旋角的角度范围使得齿条20能够平稳地形成湍流。

如图5所示，在实施例一中，在本申请提供的换热管的实施例二中，与实施例一的区别在于换热管还包括设置于管段本体的端部的缩口段13，缩口段13的直径小于管段本体11的直径。这样，能够减小换热管的体积，节省材料，从而降低成产成本。

在实施例二中，缩口段13的截面形状为压扁状。缩口段13的设置便于将换热管连接至换热器中的集流管上，连接方便。

当然，在其他图中未示出的实施例中，连接段的截面形状为圆形状或者方形状或者椭圆状。

本申请还提供了一种换热器，如图6所示，在本实施例中，换热器包括换热管1，换热管为上述的换热管。换热器能够解决相关技术中的换热管的传热效率较低的问题。

如图6所示，在本实施例中，换热管1包括多个，多个换热管1间隔布置，换热器还包括第一集流管30和第二集流管40，各换热管1的第一端与第一集流管30连接并连通，各换热管1的第二端与第二集流管40连接并连通，相邻的两个换热管1之间设置有多个翅片50。管段本体11具有平面，多个翅片50连接在换热管1的管段本体11上，连接稳定、可靠。

本申请还提供了一种换热管的加工方法，在本实施例中，换热管的加工方法包括以下步骤：得到管体10，管体10的中心线呈直线或者U形，并且管体10的内壁上设置有内螺纹。滚压管体10的两端以形成管段本体11。其中，当述管体10的中心线呈直线的情况下，换热管的加工方法还包括以下步骤：弯折或者弯曲管体10的中间部分以形成连接段。管体10在加工成型的过程中，上述的管体10通过滚压其两端直接加工成管段本体11，无需进行扭转操作，简化了换热管的加工工艺，提高了生产效率。因此，换热管的加工方法能够有效地解决了相关技术中的换热管的传热效率较低的问题。当然，当管体的中心线呈U形时，上述的管体10直接通过滚压其两端加工成管体10，无需进行弯曲或者弯折操作，能够进一步简化了换热管的加工工艺。

需要说明的是，上述的“U形”是指管体10的中间部分弯曲成弧形状，还可以指管体10的中间部分具有折痕的弯折状。管体10通过拉伸成型。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。