阅读说明：本技术 一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法及产品 (Manufacturing method and product of split type composite propeller ) 是由 郑子衡 于 2020-07-17 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法及产品,包括：1)桨毂制作步骤：1-1)桨毂预型步骤：按照预定方法铺覆预浸料片,得到桨毂预形体；1-2)桨毂成型步骤：将桨毂预形体放入桨毂成型模具中,加热加压,得到桨毂；2)桨叶制作步骤：2-1)桨叶预型步骤：按照预定方法铺覆预浸料片,得到桨叶预形体；2-2)桨叶成型步骤：将桨叶预形体放入桨叶成型模具中,加热加压,得到桨叶；3)粘接步骤：分别在桨叶的贴合面和桨毂的第一凹陷部涂胶,然后将两个以上的桨叶的贴合面与桨毂的第一凹陷部一一对接后进行固定,最后经过烘烤后,得到产品。本发明具有制作方便、生产效率高和连接稳定性好的特点。(The invention discloses a manufacturing method and a product of a split type composite propeller, wherein the method comprises the following steps: 1) the method comprises the following steps: 1-1) hub preforming step: paving a prepreg according to a preset method to obtain a hub preform; 1-2) hub forming step: placing the hub preform into a hub forming die, and heating and pressurizing to obtain a hub; 2) the paddle manufacturing steps are as follows: 2-1) a blade preforming step: paving a prepreg according to a preset method to obtain a blade preform; 2-2) blade forming: placing the blade preform into a blade forming die, and heating and pressurizing to obtain a blade; 3) bonding: gluing the binding surfaces of the blades and the first sunken parts of the propeller hub respectively, then butting the binding surfaces of more than two blades and the first sunken parts of the propeller hub one by one and fixing, and finally baking to obtain the product. The invention has the characteristics of convenient manufacture, high production efficiency and good connection stability.)

一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法及产品

技术领域

本发明涉及一种螺旋桨的制作方法，具体涉及一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法及产品。

背景技术

螺旋桨是指靠桨叶在空气或水中旋转，将发动机转动功率转化为推进力的装置，可有两个或较多的桨叶与桨毂相连，桨叶的向后一面为螺旋面或近似于螺旋面的一种船用推进器。目前，螺旋桨包括常规金属螺旋桨和复合材料螺旋桨，与常规金属螺旋桨相比，复合材料螺旋桨具有质量轻、高效率、低振动、耐海水腐蚀和易维修等优点。

现有技术中，现有的复合材料螺旋桨一般为组合式结构，即分别制备桨叶和桨毂，然后通过榫结或插接等连接方式进行拼装，在根部区域二次处理，得到复合材料螺旋桨。通过组装后成型的螺旋桨叶片在叶根处纤维不连续，连接稳定性差。另外，复合材料桨叶也采用共固化模压成型工艺，当复合材料桨叶的形状不规则时，存在预成型的铺层工序复杂、制造周期长与成本高，产品质量差的缺点。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法，它具有制作方便、生产效率高和连接稳定性好的特点。

本发明的目的之二在于提供一种采用上述制作方法得到的分体式复合材料螺旋桨，具有质量轻、结构简单、连接稳定性好的特点。

本发明的目的之一采用如下技术方案实现：

一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法，其特征在于，包括：

1)桨毂制作步骤：

1-1)桨毂预型步骤：按照预定方法铺覆预浸料片，得到桨毂预形体；

1-2)桨毂成型步骤：将桨毂预形体放入桨毂成型模具中，合模后经过加热加压，固化成型后，脱模，得到桨毂；所述桨毂的外壁周向均匀成型有至少两个第一凹陷部；

2)桨叶制作步骤：

2-1)桨叶预型步骤：按照预定方法铺覆预浸料片，得到桨叶预形体；

2-2)桨叶成型步骤：将桨叶预形体放入桨叶成型模具中，合模后经过加热加压，固化成型后，脱模，得到桨叶；所述桨叶包括桨叶连接部以及从桨叶连接部的一端向外延伸而出的螺旋叶片，所述桨叶连接部具有与所述第一凹陷部相吻合的贴合面；

3)粘接步骤：分别在桨叶的贴合面和桨毂的第一凹陷部涂胶，然后将两个以上的桨叶的贴合面与桨毂的第一凹陷部一一对接后进行固定，最后经过烘烤后，得到产品。

一种可选的实施方式中，桨叶预型步骤中，在桨叶预型模具上铺覆预浸料片；所述桨叶预型模具包括预型模具主体和滑块；所述预型模具主体包括基座，所述基座上设有第一螺旋凹槽，所述基座上位于第一螺旋凹槽的一侧还设有第一滑槽；所述滑块可滑动地设置在第一滑槽内；所述滑块上邻近第一螺旋凹槽的侧面上设有第二凹陷部；所述第二凹陷部与所述第一螺旋凹槽围合后形成与桨叶的外部轮廓相吻合的第一容置腔。

一种可选的实施方式中，所述第一螺旋凹槽与所述第二凹陷部的中部连通，其中，第二凹陷部具有沿竖直方向位于第一螺旋凹槽下方的第二下凹陷部和沿竖直方向位于第一螺旋凹槽上方的第二上凹陷部。

一种可选的实施方式中，桨叶预型步骤中，铺覆预浸料片的过程如下：首先将预浸料片裁成设计的规格尺寸，依照贴合顺序对预浸料片进行编号及排列；然后将滑块移开，在第一螺旋凹槽中铺设多层第一预浸料片，其中，第一预浸料片的部分位于第一螺旋凹槽中，第一预浸料片的另一部分延伸至基座的侧壁上对应第二下凹陷部的位置；然后在滑块的第二凹陷部内铺覆多层第二预浸料片，将滑块插接于第一滑槽内与第一螺旋凹槽对接，再在第一螺旋凹槽中铺设多层第三预浸料片，其中，第三预浸料片的部分位于第一螺旋凹槽中，第三预浸料片的另一部分延伸至第二上凹陷部中，形成桨叶预形体。

一种可选的实施方式中，桨叶成型步骤中，桨叶成型模具包括：

桨叶成型下模，所述桨叶成型下模包括桨叶成型下模板，所述桨叶成型下模板上设有第一容纳槽；

桨叶模仁组件，所述桨叶模仁组件包括分别设置于所述第一容纳槽中的第一桨叶模仁和第二桨叶模仁，所述第二桨叶模仁与所述第一桨叶模仁可分离地配合；所述第一桨叶模仁上设有第二螺旋凹槽；所述第二桨叶模仁上邻近第二螺旋凹槽的侧面上设有第三凹陷部；

桨叶成型上模，所述桨叶成型上模包括桨叶成型上模板，所述桨叶成型上模板上设有第二容纳槽，所述第二容纳槽与所述第一容纳槽围合后形成用于收纳桨叶模仁组件的容纳腔，所述第二容纳槽、所述第二螺旋凹槽和所述第三凹陷部共同限定出与桨叶的外部轮廓相吻合的桨叶型腔。

一种可选的实施方式中，桨毂成型步骤中，桨毂成型模具包括：

桨毂成型下模，所述桨毂成型下模包括桨毂成型下模板，所述桨毂成型下模板上设有第三容纳槽；

桨毂模仁组件，所述桨毂模仁组件包括分别设置于所述第三容纳槽中的两个以上的桨毂模仁和下模镶件，两个以上的所述桨毂模仁之间可分离地配合；所述桨毂模仁的内侧面设有凹槽，所述凹槽的内壁上设有第三突出部；两个以上的桨毂模仁的凹槽围合后形成底部开口的桨毂容置腔，桨毂容置腔的大小形状与桨毂的外部轮廓相吻合；所述下模镶件设置于桨毂容置腔底部开口处的中部，下模镶件与桨毂容置腔共同限定出桨毂型腔；

桨毂成型上模，所述桨毂成型上模包括桨毂成型上模板，所述桨毂成型上模板上设有第四容纳槽，所述第四容纳槽与所述第三容纳槽围合后形成用于收纳桨毂模仁组件的容纳腔。

一种可选的实施方式中，桨毂成型步骤中，采用热压机对桨毂成型模具进行固化，合模的压力为8MPa-12MPa，预浸料片的固化温度为120℃-150℃；

桨叶成型步骤中，采用热压机对桨叶成型模具进行固化，合模的压力为8MPa-12MPa，预浸料片的固化温度为120℃-150℃；

粘接步骤中，通过烤箱进行烘烤，烘烤温度为：100℃-150℃；烘烤时间为：1-2H。

本发明的目的之二采用如下技术方案实现：

分体式复合材料螺旋桨，采用本发明的目的之一所述的制作方法得到的产品。

一种可选的实施方式中，所述桨毂上位于每相邻的两个第一凹陷部之间的位置均设有限位块；所述限位块包括分别设置于桨毂本体上的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和第二限位块在水平和竖直方向上均错位设置；所述第一限位块位于桨毂的端部，它具有一个第一倾斜侧壁和一个第一竖直侧壁，与之对应，所述桨叶连接部具有上倾斜侧壁和上竖直侧壁；所述第一限位块的第一倾斜侧壁与相邻的一个桨叶连接部的上倾斜侧壁之间通过粘接层固定连接，所述第一限位块的第一竖直侧壁与相邻的另一个桨叶连接部的上竖直侧壁之间通过粘接层固定连接；所述第二限位块位于桨毂本体的中下部，它具有一个第二倾斜侧壁和一个第二竖直侧壁，与之对应，所述桨叶连接部具有下倾斜侧壁和下竖直侧壁；所述第二限位块的第二倾斜侧壁与相邻的一个桨叶连接部的下倾斜侧壁之间通过粘接层固定连接，所述第二限位块的第二竖直侧壁与相邻的另一个桨叶连接部的下竖直侧壁之间通过粘接层固定连接。

一种可选的实施方式中，所述第一凹陷部的内底壁为倾斜的弧形面，与之对应，所述桨叶连接部的贴合面为倾斜的弧形面，所述桨叶的贴合面与所述第一凹陷部的内底壁之间通过粘接层固定连接；所述桨叶的厚度可选地为从桨根到桨尖逐渐减小；所述桨毂本体为子弹头式结构，它包括弹体部和由所述弹体部的一端面向外延伸形成的直径逐渐减小的弹头部；所述子弹头式结构的中部开设有沿轴向贯通的安装孔。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1、本发明的制作方法分别采用复合材料预浸料片制作桨叶和桨毂，然后分别在桨叶的贴合面和桨毂的第一凹陷部涂胶，然后将两个以上的桨叶的贴合面与桨毂的第一凹陷部一一对接后进行固定，最后经过烘烤后，得到产品，具有制作方便、生产效率高和连接稳定性好的特点。另外，采用本发明的制作方法得到的分体式复合材料螺旋桨具有质量轻、结构简单、连接稳定性好和加工方便的特点。

2、本发明的制作方法中采用全新设计的桨叶预型模具，包括预型模具主体和滑块，基座上设有第一螺旋凹槽，基座上位于第一螺旋凹槽的一侧还设有第一滑槽；滑块可滑动地设置在第一滑槽内；滑块上邻近第一螺旋凹槽的侧面上设有第二凹陷部；第二凹陷部与所述第一螺旋凹槽围合后形成与桨叶的外部轮廓相吻合的第一容置腔。叶预型步骤中，铺覆预浸料片的过程如下：首先将预浸料片裁成设计的规格尺寸，依照贴合顺序对预浸料片进行编号及排列；然后将滑块移开，在第一螺旋凹槽中铺设多层第一预浸料片，其中，第一预浸料片的部分位于第一螺旋凹槽中，第一预浸料片的另一部分延伸至基座的侧壁上对应第二下凹陷部的位置；然后在滑块的第二凹陷部内铺覆多层第二预浸料片，将滑块插接于第一滑槽内与第一螺旋凹槽对接，再在第一螺旋凹槽中铺设多层第三预浸料片，其中，第三预浸料片的部分位于第一螺旋凹槽中，第三预浸料片的另一部分延伸至第二上凹陷部中，形成桨叶预形体；这样设计，使得桨叶连接部与螺旋叶片之间的连接强度更好，具有制作方便、铺层效率高和制作得到的桨叶预形体质量好的特点。

3、本发明的桨毂本体上位于每相邻的两个第一凹陷部之间的位置均设有限位块，这样设计，在加工过程中，能够起到更好的定位作用，避免叶片错位移动，提高产品的连接稳定性。进一步地，本发明的限位块包括分别设置于桨毂本体上的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和第二限位块在水平和竖直方向上均错位设置，能够进一步改善定位效果；更进一步地，第一限位块的第一倾斜侧壁与相邻的一个桨叶连接部的上倾斜侧壁之间通过粘接层固定连接，第一限位块的第一竖直侧壁与相邻的另一个桨叶连接部的上竖直侧壁之间通过粘接层固定连接；第二限位块的第二倾斜侧壁与相邻的一个桨叶连接部的下倾斜侧壁之间通过粘接层固定连接，第二限位块的第二竖直侧壁与相邻的另一个桨叶连接部的下竖直侧壁之间通过粘接层固定连接；能够进一步改善定位效果，且方便桨叶之间进行对齐，增大了粘接面积，提高产品的连接稳定性。

附图说明

图1为实施例的分体式复合材料螺旋桨的立体图；

图2为实施例的分体式复合材料螺旋桨的***图；

图3为实施例的省去一个桨叶的分体式复合材料螺旋桨的立体图；

图4为实施例的省去一个桨毂的分体式复合材料螺旋桨的立体图；

图5为实施例的桨叶预型模具的立体图；

图6为实施例的带有桨叶的桨叶预型模具的立体图；

图7为实施例的带有桨叶的桨叶预型模具的***图；

图8为实施例的预型模具主体的立体图；

图9为实施例的滑块的立体图；

图10为实施例的桨叶成型模具的立体图；

图11为实施例的桨叶成型模具的***图；

图12为实施例的桨叶成型下模与桨叶模仁组件的立体图；

图13为实施例的桨叶成型下模的立体图；

图14为实施例的桨叶成型上模与桨叶模仁组件的立体图；

图15为实施例的桨叶成型上模的立体图；

图16为实施例的桨叶模仁组件的立体图；

图17为实施例的桨毂成型模具的立体图；

图18为实施例的桨毂成型模具的***图；

图19为实施例的桨毂成型下模与桨毂模仁组件的立体图；

图20为实施例的桨毂成型下模的立体图；

图21为实施例的桨毂成型上模的立体图；

图22为实施例的桨毂模仁组件的立体图；

图23为实施例的桨毂模仁的立体图；

图中：

110、桨毂；111、桨毂本体；112、第一凹陷部；113、限位块；1131、第一限位块；1132、第二限位块；120、桨叶；121、桨叶本体；1211、桨叶连接部；1212、螺旋叶片；

210、预型模具主体；211、基座；212、第一螺旋凹槽；213、滑槽；2131、第一滑槽；2132、第二滑槽；214、限位柱；220、滑块；221、滑块主体；222、第一突出部；230、第二凹陷部；

310、桨叶成型下模；311、桨叶成型下模板；312、第一容纳槽；320、桨叶模仁组件；321、第一桨叶模仁；3211、第二螺旋凹槽；322、第二桨叶模仁；3221、第二桨叶模仁主体；3222、第二突出部；3223、第三凹陷部；330、桨叶成型上模；331、桨叶成型上模板；332、第二容纳槽；

410、桨毂成型下模；411、桨毂成型下模板；412、第三容纳槽；420、桨毂模仁组件；421、桨毂模仁；4211、凹槽；4212、第三突出部；422、下模镶件；430、桨毂成型上模；431、桨毂成型上模板；432、第四容纳槽。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。除特殊说明的之外，本实施例中所采用到的材料及设备均可从市场购得。所述实施例的实例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连通”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中介媒介间相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例：

一种分体式复合材料螺旋桨的制作方法，包括：

1)桨毂制作步骤：

1-1)桨毂预型步骤：按照预定方法铺覆预浸料片，得到桨毂预形体；

1-2)桨毂成型步骤：将桨毂预形体放入桨毂成型模具中，合模后经过加热加压，固化成型后，脱模，得到桨毂；所述桨毂的外壁周向均匀成型有至少两个第一凹陷部；

2)桨叶制作步骤：

2-1)桨叶预型步骤：按照预定方法铺覆预浸料片，得到桨叶预形体；

2-2)桨叶成型步骤：将桨叶预形体放入桨叶成型模具中，合模后经过加热加压，固化成型后，脱模，得到桨叶；所述桨叶包括桨叶连接部以及从桨叶连接部的一端向外延伸而出的螺旋叶片，所述桨叶连接部具有与所述第一凹陷部相吻合的贴合面；

3)粘接步骤：分别在桨叶的贴合面和桨毂的第一凹陷部涂胶，然后将两个以上的桨叶的贴合面与桨毂的第一凹陷部一一对接后进行固定，最后经过烘烤后，得到产品。

在本发明较佳的实施例中，桨毂成型步骤中，采用热压机对桨毂成型模具进行固化，合模的压力为8MPa-12MPa，预浸料片的固化温度为120℃-150℃；

桨叶成型步骤中，采用热压机对桨叶成型模具进行固化，合模的压力为8MPa-12MPa，预浸料片的固化温度为120℃-150℃；

粘接步骤中，通过烤箱进行烘烤，烘烤温度为：100℃-150℃；烘烤时间为：1-2H。

参照图1-4，一种采用上述制作方法得到的螺旋桨，包括能够绕一旋转轴线转动的桨毂110和桨叶120；

桨毂110包括采用复合材料制作而成的桨毂本体111，桨毂本体111的外壁周向均匀设置有三个第一凹陷部112；

桨叶120的数量与第一凹陷部112的数量相同，且一一对应设置；桨叶120包括采用复合材料制作而成的桨叶本体121，桨叶本体121包括桨叶连接部1211以及从桨叶连接部1211的一端向外延伸而出的螺旋叶片1212；桨叶连接部1211具有与第一凹陷部112相吻合的贴合面；桨叶的贴合面与第一凹陷部112之间通过粘接层固定连接。

本实施例中，粘接层为胶水层。胶水可选用市售的符合要求的各种胶水，复合材料可采用非金属基体合成树脂；增强材料：玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维中的一种；更具体地，复合材料可选用碳纤维预浸布或碳纤维预浸料片。

在本发明较佳的实施例中，桨毂本体111上位于每相邻的两个第一凹陷部112之间的位置均设有限位块113。这样设计，在加工过程中，能够起到更好的定位作用，避免叶片错位移动，提高产品的连接稳定性。

在本发明较佳的实施例中，限位块113包括分别设置于桨毂本体111上的第一限位块1131和第二限位块1132，第一限位块1131和第二限位块1132在水平和竖直方向上均错位设置。这样设计，能够进一步改善定位效果。

在本发明较佳的实施例中，第一限位块1131位于桨毂本体111的端部，它具有一个第一倾斜侧壁和一个第一竖直侧壁，与之对应，桨叶连接部1211具有上倾斜侧壁和上竖直侧壁；第一限位块1131的第一倾斜侧壁与相邻的一个桨叶连接部1211的上倾斜侧壁之间通过粘接层固定连接，第一限位块1131的第一竖直侧壁与相邻的另一个桨叶连接部1211的上竖直侧壁之间通过粘接层固定连接。这样设计，能够进一步改善定位效果，且方便桨叶之间进行对齐，增大了粘接面积，提高产品的连接稳定性。

在本发明较佳的实施例中，第二限位块1132位于桨毂本体111的中下部，它具有一个第二倾斜侧壁和一个第二竖直侧壁，与之对应，桨叶连接部1211具有下倾斜侧壁和下竖直侧壁；第二限位块1132的第二倾斜侧壁与相邻的一个桨叶连接部1211的下倾斜侧壁之间通过粘接层固定连接，第二限位块1132的第二竖直侧壁与相邻的另一个桨叶连接部1211的下竖直侧壁之间通过粘接层固定连接。这样设计，能够进一步改善定位效果，且方便桨叶之间进行对齐，增大了粘接面积，提高产品的连接稳定性。

在本发明较佳的实施例中，第一凹陷部112的内底壁为倾斜的弧形面，与之对应，桨叶连接部1211的贴合面为倾斜的弧形面，桨叶的贴合面与第一凹陷部112的内底壁之间通过粘接层固定连接。这样设计，增大粘接面积，提高产品的连接稳定性。

在本发明较佳的实施例中，桨叶的厚度可选地为从桨根到桨尖逐渐减小；从而使桨叶远离桨毂的一端为桨叶最薄的部分，以降低阻力；桨毂本体为子弹头式结构，它包括弹体部和由弹体部的一端面向外延伸形成的直径逐渐减小的弹头部；子弹头式结构的中部开设有沿轴向贯通的安装孔。桨毂本体为子弹头式结构，能够减小桨毂在航行过程中受到的阻力。

参照图5-9，桨叶预型步骤中，在桨叶预型模具上铺覆预浸料片；所述桨叶预型模具包括预型模具主体210和滑块220；所述预型模具主体210包括基座211，所述基座211上设有第一螺旋凹槽212，所述基座211上位于第一螺旋凹槽212的一侧还设有第一滑槽2131；所述滑块220可滑动地设置在第一滑槽2131内；所述滑块220上邻近第一螺旋凹槽212的侧面上设有第二凹陷部230；所述第二凹陷部230与所述第一螺旋凹槽212围合后形成与桨叶的外部轮廓相吻合的第一容置腔。

在本发明较佳的实施例中，滑块220包括滑块主体221及自该滑块主体221朝向第一螺旋凹槽212突出的第一突出部222，第二凹陷部230设置在第一突出部222上。滑块主体221为长方体，第一突出部222的形状大小与半个桨毂的形状大小相同。具体地，第一突出部222为半圆桶体。与之对应，滑槽213包括供第一突出部222***的第一滑槽2131和供滑块主体221***的第二滑槽2132。这样设计，能够更好地对滑块进行导向及定位，使得滑块与滑槽之间滑动配合更加流畅，避免滑块在铺层过程中出现晃动。

在本发明较佳的实施例中，预型模具主体210上设置有两个限位柱，两个限位柱之间形成第二滑槽2132。这样设计，能够进一步改善滑块的定位效果。

在本发明较佳的实施例中，第二凹陷部230的内底壁为倾斜的弧形面。这样设计，增大桨叶的粘接面积，提高产品的连接稳定性。

在本发明较佳的实施例中，第一螺旋凹槽212与第二凹陷部230的中部连通，其中，第二凹陷部230具有沿竖直方向位于第一螺旋凹槽212下方的第二下凹陷部和沿竖直方向位于第一螺旋凹槽212上方的第二上凹陷部。桨叶预型步骤中，铺覆预浸料片的过程如下：首先将预浸料片裁成设计的规格尺寸，依照贴合顺序对预浸料片进行编号及排列；然后将滑块移开，在第一螺旋凹槽212中铺设多层第一预浸料片，其中，第一预浸料片的部分位于第一螺旋凹槽212中，第一预浸料片的另一部分延伸至基座211的侧壁上对应第二下凹陷部的位置；然后在滑块的第二凹陷部230内铺覆多层第二预浸料片，将滑块插接于第一滑槽2131内与第一螺旋凹槽212对接，再在第一螺旋凹槽212中铺设多层第三预浸料片，其中，第三预浸料片的部分位于第一螺旋凹槽212中，第三预浸料片的另一部分延伸至第二上凹陷部中，形成桨叶预形体。

在本发明较佳的实施例中，第一螺旋凹槽212沿远离第二凹陷部230的方向深度逐渐变小。保证桨叶的厚度从桨根到桨尖逐渐减小，从而使桨叶远离桨毂的一端为桨叶最薄的部分，以降低阻力。

在本发明较佳的实施例中，预型模具主体210的顶部设有螺旋斜面，第一螺旋凹槽212设置于螺旋斜面上。这样设计，便于更好地进行铺层。

参照图10-16，在本发明较佳的实施例中，桨叶成型步骤中，桨叶成型模具包括：

桨叶成型下模310，所述桨叶成型下模310包括桨叶成型下模板311，所述桨叶成型下模板311上设有第一容纳槽312；

桨叶模仁组件320，所述桨叶模仁组件320包括分别设置于所述第一容纳槽312中的第一桨叶模仁321和第二桨叶模仁322，所述第二桨叶模仁322与所述第一桨叶模仁321可分离地配合；所述第一桨叶模仁321上设有第二螺旋凹槽3211；所述第二桨叶模仁322上邻近第二螺旋凹槽3211的侧面上设有第三凹陷部3223；

桨叶成型上模330，所述桨叶成型上模330包括桨叶成型上模板331，所述桨叶成型上模板331上设有第二容纳槽332，所述第二容纳槽332与所述第一容纳槽312围合后形成用于收纳桨叶模仁组件320的容纳腔，所述第二容纳槽332、所述第二螺旋凹槽3211和所述第三凹陷部3223共同限定出与桨叶的外部轮廓相吻合的桨叶型腔。

在本发明较佳的实施例中，桨叶模仁组件320的数量为六组，与之对应，容纳腔的数量为六组，它们沿长度方向的中心线呈镜像分布。这样设计，可以同时成型六个桨叶，大大提高了生产效率。

在本发明较佳的实施例中，第一桨叶模仁321可以采用分体式结构，由两个以上的部件组成。

在本发明较佳的实施例中，第一容纳槽312的底壁上还设有导向槽，第二桨叶模仁322的底壁上还设有导向块，导向块与导向槽滑动配合。这样设计，能够更好地对第二桨叶模仁322进行导向及定位，使得第二桨叶模仁322与导向槽之间滑动配合更加流畅，避免第二桨叶模仁322在成型过程中出现晃动。

在本发明较佳的实施例中，桨叶成型下模310与桨叶成型上模330之间通过导柱、导套配合连接。具体地，导柱、导套的数量均为四个，其中，四个导柱分别安装于桨叶成型下模上，四个导套分别安装桨叶成型上模上。这样设计，能够保证桨叶在冲压时的位置准确，同时可以帮助模具顺利开合模，具有保护模具的作用，确保模具在工作时上下运动的更加流畅和精准，从而提高产品精度和生产效率。

在本发明较佳的实施例中，第二桨叶模仁322包括第二模仁主体及自该第二桨叶模仁主体3221朝向第二螺旋凹槽3211突出的第二突出部3222，第三凹陷部3223设置在第二突出部3222上。

在本发明较佳的实施例中，第二桨叶模仁322的顶面上还开设有敲击凹槽，桨叶成型上模板331上对应每个第二桨叶模仁322的位置设有一个通孔。因为模具在加热的过程中，成型产品可能会与第二桨叶模仁322及桨叶成型上模板331粘结为一体，通过工具敲打敲击凹槽或通孔使得它们分开，便于脱膜。

在本发明较佳的实施例中，第二桨叶模仁322为长方体，长方体上与突出部相对的背侧设有倾斜面；桨叶成型上模板331上对应呈镜像分布的两个长方体的倾斜面之间的位置设有锥形块；当桨叶成型上模板331与桨叶成型下模板311合模后，锥形块嵌设于呈镜像分布的两个长方体的倾斜面之间，使得该锥形块两侧的第二模仁与第一桨叶模仁321均紧密接触。这样设计，具有布局紧凑的优点，同时能够保证第一桨叶模仁321与第二模仁在合模时紧密接触。

在本发明较佳的实施例中，第二突出部3222的形状大小与半个桨毂的形状大小相同；第二突出部3222为半圆柱体，第三凹陷部3223的内底壁为倾斜的弧形面。这样设计，增大桨叶的粘接面积，提高产品的连接稳定性。

在本发明较佳的实施例中，第二螺旋凹槽3211与第三凹陷部3223的中部连通，第二螺旋凹槽3211沿远离第三凹陷部3223的方向深度逐渐变小，保证桨叶的厚度从桨根到桨尖逐渐减小，从而使桨叶远离桨毂的一端为桨叶最薄的部分，以降低阻力。第一桨叶模仁321的顶部设有螺旋斜面，第二螺旋凹槽3211设置于螺旋斜面上。这样设计，便于更好地进行铺层。

本实施例的桨叶成型模具装配过程中，先将第一桨叶模仁321放置于第一容纳槽312中，然后将第二桨叶模仁322放置于第二容纳槽332中与第一桨叶模仁321配合，放入预型的桨叶后，再将桨叶成型上模与桨叶成型下模合模进行模压操作，脱模过程中，先将桨叶成型上模打开，将第二桨叶模仁322与第一桨叶模仁321分开即可将模压后的桨叶取出。

参照图17-23，在本发明较佳的实施例中，桨毂成型步骤中，桨毂成型模具包括：

桨毂成型下模410，所述桨毂成型下模410包括桨毂成型下模板411，所述桨毂成型下模板411上设有第三容纳槽412；

桨毂模仁组件420，所述桨毂模仁组件420包括分别设置于所述第三容纳槽412中的两个以上的桨毂模仁421和下模镶件422，两个以上的所述桨毂模仁421之间可分离地配合；所述桨毂模仁421的内侧面设有凹槽4211，所述凹槽4211的内壁上设有第三突出部4212；两个以上的桨毂模仁421的凹槽4211围合后形成底部开口的桨毂容置腔，桨毂容置腔的大小形状与桨毂的外部轮廓相吻合；所述下模镶件422设置于桨毂容置腔底部开口处的中部，下模镶件422与桨毂容置腔共同限定出桨毂型腔；

桨毂成型上模430，所述桨毂成型上模包括桨毂成型上模板431，所述桨毂成型上模板431上设有第四容纳槽432，所述第四容纳槽432与所述第三容纳槽412围合后形成用于收纳桨毂模仁组件420的容纳腔。

在本发明较佳的实施例中，桨毂模仁421的数量为三个，每个桨毂模仁的底壁上均设有导向块，第三容纳槽412的底壁上对应每个导向块的位置均设有一个导向槽，导向块与导向槽一一对应滑动配合连接。这样设计，能够更好地对桨毂模仁421进行导向及定位，使得桨毂模仁421与导向槽之间滑动配合更加流畅，避免桨毂模仁421在成型过程中出现晃动。

在本发明较佳的实施例中，每相邻的两个导向槽之间的夹角为120°。

在本发明较佳的实施例中，桨毂模仁组件420的数量为四组，与之对应，容纳腔的数量为四组，它们沿长度方向或宽度方向的中心线呈阵列分布。这样设计，可以同时成型四个桨毂，大大提高了生产效率。

在本发明较佳的实施例中，桨毂成型下模与桨毂成型上模之间通过导柱、导套配合连接。具体地，导柱、导套的数量均为四个，其中，四个导柱分别安装于桨毂成型下模上，四个导套分别安装桨毂成型上模上。这样设计，能够保证桨叶在冲压时的位置准确，同时可以帮助模具顺利开合模，具有保护模具的作用，确保模具在工作时上下运动的更加流畅和精准，从而提高产品精度和生产效率。

在本发明较佳的实施例中，桨毂模仁的顶面上还开设有敲击凹槽，桨毂成型上模板上对应每个桨毂模仁的位置设有一个通孔。因为模具在加热的过程中，成型产品可能会与桨毂模仁及桨毂成型上模板粘结为一体，通过工具敲打敲击凹槽或通孔使得它们分开，便于脱膜。

本实施例的模具装配过程中，先将两个以上的桨毂模仁分别放置于第三容纳槽中，然后将它们分开留出供预型的桨毂放置的空间，将预型的桨毂放置于第三容纳槽中与下模镶件扣合，将两个以上的桨毂模仁的凹槽围合后，再将桨毂成型上模与桨毂成型下模合模进行模压操作，脱模过程中，先将桨毂成型上模打开，将桨毂模仁分开即可将模压后的桨毂取出。

其它实施例：

所述桨毂的第一凹陷部的数量为两个、四个、五个、六个或更多个，与之对应，所述桨叶的数量为为两个、四个、五个、六个或更多个；所述桨叶模仁组件的数量为一组、两组、三组、四组、五组、七组或更多组，与之对应，所述容纳腔的数量为一组、两组、三组、四组、五组、七组或更多组；桨毂模仁组件的数量为一组、二组、三组、五组、六组、七组或更多组，与之对应，容纳腔的数量为一组、二组、三组、五组、六组、七组或更多组。可以根据用户的需要进行相应调整。虽然仅仅已经对本申请的某些部件和实施例进行了图示并且描述，但是在不实际脱离在权利要求书中的范围和精神的情况下，本领域技术人员可以想到许多修改和改变(例如，各个元件的大小、尺寸、结构、形状和比例、安装布置、材料使用、颜色、取向等的变化)。

最后应说明的是：上述实施方式仅为本发明的优选实施例方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。