阅读说明：本技术 一种轧钢加热炉的控制方法和装置 (Control method and device for steel rolling heating furnace ) 是由 官佳宝 王会波 冯积分 于 2020-06-10 设计创作，主要内容包括：本发明实施例公开了一种轧钢加热炉的控制方法和装置,其中,所述方法包括：确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪；在钢坯加热过程状态精确跟踪的基础上,根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数；根据所述修正控制时间及调整参数,对轧钢加热炉进行调整控制。采用本发明所述的轧钢加热炉的控制方法,能够通过钢坯加热过程按目标温度曲线进行控制的方式,实现炉温的自动判断自动调节,从而达到精确控制钢坯升降温过程的目的。(The embodiment of the invention discloses a control method and a device of a steel rolling heating furnace, wherein the method comprises the following steps: determining a target temperature curve of a steel billet in a steel rolling heating furnace; accurately tracking the heating process state of the steel billets in each furnace section of the steel rolling heating furnace; on the basis of accurate tracking of the state of the billet heating process, pre-judging and correcting control time and adjusting parameters according to the target temperature curve; and adjusting and controlling the steel rolling heating furnace according to the correction control time and the adjustment parameters. By adopting the control method of the steel rolling heating furnace, the automatic judgment and automatic adjustment of the furnace temperature can be realized by controlling the heating process of the steel billet according to the target temperature curve, so that the aim of accurately controlling the heating and cooling processes of the steel billet is fulfilled.)

一种轧钢加热炉的控制方法和装置

技术领域

本发明实施例涉及电气自动化控制技术领域，具体涉及一种轧钢加热炉的控制方法和装置，另外还涉及一种电子设备和计算机可读存储介质。

背景技术

近年来，随着经济社会的快速发展，企业的钢材需求量呈现指数增长趋势，同时对钢材的质量和生产效率的要求也越来越高。随着计算机技术的不断发展，如何利用计算机自动化控制技术在生产过程中对轧钢加热炉的炉温进行智能化控制，从而控制轧钢加热炉中钢坯温度逐渐成为本行业技术人员关注的重点。

目前，传统的控制系统是提供最佳炉温设定，基础控制系统通过调整燃气流量和空燃比来精确跟踪设定炉温。然而，由于绝大多数加热炉的基础控制系统不具备掌握钢坯温度和当前轧制节奏的能力，其炉温控制模式只能基于当前设定温差进行炉温调节。另外，采用简单的PID反馈控制模式或者是加入“模糊控制”等智能控制技术进行炉温调整，控制效果往往不能令操作人员满意，甚至无法接受，这也正是操作人员诟病传统炉温控制模式主要焦点之一。面对轧钢加热炉的控制现状，实现炉温并通过炉温控制来控制钢坯温度的方法来进行有效控制则更加困难。由于没有完善的燃气流量控制机制，操作人员只能根据炉段内热电偶的检测值，通过试探性调整空气和煤气阀门开口度来间接改变炉温，在没有钢坯温度跟踪能力的条件下，即使经验丰富的操作人员，也无法克服目前生产过程中存在的问题。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种轧钢加热炉的控制方法，以解决现有技术中存在的轧钢加热炉的炉温控制方式局限性较大，自动化及智能化程度较低，无法有效满足当前用户实际需求的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供一种轧钢加热炉的控制方法，包括：确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪；在钢坯加热过程状态精确跟踪的基础上，根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数；根据所述修正控制时间及调整参数，对轧钢加热炉进行调整控制。

进一步的，所述对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪，具体包括：对钢坯入炉事件进行精确跟踪，获取钢坯入炉时的初始状态；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯位置进行精确跟踪；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪；对钢坯出炉事件进行精确跟踪，获取钢坯出炉时的温度状态。

进一步的，所述确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线，具体包括：预先根据预设的热力学温度场模型、轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设定钢坯在各炉段离段口的温度，建立钢坯的最佳温度曲线；获取钢坯加热炉内炉温均匀性测试仪检测的炉温曲线和所在钢坯位置的停留时间，来计算和判定实际钢坯温度曲线；判断所述实际钢坯温度曲线与所述最佳温度曲线是否耦合，若否，则根据所述实际钢坯温度曲线对所述最佳温度曲线进行修订，若是，则将所述最佳温度曲线确定为轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线。

进一步的，所述对钢坯入炉事件进行精确跟踪，获取钢坯入炉时的初始状态，具体包括：根据预设的炉前钢坯温度检测装置和钢坯跟踪检测装置，确定当前入炉的钢坯类型和钢坯初始温度，所述钢坯跟踪检测装置通过钢坯计算机控制系统控制，获取钢坯在轧钢加热炉中的实时位置；所述对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪，具体为，根据预设的热力学温度场模型对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪；所述对钢坯出炉事件进行精确跟踪，获取钢坯出炉时的温度状态，具体为，根据预设的钢坯出炉温度检测装置，获取钢坯出炉时的温度状态。

进一步的，所述对轧钢加热炉进行调整控制，具体为：将轧钢加热炉的残氧检测结果接入预设的PLC系统，获取当前烟气中残氧含量信息，通过预设的阀门执行装置对煤气阀门和/或空气阀门进行控制，调整钢坯在轧钢加热炉的升降温速率。

进一步的，所述预先根据预设的热力学温度场模型、轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设定钢坯在各炉段离段口的温度，建立钢坯的最佳温度曲线，具体包括：预先根据所述轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设置在各炉段上的热电偶，测量出轧钢加热炉各炉段的温度；根据所述热力学温度场模型、钢坯入炉的时间及所在位置，计算出钢坯在轧钢加热炉各炉段中的温度，确定智能控制系统控制对应的最佳温度曲线。

进一步的，根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数，具体包括：实时将通过预设的热力学温度场模型对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪获取的温度数据与目标温度曲线对照，预判修正控制时间及调整参数。

第二方面，本发明实施例提供一种轧钢加热炉的控制装置，包括：目标温度曲线建立单元，用于确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线；状态跟踪单元，用于对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪；判断单元，用于在钢坯加热过程状态精确跟踪的基础上，根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数；调整控制单元，用于根据所述修正控制时间及调整参数，对轧钢加热炉进行调整控制。

进一步的，所述状态跟踪单元具体用于：对钢坯入炉事件进行精确跟踪，获取钢坯入炉时的初始状态；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯位置进行精确跟踪；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪；对钢坯出炉事件进行精确跟踪，获取钢坯出炉时的温度状态。

进一步的，所述目标温度曲线建立单元具体用于：预先根据预设的热力学温度场模型、轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设定钢坯在各炉段离段口的温度，建立钢坯的最佳温度曲线；获取钢坯加热炉内炉温均匀性测试仪检测的实际钢坯温度曲线；判断所述实际钢坯温度曲线与所述最佳温度曲线是否耦合，若否，则根据所述实际钢坯温度曲线对所述最佳温度曲线进行修订，若是，则将所述最佳温度曲线确定为轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线。

进一步的，所述状态跟踪单元具体用于：根据预设的炉前钢坯温度检测装置和钢坯跟踪检测装置，确定当前入炉的钢坯类型和钢坯初始温度，获取钢坯在轧钢加热炉中的实时位置；所述对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪，具体为，根据预设的热力学温度场模型对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪；所述对钢坯出炉事件进行精确跟踪，获取钢坯出炉时的温度状态，具体为，根据预设的钢坯出炉温度检测装置，获取钢坯出炉时的温度状态。

进一步的，所述调整控制单元具体用于：将轧钢加热炉的残氧检测结果接入预设的PLC系统，获取当前烟气中残氧含量信息，通过预设的阀门执行装置对煤气阀门和/或空气阀门进行控制，调整轧钢加热炉的升降温速率。

进一步的，所述预先根据预设的热力学温度场模型、轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设定钢坯在各炉段离段口的温度，建立钢坯的最佳温度曲线，具体包括：根据所述轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设置在各炉段上的热电偶，测量出轧钢加热炉各炉段的温度；根据所述热力学温度场模型、钢坯入炉的时间及所在位置，计算出钢坯在轧钢加热炉各炉段中的温度，确定智能控制系统控制对应的最佳温度曲线。

进一步的，所述判断单元具体用于：实时将通过预设的热力学温度场模型对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪获取的温度数据与目标温度曲线对照，预判修正控制时间及调整参数。

第三方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，包括：处理器和存储器；其中，所述存储器，用于存储轧钢加热炉的控制方法的程序，该电子设备通电并通过所述处理器运行该轧钢加热炉的控制方法的程序后，执行上述所述的任意一项所述的轧钢加热炉的控制方法。

第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机存储介质中包含一个或多个程序指令，所述一个或多个程序指令用于被服务器执行上述轧钢加热炉的控制方法中任一项所述的方法。

采用本发明所述的轧钢加热炉的控制方法，能够使得智能控制系统够按照钢坯目标温度曲线在能够精确跟踪炉中钢坯位置和炉温的情况下进行控制，检测每根钢坯的温度状态，从而最大限度地排除没有掌握钢坯温度进行轧制，减少钢坯对轧钢设备的产生的冲击，通过目标温度曲线的工作方式，能够实现炉温根据钢坯加热过程按目标温度曲线进行控制，自动判断，自动调节，从而达到了精确控制钢坯升降温过程的控制目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的一种轧钢加热炉的控制方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种轧钢加热炉的控制装置的示意图；

图3为本发明实施例提供的一种电子设备的示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面基于本发明所述的一种轧钢加热炉的控制方法，对其实施例进行详细描述。如图1所示，其为本发明实施例提供的一种轧钢加热炉的控制方法的流程图，具体实现过程包括以下步骤：

步骤S101：确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线。

在本发明实施例中，可预先根据预设的热力学温度场模型、轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设定钢坯在各炉段离段口的温度，建立钢坯的最佳温度曲线。进一步的，获取钢坯加热炉内炉温均匀性测试仪(又称黑匣子)检测的实际钢坯温度曲线，并判断所述实际钢坯温度曲线与所述最佳温度曲线是否耦合，若是，则将所述最佳温度曲线确定为轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线；若否，则根据所述实际钢坯温度曲线对所述最佳温度曲线进行修订。

在具体实施过程中，设定钢坯在各炉段离段口的温度后，可根据钢坯在离段口的温度，运用轧钢加热炉计算机二级智能控制系统(简称智能控制系统)进行智能控制，使得轧钢在离段口时满足钢坯离段时的温度要求。智能控制系统可参照最佳温度曲线进行控制，得出最好的实际钢坯运行的温度曲线，满足轧钢工艺的要求。其中，所述最佳温度曲线的横坐标是炉长，纵坐标是钢坯加热温度；所述炉段依次包括预热段、加热段以及、均热段等。根据轧钢加热炉炉况(比如轧钢加热炉结构设计，允许最高温度和轧钢允许的最低温度，轧钢加热炉上限曲线和炉温下限曲线等)，设置在各炉段上的热电偶，测量出加热炉各个炉段温度，根据热力学温度场模型，钢坯入炉的时间和所在位置计算出钢坯在加热炉各炉段中的温度，取出智能控制系统控制得到的最好的温度曲线作为目标温度曲线。

需要说明的是，由于黑匣子测出的钢坯运行温度与最佳温度曲线有系统误差，首先除去系统误差，再确定钢坯的最佳温度曲线。若黑匣子测量出的实际钢坯温度曲线数据和智能控制系统控制得到的数据差距较大，则需要分析查找原因，重新进行测量验证，得出最佳的钢坯温度曲线作为目标温度曲线，从而便于后续预设的智能控制系统按照目标温度曲线进行智能控制。

其中，上述所述的预先根据预设的热力学温度场模型、轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设定钢坯在各炉段离段口的温度，建立钢坯的最佳温度曲线，具体实现过程可以包括：根据所述轧钢加热炉的炉况参数及轧钢工艺标准，设置在各炉段上的热电偶，测量出轧钢加热炉各炉段的温度。进一步的，根据所述热力学温度场模型、钢坯入炉的时间及所在位置，计算出钢坯在轧钢加热炉各炉段中的温度，从而确定智能控制系统控制对应的最佳温度曲线。上述已经说明了，这个钢坯在加热炉中经过智能控制系统控制得到的最佳温度曲线，再根据黑匣子测出的实际温度比较，如果黑匣子测出的温度曲线，与智能控制系统控制得到的最佳温度曲线温度耦合，那就确定为钢坯目标温度曲线，如果得到的最佳的温度曲线温度不符合，仅仅有系统误差，除去系统误差，确定钢坯的目标温度曲线，如果黑匣子测出的温度曲线与智能控制系统最佳控制得出的温度曲线差距太大，超出误差范围，则需要重新进行智能控制系统控制钢坯加热，直到满足要求为止，最后将这个最佳温度曲线确定为目标佳温度曲线。

步骤S102：对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪。

在步骤S101中确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线之后，在本步骤中可对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪，获取实际的温度数据。

在本发明实施例中，所述的对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪包括：对钢坯入炉事件进行精确跟踪，获取钢坯入炉时的初始状态；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯位置进行精确跟踪；对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪；对钢坯出炉事件进行精确跟踪，获取钢坯出炉时的温度状态。其中，上述所述的对钢坯入炉事件进行精确跟踪，获取钢坯入炉时的初始状态，具体实现过程可以包括：根据预设的炉前钢坯温度检测装置和钢坯跟踪检测装置，确定当前入炉的钢坯类型和钢坯初始温度，获取钢坯在轧钢加热炉中的实时位置；所述对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪，具体为，根据预设的热力学温度场模型对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪；所述对钢坯出炉事件进行精确跟踪，获取钢坯出炉时的温度状态，具体为，根据预设的钢坯出炉温度检测装置，获取钢坯出炉时的温度状态。

在具体实施过程中，需要设置炉前钢坯温度检测装置和钢坯跟踪检测装置(冷捡装置)，用于建立炉前钢坯入炉跟踪系统，以便确定当前入炉钢坯是冷坯还是热坯，热坯表面温度检测值等，从而确定钢坯初始温度。进一步的，需要设置钢坯出炉温度(表面)检测装置，以便反馈实际钢坯出炉温度(表面)。将残氧检测结果接入PLC系统，使得智能控制系统能够实时掌握当前烟气中残氧含量，通过设置煤气和气体阀门执行装置以便进行残氧目标控制，同时确保执行及检测精度，使智能控制系统具备对燃气流量进行精确控制的能力，满足燃气流量和空燃比精确控制条件。

步骤S103：在钢坯加热过程状态精确跟踪的基础上，根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数。

在步骤S102中获得钢坯加热过程状态数据之后，在本步骤中可根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数。

在本发明实施例中，根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数，具体包括：实时将通过预设的热力学温度场模型对轧钢加热炉各炉段中的钢坯温度进行精确跟踪获取的温度数据与目标温度曲线对照，预判修正控制时间及调整参数。

步骤S104：根据所述修正控制时间及调整参数，对轧钢加热炉进行调整控制。

在步骤S103中获得修正控制时间及调整参数之后，在本步骤中可进一步根据所述修正控制时间及调整参数，对轧钢加热炉进行调整控制。

在本发明实施例中，智能控制系统在各炉段控制过程中，按照目标温度曲线对轧钢加热炉进行调整控制，如果钢坯实际温度若偏离上述目标温度曲线，则通过智能控制系统控制加热炉的升降温的方法来调整的，只是需要考虑钢坯升降温的速率，满足轧钢质量的要求即可。钢坯在各炉段的加热温度及在各炉段中的加热时间，使钢坯在各炉段按照最佳温度曲线运行，确保在出钢口出钢时，满足轧钢工艺要求。所述的目标温度曲线是指现有的加热炉通过智能控制能够做到的钢坯最佳温度曲线。所述对轧钢加热炉进行调整控制，具体的：首先需要在加热制度的指导下，通过建立每个炉温可控区域的钢坯目标温度曲线，并将智能控制目标分解到各个可控区域，从而实现钢坯加热过程按目标温度曲线进行控制。将轧钢加热炉的残氧检测结果接入预设的PLC系统，获取当前烟气中残氧含量信息，通过预设的阀门执行装置对煤气阀门和/或空气阀门进行控制，调整轧钢加热炉的升降温速率。

下面以给轧钢厂生产中厚板材的轧钢加热炉为例进行说明，轧钢加热炉共长约50000毫米，其中预热段长15000mm，加热一段长15000mm，加热二段长10000mm，均热段长10000mm，即预热段为0-15米，加热段一段为15-30米，加热二段为30-40米，均热段为40-50米。轧机要求出钢口钢坯温度为1180℃-1200℃，那么在该轧钢加热炉共长约50000毫米中，要将钢坯在室温大约30℃(冷坯室温)和大约400℃(热坯)加热到出钢口要求的温度。

以冷坯为例，主要普通中厚板板材钢，钢坯的加热包括表面温度，沿断面上的温度差，沿坯子长度方向的温度差。钢坯在炉内最终加热温度是考虑轧制工艺要求，钢材产品，轧机的结构特点以及炉子的结构特点等实际情况后设定的，通过智能控制系统中的计算机设定的加热钢坯温度要求1180℃-1200℃为出钢口钢坯温度要求，满足生产工艺要求，这样钢坯在各炉段的离段口的温度设定如下：预热段：在15米的预热段中，将冷坯从环境温度30℃加热到700℃；在15米的预热段中，主要靠加热段燃烧的高热气体延纵向吹到预热段的气流加热；加热一段：在15-30米的加热一段中，将700℃的钢坯加热到1050℃；加热二段：在30-40米的加热二段中，将1050℃的钢坯加热到1180℃-1200℃；均热段：均热段接收到的钢坯基本达到1200度出钢口要求的温度。在具体实施过程中，由于钢坯内部和表面温度还没有均衡，通过需要一段时间热均衡，这时基本不加热，或微调控制炉温，确保钢坯在40-50米的均热段中温度为1180℃-1200℃，保证出钢时满足温度的要求。

将钢坯从室温30℃加热到700℃，根据热力学温度场模型，钢坯在高于700℃以上的炉温下，一定会升到700度，如果炉温是稳定的理想的，控制也能理想控制，那么钢坯会按照理想温度曲线升温(即按照一定的速率升温)。如果具体的加热炉和通过智能控制系统控制，钢坯温度会有一定波动，那么钢坯会按照一定的温度曲线运行的，参照热力学温度场模型建立钢坯在加热炉中各炉段的理想温度曲线，通过实际的加热炉炉况和智能控制系统控制及轧钢工艺要求，得出最佳的温度曲线，确定为最佳温度曲线，其它钢坯控制在温差范围内，均可出炉，送到轧机进行轧制。在具体实施过程中，所述的最佳温度曲线可用黑匣子检测验证及调整，得到钢坯在加热炉中各炉段的目标温度曲线，其中横坐标是炉长，纵坐标是钢坯加热温度。根据设置在加热炉上的热电偶测试钢坯在加热炉各炉段中的实际温度。本实施例中均热段顶部可设置两个测温点，两侧下部各两个测温点，共6个测试点，加热一段及加热二段顶部各两个测温点，两侧下部各两个测温点，共8个测试点，预热段顶部两个测温点，炉尾炉顶两个测温点，侧面两个测试点，共6个测试点，该加热炉共20个测试点，测温点以及用于测试加热炉温度的热电偶可以根据要求设置，在此不做具体限定。

在各炉段中的钢坯实际温度若偏离上述目标温度曲线，则通过控制加热炉的升降温速率、钢坯在各炉段的加热温度及在各炉段中的加热时间使钢坯在各炉段按照目标温度曲线运行，确保在出钢口出钢时，满足轧钢工艺要求。

采用本发明所述的轧钢加热炉的控制方法，能够使得智能控制系统能够按照钢坯目标温度曲线在能够精确跟踪炉中钢坯位置和炉温的情况下进行控制，检测每根钢坯的温度状态，从而最大限度地排除没有掌握钢坯温度进行轧制，减少钢坯对轧钢设备的产生的冲击，通过目标温度曲线的工作方式，能够实现炉温根据钢坯加热过程按目标温度曲线进行控制，自动判断，自动调节，从而达到了精确控制钢坯升降温过程的目的。

与上述提供的一种轧钢加热炉的控制方法相对应，本发明还提供一种轧钢加热炉的控制装置。由于该装置的实施例相似于上述方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处请参见上述方法实施例部分的说明即可，下面描述的轧钢加热炉的控制装置的实施例仅是示意性的。请参考图2所示，其为本发明实施例提供的一种轧钢加热炉的控制装置的示意图。

本发明所述的一种轧钢加热炉的控制装置包括如下部分：

目标温度曲线建立单元201，用于确定轧钢加热炉中钢坯的目标温度曲线。

状态跟踪单元，用于对轧钢加热炉各炉段中的钢坯加热过程状态进行精确跟踪202。

判断单元203，用于在钢坯加热过程状态精确跟踪的基础上，根据所述目标温度曲线预判修正控制时间及调整参数。

调整控制单元204，用于根据所述修正控制时间及调整参数，对轧钢加热炉进行调整控制。

采用本发明所述的轧钢加热炉的控制装置，能够使得智能控制系统够按照钢坯目标温度曲线在能够精确跟踪炉中钢坯位置和炉温的情况下进行控制，检测每根钢坯的温度状态，从而最大限度地排除没有掌握钢坯温度进行轧制，减少钢坯对轧钢设备的产生的冲击，通过目标温度曲线的工作方式，能够实现炉温根据钢坯加热过程按目标温度曲线进行控制，自动判断，自动调节，从而达到了精确控制钢坯升降温过程的目的。

与上述提供的一种轧钢加热炉的控制方法相对应，本发明还提供一种电子设备。由于该电子设备的实施例相似于上述方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处请参见上述方法实施例部分的说明即可，下面描述的电子设备仅是示意性的。如图3所示，其为本发明实施例提供的一种电子设备的示意图。

该电子设备具体包括：处理器301和存储器302；其中，存储器302用于运行一个或多个程序指令，用于存储轧钢加热炉的控制方法的程序，该服务器通电并通过所述处理器301运行该轧钢加热炉的控制方法的程序后，执行上述任意一项所述的轧钢加热炉的控制方法。

与上述提供的一种轧钢加热炉的控制方法相对应，本发明还提供一种计算机存储介质。由于该计算机存储介质的实施例相似于上述方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处请参见上述方法实施例部分的说明即可，下面描述的计算机存储介质仅是示意性的。

所述计算机存储介质中包含一个或多个程序指令，所述一个或多个程序指令用于被服务器执行上述所述的轧钢加热炉的控制方法。所述的服务器可以是指与上述电子设备对应的后台服务器。

在本发明实施例中，处理器或处理器模块可以是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。处理器可以是通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，简称DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)、现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。

可以实现或者执行本发明实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合本发明实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件译码处理器执行完成，或者用译码处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。软件模块可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。处理器读取存储介质中的信息，结合其硬件完成上述方法的步骤。

存储介质可以是存储器，例如可以是易失性存储器或非易失性存储器，或可包括易失性和非易失性存储器两者。

其中，非易失性存储器可以是只读存储器(Read-Only Memory，简称ROM)、可编程只读存储器(Programmable ROM，简称PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable PROM，简称EPROM)、电可擦除可编程只读存储器(Electrically EPROM，简称EEPROM)或闪存。

易失性存储器可以是随机存取存储器(Random Access Memory，简称RAM)，其用作外部高速缓存。通过示例性但不是限制性说明，许多形式的RAM可用，例如静态随机存取存储器(Static RAM，简称SRAM)、动态随机存取存储器(Dynamic RAM，简称DRAM)、同步动态随机存取存储器(Synchronous DRAM，简称SDRAM)、双倍数据速率同步动态随机存取存储器(Double Data Rate SDRAM，简称DDRSDRAM)、增强型同步动态随机存取存储器(EnhancedSDRAM，简称ESDRAM)、同步连接动态随机存取存储器(Synch link DRAM，简称SLDRAM)和直接内存总线随机存取存储器(Direct Ram bus RAM，简称DRRAM)。

本发明实施例描述的存储介质旨在包括但不限于这些和任意其它适合类型的存储器。

本领域技术人员应该可以意识到，在上述一个或多个示例中，本发明所描述的功能可以用硬件与软件组合来实现。当应用软件时，可以将相应功能存储在计算机可读介质中或者作为计算机可读介质上的一个或多个指令或代码进行传输。计算机可读介质包括计算机存储介质和通信介质，其中通信介质包括便于从一个地方向另一个地方传送计算机程序的任何介质。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案的基础之上，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。