阅读说明：本技术 一种无色差混纺面料的染色方法 (Dyeing method of non-color-difference blended fabric ) 是由 潘伟 潘金根 于 2020-07-27 设计创作，主要内容包括：一种无色差混纺面料的染色方法,使用甘蔗渣作为主要原料对混纺面料进行染色,加入少量的醋酸、双氧水和OPE渗透剂,可以显著提升天然染料对涤纶纤维的染色效果,从而使染色后的混纺面料色牢度好,而且可以消除天然纤维与化学纤维之间的色差；同时可以对甘蔗渣进行废物利用,符合绿色环保的生产工艺要求。(A dyeing method of non-color difference blended fabric, which uses bagasse as a main raw material to dye the blended fabric, and adds a small amount of acetic acid, hydrogen peroxide and OPE penetrant, so that the dyeing effect of natural dye on polyester fiber can be obviously improved, the color fastness of the dyed blended fabric is good, and the color difference between the natural fiber and chemical fiber can be eliminated; meanwhile, bagasse can be utilized as waste, and the production process requirement of environmental protection is met.)

一种无色差混纺面料的染色方法

技术领域

本发明涉及纺织染料技术领域，尤其涉及一种无色差混纺面料的染色方法。

背景技术

在人类历史上，天然染料为美化人们生活做出了不可磨灭的贡献。从19世纪末开始，由于合成染料的迅速发展，使得天然染料基本上退出了织物染色领域。随着人类环保意识的不断增强以及对自身健康的日益关注，部分合成染料对人类健康和生态环境所产生的危害越来越引人注目。随着现代技术水平的提高，尤其是现代制造业水平的提高，人们对服装业的安全、保健等要求越快越高，天然染料又开始为人们所重视。天然染料中动植物染料是由生物体中提取的，与环境相容性好，可生物降解。天然染料大多为中药，在染色过程中，其药物和香味成分与色素一起被织物吸收，除染色功能外，天然染料还具有药物、香料等多种功能，使染色后的织物对人体有特色的药物保健功能。

目前天然染料在对纤维进行染色的过程中，为了达到更好的织物色牢度，都会添加一些化学助剂。

甘蔗是制糖的主要原料之一。经过榨糖之后剩下的甘蔗渣，约有50%的纤维可以用来造纸。不过，其中尚有部分蔗髓（髓细胞）没有交织力，制浆过程前应予除去。 甘蔗渣纤维长度约为0.65－2.17mm，宽度是21－28μm。其纤维形态虽然比不上木材和竹子，但是比稻、麦草纤维则略胜一筹。 浆料可以配入部分木浆后，抄制胶版印刷纸、水泥袋纸等。

中国发明专利CN105926315A、CN105862457A、CN105839427A分别公开了采用甘蔗渣作为原材料对棉纤维、丝纤维和苎麻纤维进行染色的方法，采用甘蔗渣作为主要原料对纤维染色，不但色牢度好，同时可以对甘蔗渣进行废物利用，符合绿色环保的生产工艺要求，但是甘蔗渣对混纺面料，尤其是天然/化纤混纺面料进行染色的过程中，色差是难以解决的问题，故本发明提供了一种采用甘蔗渣的无色差混纺面料的染色方法。

发明内容

为了达到纯天然的染色效果，本发明提供一种无色差混纺面料的染色方法。

一种无色差混纺面料的染色方法，包括以下步骤：

步骤一：甘蔗渣的前处理：将甘蔗渣原料用清水冲洗干净，用30-50℃烘箱对甘蔗渣进行烘干处理，对烘干后的固体物质进行反复机械粉碎5-7次后，过25目筛，取筛下物；

步骤二：将机械粉碎好的甘蔗渣进一步超声波粉碎：以纯水为溶剂，超声功率为1200-1500W，料液比为1∶5-8的条件下进一步超声波粉碎30-40min后，过滤，得含甘蔗渣的滤液；过滤后的滤渣可以继续超声波粉碎；

步骤三：然后经超高压纳米化设备250-280MPa处理至粒径为30-100nm，经过浓缩、喷雾干燥，得到甘蔗渣纳米粉；

步骤四：将甘蔗渣纳米粉放入天然染料浓缩液中并加入醋酸、双氧水和OPE 渗透剂，得到甘蔗渣悬浊液，所述的天然染料浓缩液的固含量为5-12%；

步骤五：将卡拉胶和明胶加入甘蔗渣悬浊液中，搅拌均匀，制成粘度为10000-15000cps的胶状物；

步骤六：将胶状物涂布在混纺面料上，所述的涂布工艺参数为：烘箱长度35-50米，6节烘箱，烘箱温度设置为：50℃、65℃、80℃、95℃、90℃、80℃，机速为35-50m/min，涂胶厚度为15-25μm，卷曲时涂胶面覆上离型纸；

步骤七：将混纺面料未涂胶面进行涂布，参数同步骤六；

步骤八：将双面涂胶的混纺面料的离型纸剥离后，通入100℃的沸水中，洗涤3-5min，然后在120-130℃蒸汽中处理15-25s，即可达到持久的染色效果。

优选的，所述的步骤一中，烘干后的固体物质的固含量为50-70%。

优选的，所述的步骤四中，所述的醋酸浓度为36-38%；所述的双氧水的浓度为25-30%。

优选的，所述的步骤四中，所述的甘蔗渣悬浊液，由以下重量百分比的成分组成：甘蔗渣纳米粉 10-15%、醋酸 1-3%、双氧水 2-8%、OPE渗透剂 6-10%和天然染料浓缩液。

优选的，所述的步骤五中，所述的卡拉胶是由植物中提取的纯天然胶体；明胶为由动物皮和骨提取的纯天然胶体。

优选的，所述的步骤五中，所述的卡拉胶与明胶的质量比为（5-8）：1。

优选的，所述的混纺面料为真丝纤维与涤纶纤维混纺而成。

优选的，所述的混纺面料中，真丝纤维与涤纶纤维的重量百分比分别为30%-80%和20%-70%。

本发明所提供的无色差混纺面料的染色方法，使用甘蔗渣作为主要原料对混纺面料进行染色，加入少量的醋酸、双氧水和OPE渗透剂，可以显著提升天然染料对涤纶纤维的染色效果，从而使染色后的混纺面料色牢度好，而且可以消除天然纤维与化学纤维之间的色差；同时可以对甘蔗渣进行废物利用，符合绿色环保的生产工艺要求。

具体实施方式

实施例1

一种无色差混纺面料的染色方法，包括以下步骤：

步骤一：甘蔗渣的前处理：将甘蔗渣原料用清水冲洗干净，用45℃烘箱对甘蔗渣进行烘干处理，对烘干后的固体物质进行反复机械粉碎6次后，过25目筛，取筛下物；

步骤二：将机械粉碎好的甘蔗渣进一步超声波粉碎：以纯水为溶剂，超声功率为1280W，料液比为1∶6的条件下进一步超声波粉碎35min后，过滤，得含甘蔗渣的滤液；过滤后的滤渣可以继续超声波粉碎；

步骤三：然后经超高压纳米化设备265MPa处理至粒径为30-100nm，经过浓缩、喷雾干燥，得到甘蔗渣纳米粉；

步骤四：将甘蔗渣纳米粉放入茜草天然染料浓缩液中并加入醋酸、双氧水和OPE 渗透剂，得到甘蔗渣悬浊液，所述的茜草天然染料浓缩液的固含量为10%；

步骤五：将卡拉胶和明胶加入甘蔗渣悬浊液中，搅拌均匀，制成粘度为12800cps的胶状物；

步骤六：将胶状物涂布在混纺面料上，所述的涂布工艺参数为：烘箱长度45米，6节烘箱，烘箱温度设置为：50℃、65℃、80℃、95℃、90℃、80℃，机速为40m/min，涂胶厚度为15-25μm，卷曲时涂胶面覆上离型纸；

步骤七：将混纺面料未涂胶面进行涂布，参数同步骤六；

步骤八：将双面涂胶的混纺面料的离型纸剥离后，通入100℃的沸水中，洗涤3.5min，然后在125℃蒸汽中处理20s，即可达到持久的染色效果。

所述的步骤一中，烘干后的固体物质的固含量为65%。

所述的步骤四中，所述的醋酸浓度为36.5%；所述的双氧水的浓度为27%。

所述的步骤四中，所述的甘蔗渣悬浊液，由以下重量百分比的成分组成：甘蔗渣纳米粉 12%、醋酸 2%、双氧水 6%、OPE渗透剂 8%和天然染料浓缩液。

所述的步骤五中，所述的卡拉胶是由植物中提取的纯天然胶体；明胶为由动物皮和骨提取的纯天然胶体。

所述的步骤五中，所述的卡拉胶与明胶的质量比为7：1。

所述的混纺面料为真丝纤维与涤纶纤维混纺而成；所述的混纺面料中，真丝纤维与涤纶纤维的重量百分比分别为50%和50%。

实施例2

一种无色差混纺面料的染色方法，包括以下步骤：

步骤一：甘蔗渣的前处理：将甘蔗渣原料用清水冲洗干净，用50℃烘箱对甘蔗渣进行烘干处理，对烘干后的固体物质进行反复机械粉碎5次后，过25目筛，取筛下物；

步骤二：将机械粉碎好的甘蔗渣进一步超声波粉碎：以纯水为溶剂，超声功率为1500W，料液比为1∶5的条件下进一步超声波粉碎40min后，过滤，得含甘蔗渣的滤液；过滤后的滤渣可以继续超声波粉碎；

步骤三：然后经超高压纳米化设备250MPa处理至粒径为30-100nm，经过浓缩、喷雾干燥，得到甘蔗渣纳米粉；

步骤四：将甘蔗渣纳米粉放入茜草天然染料浓缩液中并加入醋酸、双氧水和OPE 渗透剂，得到甘蔗渣悬浊液，所述的茜草天然染料浓缩液的固含量为12%；

步骤五：将卡拉胶和明胶加入甘蔗渣悬浊液中，搅拌均匀，制成粘度为10000cps的胶状物；

步骤六：将胶状物涂布在混纺面料上，所述的涂布工艺参数为：烘箱长度45米，6节烘箱，烘箱温度设置为：50℃、65℃、80℃、95℃、90℃、80℃，机速为50m/min，涂胶厚度为15μm，卷曲时涂胶面覆上离型纸；

步骤七：将混纺面料未涂胶面进行涂布，参数同步骤六；

步骤八：将双面涂胶的混纺面料的离型纸剥离后，通入100℃的沸水中，洗涤5min，然后在120℃蒸汽中处理25s，即可达到持久的染色效果。

所述的步骤一中，烘干后的固体物质的固含量为50%。

所述的步骤四中，所述的醋酸浓度为38%；所述的双氧水的浓度为25%。

所述的步骤四中，所述的甘蔗渣悬浊液，由以下重量百分比的成分组成：甘蔗渣纳米粉 15%、醋酸 1%、双氧水 8%、OPE渗透剂 6%和天然染料浓缩液。

所述的步骤五中，所述的卡拉胶是由植物中提取的纯天然胶体；明胶为由动物皮和骨提取的纯天然胶体。

所述的步骤五中，所述的卡拉胶与明胶的质量比为8：1。

所述的混纺面料为真丝纤维与涤纶纤维混纺而成；所述的混纺面料中，真丝纤维与涤纶纤维的重量百分比分别为30%和70%。

实施例3

一种无色差混纺面料的染色方法，包括以下步骤：

步骤一：甘蔗渣的前处理：将甘蔗渣原料用清水冲洗干净，用30℃烘箱对甘蔗渣进行烘干处理，对烘干后的固体物质进行反复机械粉碎7次后，过25目筛，取筛下物；

步骤二：将机械粉碎好的甘蔗渣进一步超声波粉碎：以纯水为溶剂，超声功率为1200W，料液比为1∶8的条件下进一步超声波粉碎30min后，过滤，得含甘蔗渣的滤液；过滤后的滤渣可以继续超声波粉碎；

步骤三：然后经超高压纳米化设备280MPa处理至粒径为30-100nm，经过浓缩、喷雾干燥，得到甘蔗渣纳米粉；

步骤四：将甘蔗渣纳米粉放入茜草天然染料浓缩液中并加入醋酸、双氧水和OPE 渗透剂，得到甘蔗渣悬浊液，所述的茜草天然染料浓缩液的固含量为5%；

步骤五：将卡拉胶和明胶加入甘蔗渣悬浊液中，搅拌均匀，制成粘度为15000cps的胶状物；

步骤六：将胶状物涂布在混纺面料上，所述的涂布工艺参数为：烘箱长度45米，6节烘箱，烘箱温度设置为：50℃、65℃、80℃、95℃、90℃、80℃，机速为35m/min，涂胶厚度为25μm，卷曲时涂胶面覆上离型纸；

步骤七：将混纺面料未涂胶面进行涂布，参数同步骤六；

步骤八：将双面涂胶的混纺面料的离型纸剥离后，通入100℃的沸水中，洗涤3min，然后在130℃蒸汽中处理15s，即可达到持久的染色效果。

所述的步骤一中，烘干后的固体物质的固含量为70%。

所述的步骤四中，所述的醋酸浓度为36%；所述的双氧水的浓度为30%。

所述的步骤四中，所述的甘蔗渣悬浊液，由以下重量百分比的成分组成：甘蔗渣纳米粉 10%、醋酸 3%、双氧水 2%、OPE渗透剂 10%和天然染料浓缩液。

所述的步骤五中，所述的卡拉胶是由植物中提取的纯天然胶体；明胶为由动物皮和骨提取的纯天然胶体。

所述的步骤五中，所述的卡拉胶与明胶的质量比为5：1。

所述的混纺面料为真丝纤维与涤纶纤维混纺而成；所述的混纺面料中，真丝纤维与涤纶纤维的重量百分比分别为80%和20%。

对比例1

将步骤四中的醋酸、双氧水和OPE 渗透剂全部去除，其余配比和染色方法不变。

对比例2

将步骤六中的涂胶厚度降低至10μm，其余配比和染色方法不变。

对实施例1-3和对比例1-2的混纺面料样品进行检测，得到以下检测数据，具体数据见表1。

表1：实施例1-3和对比例1-2的混纺面料的耐皂洗色牢度和色差的对比检测结果；

检测项目	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1	对比例2
						耐皂洗色牢度	4级	4级	4级	2-3级	3级
色差	5级	5级	5级	3级	4级

耐皂洗色牢度检测标准为：GB/T3921-2008。

色差检测标准为：GB/T8424.1-2001。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。