具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步的详细说明。

如图1～图5所示的本发明实施例1，包括：两根竖直固定在地基上的铝合金工字形柱1、至少一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2、铝合金槽形梁3、上部不锈角钢连接件41、中部不锈角钢连接件42、下部不锈角钢连接件43、环槽铆钉、工字柱垫板5和槽形梁垫板6，其中不锈钢“T”形连接板2由连接板翼缘22和一体固接于翼缘中部的连接板腹板21组成，连接板翼缘22和连接板腹板21均竖直设置且相互垂直，连接板翼缘22与铝合金工字形柱1翼缘的外侧贴合；在铝合金工字形柱1翼缘的内侧设有两块矩形的工字柱垫板5；

一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2中的连接板腹板21相对设置，且通过两根铝合金槽形梁3相连；具体的，连接板腹板21的两侧均设置有一根铝合金槽形梁3，铝合金槽形梁3包括：水平设置的上下两块槽形梁翼缘32和一块竖直设置的槽形梁腹板31，槽形梁翼缘32和槽形梁腹板31为一体结构，两根铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31的一端均与一块连接板翼缘22贴合，两根铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31之间安装有至少一块矩形的槽形梁垫板6，且槽形梁垫板6的厚度与连接板腹板21的厚度相等，槽形梁垫板6的高度与铝合金槽形梁3的高度相等；

连接板翼缘22的上部通过上部不锈角钢连接件41与铝合金槽形梁3上方的槽形梁翼缘32相连，连接板翼缘22的中部通过中部不锈角钢连接件42与铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31相连，连接板翼缘22的下部通过下部不锈角钢连接件43与铝合金槽形梁3下方的槽形梁翼缘32相连。具体的，连接板翼缘22的上部通过上部不锈角钢连接件41与铝合金槽形梁3上方的槽形梁翼缘32相连的形式为：左右两块并列设置的上部不锈角钢连接件41的上肢、连接板翼缘22的上部、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱垫板5通过环槽铆钉顺序贴合相连；每块上部不锈角钢连接件41的下肢和所对应一侧铝合金槽形梁3上方的槽形梁翼缘32通过环槽铆钉贴合相连。连接板翼缘22的中部通过中部不锈角钢连接件42与铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31相连的形式为：每块中部不锈角钢连接件42的外肢、连接板翼缘22的中部、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱垫板5通过环槽铆钉顺序贴合相连；一块中部不锈角钢连接件42的内肢、所对应一侧铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31、连接板腹板21、另一侧铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31的中部和另一块中部不锈角钢连接件42的内肢通过环槽铆钉顺序贴合相连。连接板翼缘22的下部通过下部不锈角钢连接件43与铝合金槽形梁3下方的槽形梁翼缘32相连的形式为：左右两块并列设置的下部不锈角钢连接件43的下肢、连接板翼缘22的下部、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱垫板5通过环槽铆钉顺序贴合相连；每块下部不锈角钢连接件43的上肢和所对应一侧铝合金槽形梁3下方的槽形梁翼缘32通过环槽铆钉贴合相连；

在本实施例中，包括上部不锈角钢连接件41、中部不锈角钢连接件42和下部不锈角钢连接件43在内的不锈角钢连接件均采用等肢角形截面，其中上部不锈角钢连接件41及下部不锈角钢连接件43的宽度与铝合金槽形梁的翼缘宽度相等，中部不锈角钢连接件42的肢宽与铝合金槽形梁翼缘的外伸宽度E相等。

在本实施例中，工字柱垫板5的长度与外侧不锈钢“T”形连接板2的连接板翼缘22的高度匹配；工字柱垫板5的宽度与铝合金柱翼缘外伸宽度F相等。

在本实施例中，“T”形连接板腹板21高度为槽形梁3高度的三倍，槽形梁3高度为上下翼缘外边缘距离；

在本实施例中，不锈钢“T”形连接板2的翼缘与铝合金工字形柱1的翼缘等厚度，不锈钢“T”形连接板2的连接板腹板21与槽形梁腹板31等厚度；

在本实施例中，工字柱垫板5和槽形梁垫板6均为铝合金材料或不锈钢材料；

在本实施例中，全部不锈钢材料的最佳选择为奥氏体。

在本实施例中，槽形梁垫板6的数量为两块，在梁长三分一处各设有一块槽形梁垫板6，容易理解的是，在梁长较短的情况下可以只在中心处设置一块槽形梁垫板6；若框架结构承受重载或动力荷载时，可视情况将垫板材料更换为不锈钢。

在框架结构进行拼装之前，先对铝合金工字形柱1的梁柱节点区域以及各构件的支撑连接区域进行打孔，根据环槽铆钉的实际直径和工程情况，孔径一般比环槽铆钉的直径大0.5～1.0mm，由于环槽铆钉加工精度较高，不需要预留过大的铆钉孔。依照该孔径的尺寸差对不锈钢“T”形连接板2、铝合金槽形梁3、上部不锈角钢连接件41、中部不锈角钢连接件42、下部不锈角钢连接件43、工字柱垫板5和槽形梁垫板6进行打孔，并确保同一铆钉所穿过的所有连接孔完全对齐。

进一步的，实施例1拼装位置的组合顺序分为：

步骤1、先后进行一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2中，每块不锈钢“T”形连接板2的腹板中部的安装，即进行的区域A1和A2的安装，具体的，将一块中部不锈角钢连接件42的内肢、所对应一侧铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31的中部、连接板腹板21、另一侧铝合金槽形梁3的槽形梁腹板31的中部和另一块中部不锈角钢连接件42的内肢通过环槽铆钉顺序贴合相连；

步骤2、将槽形梁垫板6与两侧的铝合金槽形梁3相连，即进行的区域A3和A4的安装；

步骤3、先后进行每块不锈钢“T”形连接板2腹板的上部和下部的安装，即依次进行的区域A5、A6、A7和A8的安装，具体的，依次将每块上部不锈角钢连接件41的下肢和所对应一侧铝合金槽形梁3上方的槽形梁翼缘32通过环槽铆钉贴合相连，随后依次将每块下部不锈角钢连接件43的上肢和所对应一侧铝合金槽形梁3下方的槽形梁翼缘32通过环槽铆钉贴合相连；

步骤4、先后进行每块不锈钢“T”形连接板2翼缘的安装，即进行的区域A9和A10的安装，具体的，依次将左右两块并列设置的上部不锈角钢连接件41的上肢、连接板翼缘22的上部、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱垫板5通过环槽铆钉顺序贴合相连，每块中部不锈角钢连接件42的外肢、连接板翼缘22的中部、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱垫板5通过环槽铆钉顺序贴合相连，左右两块并列设置的下部不锈角钢连接件43的下肢、连接板翼缘22的下部、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱垫板5通过环槽铆钉顺序贴合相连；

在拼装之前，先按照拼装位置进行预拼装，即将支撑以及支撑连接板按照预定的拼装位置进行组合，将铆钉穿过对应的铆钉孔。预拼装可起到定位的作用，并再次检验事先打好的铆钉孔是否满足拼装要求；继而进行环槽铆钉的锁紧。

在拼装时，为了减小环槽铆钉的预紧力损失，在每一块板件的拼装过程中，铆钉锁紧的顺序应有所注意，根据大量试验及相关研究成果，一个区域内环槽铆钉的锁紧顺序按照“先中心、后两边、沿对角”的原则进行，该原则请见中国专利申请号为201910312783X的《槽钢加强型环槽铆钉连接的铝合金梁柱节点》中的公开。

如图6～图8所示的本发明实施例2，未描述部分和实施例1相同，实施例2中还额外包括：组合后正视呈“X”形的交叉支撑8，不锈钢“T”形连接板2在安装交叉支撑8的方向还额外一体固接有“T”形补充部23，其中交叉支撑8由一对连贯形角形支撑81、支撑连接板82和两对处于同一直线的打断式角形支撑83组成，连贯形角形支撑81和打断式角形支撑83的侧视均为“L”形；一对背对设置且连贯形角形支撑81的两端均与一块不锈钢“T”形连接板2的连接板腹板21通过环槽铆钉相连；该对连贯形角形支撑81的中部与支撑连接板82的中部通过环槽铆钉相连，一对连贯形角形支撑81之间设有连贯支撑缝隙，连接板腹板21和支撑连接板82设置在连贯支撑缝隙中，且缝隙宽度与连接板腹板21和支撑连接板82的厚度相等；支撑连接板82的两端均通过一对背对设置的打断式角形支撑83与一块不锈钢“T”形连接板2的连接板腹板21由环槽铆钉相连，每对打断式角形支撑8之间设有打断支撑缝隙，连接板腹板21和支撑连接板82设置在打断支撑缝隙中，且缝隙宽度与连接板腹板21和支撑连接板82的厚度相等；“T”形补充部23也由竖直设置且相互垂直翼缘和腹板组成，且厚度均与不锈钢“T”形连接板2所对应的部位相等；

在本实施例中，设有两对相对设置的不锈钢“T”形连接板2，且铝合金槽形梁3、上部不锈角钢连接件41、中部不锈角钢连接件42、下部不锈角钢连接件43、环槽铆钉、工字柱垫板5和槽形梁垫板6的数量与不锈钢“T”形连接板2的对数匹配；每两根铝合金槽形梁3之间安装的槽形梁垫板6的数量均为两块。

在本实施例中，支撑连接板82的两端均呈梯形；支撑连接板82的厚度等于不锈钢“T”形连接板2腹板的厚度。

在本实施例中，四个相等的支撑与柱的夹角θ(连贯形角形支撑81和打断式角形支撑83与铝合金工字形柱1的夹角)由框架结构高宽比决定，θ＝arctan h/b，其中h为上下层铝合金槽形梁形心线的距离，b为两根铝合金工字形柱形心线之间的距离，具体的，θ的范围为35°-55°。

在框架结构进行拼装之前，同样对交叉支撑8和不锈钢“T”形矮连接板9进行相同需求打比环槽铆钉的直径大0.5～1.0mm的铆钉孔，也需确保同一铆钉所穿过的所有连接孔完全对齐。

实施例2拼装位置的组合顺序分为：

按照步骤1～步骤4先进行下方的一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2的安装，即按照实施例1中的步骤进行区域A1～A10的安装；

按照步骤1～步骤4再进行上方的一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2的安装，即按照步骤1进行的区域B1和B2的安装，按照步骤2进行的区域B3和B4的安装，按照步骤3依次进行的区域B5、B6、B7和B8的安装，按照步骤4进行的区域B9和B10的安装；

最后进行交叉支撑8的组合，交叉支撑8的组合顺序分为：

步骤101、先后进行两对打断式角形支撑83的安装，即进行的区域B21、B22、B23和B24的安装，具体的，将一对打断式角形支撑83的一端和下方一块不锈钢“T”形连接板2的腹板通过环槽铆钉相连，一对打断式角形支撑83的另一端和支撑连接板82的一端通过环槽铆钉相连，将另一对打断式角形支撑83的一端和支撑连接板82的另一端通过环槽铆钉相连，将另一对打断式角形支撑83的另一端与所述下方一块不锈钢“T”形连接板2斜对角的上方的一块不锈钢“T”形连接板2的腹板通过环槽铆钉相连；

步骤102、进行一对连贯形角形支撑81的安装，即进行的区域B25、B26和B27的安装，具体的，将一对连贯形角形支撑81的上下两端，分别与没有同打断式角形支撑83连接的两块不锈钢“T”形连接板2的腹板通过环槽铆钉相连，随后将一对连贯形角形支撑81的中部和支撑连接板82的中部通过环槽铆钉相连；

在本实施例中，步骤101和步骤102的拼装过程中也进行拼装之前的预拼装。

如图9所示的本发明实施例3，未描述部分和实施例2相同，在下方的一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2的下方，还设有一组交叉支撑8，且该组需交叉支撑8位于底层或其下端与下方结构较近无需设置铝合金槽形梁3；实施例3中还额外包括：一对不锈钢“T”形矮连接板9和四块工字柱矮垫板10，使用不锈钢“T”形矮连接板9替代交叉支撑8下方所连接的两块不锈钢“T”形连接板2与所对应的连贯形角形支撑81和打断式角形支撑83相连；不锈钢“T”形矮连接板9的结构和不锈钢“T”形连接板2相同，也包括腹板和与腹板一体相连且相互垂直设置的翼缘，其在竖直方向上的高度为不锈钢“T”形连接板2的一半。不锈钢“T”形矮连接板9每侧的翼缘、所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱矮垫板10通过环槽铆钉顺序贴合相连；

在本实施例中，工字柱矮垫板10的高度与外侧不锈钢“T”形矮连接板9的连接板翼缘相等，工字柱矮垫板10的宽度与铝合金柱翼缘外伸宽度F相等。

在本实施例中，由于有一组交叉支撑8的下端和不锈钢“T”形矮连接板9相连，因此h为上层铝合金槽形梁形心线至柱与地基固定连接表面的距离，θ的范围还为35°-55°。

当交叉支撑8的下方连接位置没有不锈钢“T”形连接板2的，在步骤101之前先进行步骤201；

步骤201、进行两块不锈钢“T”形矮连接板9的安装，即进行的区域C1和C2的安装，具体的，先将两块不锈钢“T”形矮连接板9两侧的翼缘与所对应一侧的铝合金工字形柱1的翼缘和所对应一侧的工字柱矮垫板10通过环槽铆钉顺序相连；

基于由下而上的原则，实施例3完整的拼装位置的组合顺序分为：

先进行步骤201、即进行的区域C1和C2的安装；

随后按照步骤1～步骤4进行下方的一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2的组合，即按照步骤1进行的区域C3和C4的安装，按照步骤2进行的区域C5和C6的安装，按照步骤3依次进行的区域C7、C8、C9和C10的安装，按照步骤4进行的区域C11和C12的安装；

再按照步骤101和～步骤102进行下方的交叉支撑8的组合，即照步骤101先后进行两块打断式角形支撑83的安装，即进行的区域C13、C14、C15和C16的安装，按照步骤102进行连贯形角形支撑81的安装，即进行的区域C17、C18和C19的安装；

随后按照步骤1～步骤4进行上方的一对相对设置的不锈钢“T”形连接板2的组合，即按照步骤1进行的区域C20和C21的安装，按照步骤2进行的区域C22和C23的安装，按照步骤3依次进行的区域C24、C25、C26和C27的安装，按照步骤4进行的区域C28和C29的安装；

最后照步骤101和～步骤102进行下方的交叉支撑8的组合，即照步骤101先后进行两块打断式角形支撑83的安装，即进行的区域C30、C31、C32和C33的安装，按照步骤102进行连贯形角形支撑81的安装，即进行的区域C34、C35和C36的安装。

在本实施例进行下方的交叉支撑8的组合时，由于下方一组交叉支撑8下方连接位置没有不锈钢“T”形连接板2，因此在步骤101中，将一对打断式角形支撑83的一端和下方一块不锈钢“T”形矮连接板9的腹板通过环槽铆钉相连，即区域C13，且步骤102中，一对连贯形角形支撑81的下端与另一块不锈钢“T”形矮连接板9的腹板通过环槽铆钉相连，即区域C18。