阅读说明：本技术 转盘式内燃机 (Rotary disk type internal combustion engine ) 是由 袁新文 于 2020-04-01 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种转盘式内燃机的转换装置,由气缸、活塞、转盘、主轴、连杆、摇臂及滑架等部件组合而成；气缸中心线与主轴中心线垂直并与主轴中心线保持适当距离,转盘呈偏心状安装在主轴,转盘上设置有与转盘同心的滑轨,分为内滑轨和外滑轨,其轨迹线为特定曲线,采用将直线运动的作用力施加在转盘滑轨的方法,推动转盘围绕主轴中心旋转,推动转盘围绕主轴中心旋转有两种方式,分别是在滑架上安装滑轮和在滑架上安装滑块；由偏心转盘、连杆、控制滑架运行的摇臂式结构等机件组成转盘式转换装置,将直线运动转换为旋转运动。本发明结构简单,运转平稳,扭矩大功率高,应用范围广泛。(The invention discloses a conversion device of a rotary disk type internal combustion engine, which is formed by combining parts such as a cylinder, a piston, a rotary disk, a main shaft, a connecting rod, a rocker arm, a sliding frame and the like; the center line of the cylinder is vertical to the center line of the main shaft and keeps a proper distance from the center line of the main shaft, the turntable is eccentrically arranged on the main shaft, a sliding rail concentric with the turntable is arranged on the turntable and is divided into an inner sliding rail and an outer sliding rail, the track line of the inner sliding rail and the track line of the outer sliding rail are specific curves, the turntable is pushed to rotate around the center of the main shaft by a method of applying acting force of linear motion to the sliding rail of the turntable, and two modes are adopted for pushing the turntable to rotate around the center of the main shaft, namely a pulley; the rotating disc type conversion device is composed of an eccentric rotating disc, a connecting rod, a rocker arm type structure for controlling the running of the sliding frame and other machine parts, and converts linear motion into rotary motion. The invention has simple structure, stable operation, high torque and wide application range.)

转盘式内燃机

技术领域

本发明涉及一种内燃机，特别是涉及一种转盘式内燃机。

背景技术

在内燃机领域，目前普遍应用的是往复式曲柄连杆内燃机，这种内燃机自1876年德国发明家奥托发明以来，经过人们不断的革新改造，各项技术日趋成熟。其工作原理是利用汽缸与活塞形成的封闭空间内可燃气体燃烧产生的膨胀力，推动活塞在气缸内作往复直线运动，动能经曲柄连杆装置转换为旋转动能输出应用。这种内燃机的优点是密封润滑性能好，运行可靠；缺点是曲柄连杆装置在将活塞的直线运动转换成圆周运动时效率较低，主要是受排气量的限制，曲柄的长度受限，又由于转动角度的影响，可燃气体燃烧爆发初期最大的膨胀力转换为旋转动能的效率受到影响；曲柄及其连接件往复运动惯性冲击力大，曲柄连杆的结构较为复杂，制造成本较高。

发明内容

本发明提供一种转盘式装置用以替代曲柄连杆装置，实现活塞的直线运动与主轴旋转运动的转换，以解决上述问题。

转盘式装置由气缸、活塞、转盘、主轴、连杆、摇臂及滑架组件等部件组合而成。

转盘为盘状的圆盘，其边缘设置有与圆盘同心的滑轨，转盘呈偏心状态固定安装在主轴上，主轴旋转时，滑轨距主轴中心的距离时而接近时而远离，其差值的大小为活塞行程的大小；滑轨分为内滑轨和外滑轨，其上安装有由内滑轮(或内滑块)和外滑轮(或外滑块)组合而成的滑架组件，滑架组件与摇臂和连杆的一端连接在一起，摇臂的另一端采用铰链的方式固定在转盘箱体，连杆的另一端与活塞连接，连杆通过与其连接的滑架组件将活塞做功运动的作用力施加在转盘的外缘，推动转盘围绕主轴中心旋转。

为全面清晰地表述本发明，对下面技术方案涉及的有关名词说明和约定如下：

1.<适当距离>

<适当距离>是指气缸中心线和主轴中心线相互垂直时，气缸中心线与主轴中心线的最近距离。如图1-C所示，<适当距离>为甲、乙两点的距离。

2.正推和反推

用于区别活塞通过连接的机件推动转盘转动的旋转方向。当从主轴端面中心线方向观看气缸中心线偏移位于主轴中心线左侧，活塞向下运动时，推动主轴顺时针旋转称为正推，如图2-A、图2-B为正推，图中的K点是偏心转盘的最长端，与气缸中心线相交时，活塞处于上止点；活塞向下运动时，推动主轴反时针旋转称为反推。

3.外推和内推

用于区别活塞通过连接的机件推动转盘转动的方式。活塞通过连接的机件推动转盘外滑轨转动为外推，如图1-C、图1-D为外推；活塞通过连接的机件推动转盘内滑轨转动为内推，如图1-A、图1-B为内推。

具体的技术方案如下：

如图4、图5、图9、图12所示：安装在主轴上的转盘为盘状圆盘，边缘设置有环绕圆盘并且与圆盘同心的内滑轨和外滑轨，转盘中心与主轴中心呈偏心状态，采用平键连接的方式予以固定，偏心距为活塞行程的二分之一；根据输出功率的需要，转盘的直径可以在100毫米～8000毫米范围内选择，偏心距可以在10～2000毫米范围内选择，单个主轴上安装的转盘数量可以在1～50内设定；转盘旋转时，滑轨距主轴中心的距离时而接近时而远离，其最远和最近的差值等于活塞的行程。

转盘边缘设置的滑轨分为内滑轨和外滑轨，其轨迹线为特定曲线，特定曲线包括圆周线、椭圆线或时而接近时而远离主轴中心的其他曲线；其上安装有内滑轮(或内滑块)、外滑轮(或外滑块)和滑架组合而成的滑架组件。

如图6、图10、图12所示：滑架分为一体式滑架和装配式滑架两种，两种滑架上均设置有滑架连杆摇臂连接轴，在一体式滑架设置有两个内滑轮轴、两个外滑轮轴，分别安装内滑轮和外滑轮，在装配式滑架上安装有内滑块和外滑块；滑架连杆摇臂连接轴与连杆、摇臂为间隙配合，活塞带动连杆上下运行时，滑架组件以滑架连杆摇臂连接轴为中心随内、外滑轨轨迹线摆动，推动偏心转盘沿主轴中心旋转。

图12中L为转盘中心线与内滑轮轴中心线回转半径的距离，L+L1为转盘中心线与滑架连杆摇臂连接轴中心线回转半径的距离，L+L1+L2为转盘中心线与外滑轮轴中心线回转半径的距离，H1为两个内滑轮轴间距离。

如图4、图11所示：连杆的一端与活塞连接，另一端与滑架组件和摇臂的活动端连接在一起，活塞做功运动时，通过连杆与其连接的滑架组件推动转盘围绕主轴中心旋转。

如图4、图7所示：摇臂的安装位置位于连杆的右侧，摇臂的活动端与滑架组件和连杆相连接，另一端采用铰链的方式固定在转盘箱的箱体上；由于装配的需要，摇臂分成两部分进行制造，安装时用螺栓紧固成一体。

当气缸爆发做功推动活塞向下运动时，与连杆和摇臂连接在一起的滑架组件沿滑轨的轨迹线运动，推动固定在主轴上的转盘旋转，如图1、图2所示：转盘旋转时，滑轨距主轴中心的距离随着转盘的转动时而接近时而远离。

推动转盘的方式有二种：

一、内推的方式。如图1-A、图1-B、图7所示：活塞处于上止点时，滑轨距主轴中心的距离最近，随着转盘的转动，活塞向下止点运行，此时气缸内吸入空气，活塞运行到下止点时，滑轨距主轴中心的距离最远，完成吸气开始压缩行程，随后转盘继续转动，活塞运行到上止点时完成压缩，开始爆发做功行程，做功完成至下止点时转盘继续转动重新回到上止点，完成排气行程。主轴每转动两周，一个气缸完成一次吸、压、爆、排的全部行程。此方式中的吸气行程由外滑轮通过连杆拉动活塞向下运动完成，压缩和排气行程由内滑轨推动内滑轮及连杆活塞向上运动完成，爆发行程由活塞通过连杆及滑架组件上的内滑轮向下运动，推动内滑轨完成。图1-A为内推时活塞处于上止点时的示意图，图1-B为内推时活塞处于下止点时的示意图。

上述气缸完成吸、压、爆、排过程中，活塞的直线运动与转盘的旋转运动进行了转换，转换的方式有两种，一、吸气行程由外滑轮通过连杆拉动活塞向下运动和压缩及排气行程由内滑轨推动内滑轮及连杆活塞向上运动，是转盘的旋转运动转换成活塞的直线运动；二、爆发行程由活塞通过连杆及滑架组件上的内滑轮向下运动，是活塞的直线运动转换成转盘的旋转运动；这两种转换方式，实质是机械直线运动与机械旋转运动的互相转换，主轴在连续的旋转过程中，通过偏心转盘，重复的完成直线运动转换成旋转运动或旋转运动转换成直线运动，从而实现气缸完成吸、压、爆、排的全部行程。

二、外推的方式。如图1-C、图1-D、图4所示：当活塞处于上止点时，滑轨距主轴中心的距离最远，随着转盘的转动，活塞向下止点运行，此时气缸内吸入空气，活塞运行到下止点时，滑轨距主轴中心的距离最近，完成吸气开始压缩行程，随着转盘继续转动，活塞运行到上止点时完成压缩开始爆发做功行程，再旋转至下止点时完成做功后转盘继续转动重新回到上止点，完成排气行程。主轴每转动两周，一个气缸完成一次吸、压、爆、排的全部行程。此方式中吸气行程由内滑轮通过连杆拉动活塞向下运动完成，压缩和排气行程由外滑轨推动外滑轮及连杆活塞向上运动完成，爆发行程由活塞通过连杆及滑架组件上的外滑轮向下运动，推动外滑轨完成。图1-C为外推时活塞处于上止点时的示意图，图1-D为外推时活塞处于下止点时的示意图。

外推的方式，实质上也是机械直线运动与机械旋转运动的互相转换

当气缸爆发做功推动活塞向下运动时，与活塞连接的连杆会随着转盘的转动沿主轴径向摆动，为保证连杆沿既定的轨迹运行，采用摇臂式结构予以解决。如图4所示，摇臂的活动端与滑架组件和连杆相连接，另一端采用铰链的方式固定在转盘箱的箱体上。与摇臂活动端相连接的连杆及滑架组件沿滑轨的轨迹线运动时，受摇臂的限制只能在受控的范围内运动，实现稳定可靠的运转。

对于传统的曲柄连杆式内燃机，气缸的中心线与主轴的中心线相互垂直并且两中心线处在一个平面内，本发明中气缸的中心线与主轴的中心线也设置为相互垂直，但气缸的中心线与主轴的中心线偏离一定的距离，本发明称为<适当距离>，<适当距离>可以根据内燃机功率及转盘直径的大小在5毫米～500毫米的范围内选择。

依据以上原理实际制作了机件进行的模拟测试数据显示(见图2、图3、图13)，在施加的作用力完全相同情况下，转盘式装置获得扭矩为15.48kg，曲柄连杆式装置获得扭矩为12.54kg；转盘式装置和曲柄连杆式装置对比，15.48÷12.54≈1.23。转盘式装置获得扭矩相比曲柄连杆式装置获得扭矩有大幅提高。

测试中，采用了同一个活塞、同一个气缸、同一个弹簧和同一个力矩测杆对转盘式装置和曲柄连杆式装置分别进行测试，两种装置的偏心距均等于30毫米，转盘式装置采用的是外推和正推的方式，图2、图3中仅绘制了转角为20°和100°两个角度时的示意图，实际共进行了8个角度的测试；图13中所述的<自重测得扭矩>指未加弹簧在自然状态下由活塞、连杆等零部件重力下垂时测得的扭矩，加弹簧后实际所获得的扭矩应该是：<加弹簧后测得扭矩>减去<自重测得扭矩>。其它的主要数据是：1.力矩测杆的长度均＝100毫米，2.转盘的外滑轨直径＝240毫米，转盘的内滑轨直径＝227毫米，3.转盘式装置的连杆长度＝108毫米，4.曲柄连杆式装置的连杆长度＝110毫米，5.转盘式装置在右侧设置的摇臂长度＝130毫米，6.转盘式装置的<适当距离>＝17毫米，选择多个不同的<适当距离>进行力矩测试数据显示，当<适当距离>大于偏心距时所获得扭矩小于曲柄连杆，当<适当距离>选择为17毫米时获得的扭矩最大。

与目前普遍使用的往复式曲柄连杆内燃机相比，本发明具有以下鲜明特点：

1.运转平稳震动小。由于采用转盘转动的方式将活塞的直线运动转换为转动的圆周运动，运转平稳震动小，可大幅降低内燃机怠速的转数，做到节能减排。

2.扭矩增大功率提高。与往复式曲柄连杆内燃机相比，使用相同直径的活塞，在不增加活塞行程的情况下(即不改变排气量)，可以通过改变转盘式内燃机的转盘直径提升扭矩，从而大幅度的提高单机功率。

3.转盘式转换装置由主轴和转盘组合而成，相比曲柄连杆装置，更易于加工制造，可以有效的降低制造成本。

使用本发明制作的转盘式内燃机，可应用于公路、铁路或水路运输做为动力源，在其他领域也可广泛应用，具有较大的经济效益。

附图说明

图1为转盘式转换装置工作原理示意图；

图2为转盘式转换装置测试示意图；

图3为曲柄连杆装置测试示意图；

图4为外推式转盘装置正面结构图；

图5为外推式转盘装置侧面结构图；

图6为滑架组件局部剖面图；

图7为内推式转盘装置正面结构图；

图8为内推式转盘装置侧面结构图；

图9为转盘与主轴配合位置图；

图10为装配式滑架局部剖面图；

图11为活塞与连杆位置图；

图12为一体式滑架组件端面图；

图13为扭矩测试数据比较表。

图中标记：1.示意图弹簧，2.示意图气缸，3.示意图活塞，4.示意图连杆，5.示意图曲柄，6.示意图力矩测杆，7.示意图拉力计，8.示意图摇臂，9.示意图主轴，10.示意图外滑轨，11.示意图滑轮，12.示意图内滑轨，13.示意图滑架组件，14.外推式连杆左侧，15.一体式滑架，16.外滑轮，17.外滑轮轴，18.内滑轮，19.内滑轮轴，20.转盘，21.左侧转盘箱体，22.左侧摇臂，23.摇臂轴，24.主轴，25.转盘箱体固定螺孔，26.润滑油池，27.右侧转盘箱体，28.外推式连杆右侧，29.卡簧，30.内滑轨，31.外滑轨，32.内推式连杆左侧，33.内推式连杆右侧，34.气缸中心线，35.平键，36.外滑块左，37.外滑块右，38.内滑块左，39.内滑块右，40.装配式左滑架，41.装配式右滑架，42.主轴中心线，43.转盘中心线，44.气缸，45.活塞，46.连杆销，47.滑架紧固螺栓，48.与滑架摇臂连接孔，49.滑架连杆摇臂连接轴中心线，50.摇臂紧固螺栓，51.连杆紧固螺栓，52.右侧摇臂。

具体实施方式

【实施例1】

如图4、图5所示：转盘式装置采用外推加正推的形式制造，主要数据如下：偏心距＝30毫米，<适当距离>＝17毫米，外滑轨31直径＝240毫米，内滑轨30直径＝227毫米，连杆14，28长度<与滑架摇臂连接孔48中心与连杆销46孔中心长度>＝110毫米，摇臂22长度<滑架连杆摇臂连接轴中心线49中心与摇臂轴23孔中心长度>＝130毫米。

如图4、图5、图10、图11所示：主要部件由气缸44、活塞45、转盘箱21，27、连杆14，28、转盘20、主轴24、摇臂22，52及滑架15，40，41组件等部件组合而成。安装在主轴24上的转盘20为盘状圆盘，为保证强度防止变形，主轴24使用优质钢材，转盘20使用铸铁制造，本例转盘20外缘线为圆周线，转盘中心线43与主轴中心线42呈偏心状态，如图9所示：采用平键35连接的方式予以固定，边缘上设置的内滑轨30和外滑轨31与转盘20同心，外滑轨31的宽度可根据输出功率在30毫米～60毫米范围内选择，按照上述偏心距为30毫米计算，本例活塞行程为60毫米。

如图5、图11所示：根据装配的需要，转盘箱21，27和连杆14，28分成两部分分别制造，转盘箱21，27的材料选用铝合金，连杆14，28的材料选用铸钢，装配时使用高强度螺栓紧固成一体，连杆14，28的上部使用连杆销46与活塞45连接并用卡簧29固定，下部与滑架组件连接。

如图6、图10、图12所示：滑架分为一体式滑架15和装配式滑架40，41两种，均使用铸钢制造，负荷较小时，选择用一体式滑架15，使用内滑轮18和外滑轮16推动偏心转盘20沿主轴24中心旋转，应用时，要注意保持转盘中心线43与内滑轮轴19中心线、外滑轮轴17中心线在一条直线上，并保证两个内滑轮轴19中心线回转半径一致、两个外滑轮轴17中心线回转半径一致；各滑轮轴与滑架采用过盈配合并用卡簧固定，滑轮轴与滑轮采用间隙配合；先将外滑轮16安装在一体式滑架15上，将外滑轮16与外滑轨31吻合后，再安装内滑轮18；负荷较大时，可选择用增加滑轮轴的数量或用装配式滑架40，41，使用增加滑轮数量或使用内滑块38，39和外滑块36，37，推动偏心转盘20沿主轴24中心旋转；一体式滑架15两个内滑轮轴19间距离H1不宜过小，防止出现自锁，H1的长度在<适当距离>4～5倍范围内选择。

摇臂可使用优质铸铁，确定摇臂的固定端时，可先确定活塞45处于上止点后，将气缸中心线34与摇臂22、52的中心线保持90度，再确定左侧摇臂22、右侧摇臂52的固定端，使用摇臂紧固螺栓50将右侧摇臂52、左侧摇臂22紧固成一体。

如图4、图5所示，在转盘箱21，27的底部设置有润滑油池26，油面的高度要低于转盘20的短半径高于转盘20的长半径；当转盘20的长半径旋转至底部时，转盘20的长半径可以沉入油池内，旋转过程中将润滑油溅起并带入滑架15，由于转盘20的飞溅作用，实现对整个装置的润滑。