阅读说明：本技术 一种钢板加工系统 (Steel plate processing system ) 是由 陈启明 于 2020-06-25 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种钢板加工系统,加热装置包括加热壳体,加热壳体由前端的铰接门闭合,加热壳体内部被隔板分隔为上加热空间和下加热空间,上加热空间和下加热空间的底壁上均固接有至少两个固定支杆和至少两个电动伸缩杆,每个固定支杆上端固接主支撑板,每个电动伸缩杆上端固接辅助支撑板,加热壳体的内壁、隔板的下端分别固定有第一红外测温器和第二红外测温器；加热壳体的左右侧壁、上下侧壁和后侧壁均中空地开设有互相连通的隔热空间,加热壳体上端固定有循环风机,循环风机的出口管与第一电加热器连通,第一电加热器的出风管直通上加热空间内部,上加热空间的侧面连通有中间风管,中间风管连通第二电加热器。(The invention discloses a steel plate processing system.A heating device comprises a heating shell, wherein the heating shell is closed by a hinged door at the front end, the interior of the heating shell is divided into an upper heating space and a lower heating space by a partition plate, the bottom walls of the upper heating space and the lower heating space are fixedly connected with at least two fixed supporting rods and at least two electric telescopic rods, the upper end of each fixed supporting rod is fixedly connected with a main supporting plate, the upper end of each electric telescopic rod is fixedly connected with an auxiliary supporting plate, and the inner wall of the heating shell and the lower end of the partition plate are respectively fixedly provided with a first infrared temperature detector and a second infrared temperature detector; the left side wall, the right side wall, the upper side wall, the lower side wall and the rear side wall of the heating shell are respectively provided with a hollow heat insulation space which is communicated with each other, the upper end of the heating shell is fixedly provided with a circulating fan, an outlet pipe of the circulating fan is communicated with a first electric heater, an air outlet pipe of the first electric heater is directly communicated with the interior of the upper heating space, the side surface of the upper heating space is communicated with a middle air pipe, and the middle air pipe is communicated with a second electric.)

一种钢板加工系统

技术领域

本发明涉及钢板加工技术领域，具体为一种钢板加工系统。

背景技术

差速型轧制即是异步轧制，异步轧制是一种速度不对等轧制，上下工作辊表面线速度不等，以降低轧制力，因此又称差速轧制，也称搓轧，异步轧制用于轧制双金属板，将引起轧件的弯曲变化，异步轧制可以调节双金属板的弯曲曲率，而且在同一异步比的条件下，两金属组元的厚比在某一变形程度条件下，可以得到平直的轧件，而速度不对称的轧制现象是轧制生产有史以来就存在的，无论在型材轧制还是在管材轧制中到处可见；

目前的差速型钢铁轧制过程中缺少将加热后的氧化残渣进行处理的机构，使得残渣留在两块钢板之间，残渣会影响正常的轧制加工过程且影响钢板的强度。同时，现在也还没有专门针对双钢板轧制的钢板加热装置，具有一定的改善空间。针对本发明的轧制装置部分，申请人于同日单独申请了发明专利申请进行保护，本申请主要是针对整体加工系统进行保护。

发明内容

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种钢板加工系统，包括加热装置和轧制装置，钢板经过加热装置加热后，由轧制装置进行轧制，加热装置包括加热壳体，加热壳体由前端的铰接门闭合，加热壳体内部被隔板分隔为上加热空间和下加热空间，上加热空间和下加热空间的底壁上均固接有至少两个固定支杆和至少两个电动伸缩杆，每个固定支杆上端固接主支撑板，每个电动伸缩杆上端固接辅助支撑板，加热壳体的内壁、隔板的下端分别固定有第一红外测温器和第二红外测温器；加热壳体的左右侧壁、上下侧壁和后侧壁均中空地开设有互相连通的隔热空间，加热壳体上端固定有循环风机，循环风机的出口管与第一电加热器连通，第一电加热器的出风管直通上加热空间内部，上加热空间的侧面连通有中间风管，中间风管连通第二电加热器，第二电加热器的出风管与下加热空间右侧连通，下加热空间左侧通过透风孔与隔热空间连通，隔热空间上端通过回风管与循环风机的入口连通；第一电加热器的出风管和第二电加热器的出风管上分别设置有第一控制阀和第二控制阀，同时分别设置有第一温度传感器和第二温度传感器。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便，

1.通过设置隔热空间，将加热后的乏风送入隔热空间，在加热壳体的周围形成中温层，减小了钢板加热过程中加热壳体与外部环境的换热，提高了热量利用率；而辅助支撑板的设置能够使得钢板没有加热死角，解决了以往钢板与主支撑板接触处加热较难的问题；

2.设置有氧化残渣去除机构，通过驱动电机和传动皮带的配合使用，带动驱动弧块进行转动，进而利用驱动弧块使得升降方块上下往复运动，同时通过连接柱和耐高温破碎块的配合使用，将两块钢板需要重合的面上附着的氧化残渣敲碎，且破碎的残渣掉落至下方的钢板上，保证残渣不会四处飞溅对操作人员的工作环境造成影响，保证两块钢板需要贴合的表面不会残留有氧化残渣，避免残渣影响正常的轧制加工过程或者嵌入钢板内部影响钢板的强度，提高了钢板的良品率；

通过挤压弹簧和活动孔的配合使用，对连板和耐高温破碎块起到了缓冲和限位的作用，避免连板和耐高温破碎块运动幅度过大导致钢板的表面出现损伤，提高了装置的使用寿命。

3.设置有上输料辊、下输料辊和清理斜刮板，通过清理斜刮板的使用，便于将两块钢板表面残留的氧化残渣去除，避免残渣粘附在钢板的表面，使得钢板在轧制过程中相贴合的面保持洁净，为钢铁轧制提供了极大的便利，提高了轧制钢铁的合格率，通过上输料辊和下输料辊的配合使用，使得两块钢板相重合，进而便于将加热后的钢铁进行轧制加工，无须人工调整进料位置，避免钢板温度过高对操作人员的人身造成伤害，同时对两块钢板起到了限位的作用，使得钢板在行进过程中始终与清理斜刮板相贴合，避免氧化残渣的去除出现死角导致残渣留在两块钢板的重合处。

4.设置有残余应力去除机构，通过振动发生器和振动板的配合使用，使得撞击块上下进行振动，利用撞击块振动过程中对轧制后的钢板进行规律性的敲击，便于去除钢板内部的残余应力，钢板内部的残余应力会使得钢板在后续冷却过程中产生变形或者影响钢板内部的稳定性，降低了钢板内部的强度使得钢板的使用性能降低，导致钢铁不可以应用于钢构件；

通过缓冲弹簧和缓冲板的配合使用，对钢板起到了缓冲和减震作用，避免消除应力的过程中钢板剧烈震动，保证撞击块不会在钢板表面留下撞击的痕迹，使得钢铁表面始终保证光滑，提高了钢铁的合格率，通过凸块和限位块的配合使用，对缓冲弹簧和缓冲板起到了限位和保护的作用，避免缓冲弹簧在使用过程中发生形变，提高了装置的使用寿命。

5.设置有残渣再利用机构，通过挡板和卸料槽的配合使用，使得钢板表面清理的氧化残渣可以进入储水箱内部，便于将残渣收集，避免残渣堆积在钢板的表面，而残渣进入储水箱内部会被水迅速冷却，便于后续的处理，避免人工处理高温的残渣时会造成操作人员和收集装置被损伤，无须等待残渣冷却的时间，为清理残渣提供了极大便利，提高了工作效率；

高温的残渣进入储水箱内部会产生大量的高温蒸汽，通过蒸汽泵和蒸汽吸收管的配合使用，便于将蒸汽通过蒸汽输送管传输至布气箱内部，同时通过布气箱和布气孔的配合使用，使得蒸汽可以均匀的喷洒至轧制后的钢板表面，对钢板表面起到了保温的作用，避免钢板高温轧制后冷却不均匀，利用蒸汽使得钢板冷却更缓慢且均匀，避免钢板冷却不均匀，保证钢板不会发生形变，提高了钢板的硬度和使用寿命，且避免了热量资源的浪费，使得装置的使用过程更加节能环保。

6.设置有冷却除尘机构，通过鼓风机和高压喷气嘴的配合使用，对工作辊的表面进行吹扫，清除工作辊轧制钢板时表面粘附的残渣，使得工作辊表面始终保持洁净，避免工作辊将残渣压入钢板内部影响钢板轧制的正常过程，且工作辊轧制时与钢板接触且摩擦，使得工作辊的表面温度过高，高压喷气嘴对工作辊起到了吹风冷却的作用，避免工作辊受到的温度过高导致工作辊表面发生形变使得轧制的钢板表面不平整；

利用吸附块底部的电磁条对装置内部飞散的残渣铁屑起到了吸附的作用，同时通过轴流风机和吸附块的配合使用，将粉尘吸附至滤尘箱体内部，避免灰尘直接散发于空气对工作环境造成影响，通过滤尘板的使用，使得灰尘和杂质留在滤尘箱体内部。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本系统的整体框图；

图2是加热装置的轴测图；

图3是加热装置的剖视图；

图4是轧制装置的结构示意图；

图5是驱动电机的安装结构示意图；

图6是减速电机的安装结构示意图；

图7是氧化残渣去除机构的结构示意图；

图8是连接柱的安装结构示意图；

图9是储水箱的安装结构示意图；

图10是残余应力去除机构的结构示意图；

图11是图10中A区域的结构示意图；

图12是冷却除尘机构的结构示意图；

图13是高压喷气嘴的安装结构示意图；

图14是轧制装置的工作方法步骤流程结构示意图；

图中标号：100、加热装置；200、轧制装置；101、加热壳体；102、铰接门；103、隔板；104、上加热空间；105、下加热空间；106、固定支杆；107、电动伸缩杆；108、主支撑板；109、辅助支撑板；110、第一红外测温器；111、第二红外测温器；112、隔热空间；113、循环风机；114、第一电加热器；115、中间风管；116、第二电加热器；117、出风管；118、透风孔；119、回风管；120、第一控制阀；121、第二控制阀；122、第一温度传感器；123、第二温度传感器；124、控制器；

1、机座；2、工作辊；3、减速电机；4、进料通道；

5、氧化残渣去除机构；501、上输料辊；502、下输料辊；503、活动孔；504、连板；505、连接柱；506、耐高温破碎块；507、升降方块；508、挤压弹簧；509、固定轮；510、驱动电机；511、传动皮带；512、驱动弧块；513、防护罩；514、清理斜刮板；

6、残余应力去除机构；601、处理箱体；602、振动发生器；603、振动板；604、撞击块；605、固定条板；606、凸块；607、缓冲弹簧；608、缓冲板；609、限位块；

7、残渣再利用机构；701、挡板；702、卸料槽；703、储水箱；704、蒸汽吸收管；705、蒸汽泵；706、蒸汽输送管；707、清理防护门；708、布气箱；709、布气孔；

8、冷却除尘机构；801、横向密封管；802、高压喷气嘴；803、输气管；804、鼓风机；805、吸附块；806、吸尘孔；807、吸附管；808、滤尘箱体；809、滤尘板；810、排气管；811、轴流风机。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-3所示的一种钢板加工系统，包括加热装置100和轧制装置200，钢板经过加热装置100加热后，由轧制装置200进行轧制，加热装置100包括加热壳体101，加热壳体101由前端的铰接门102闭合，加热壳体101内部被隔板103分隔为上加热空间104和下加热空间105，上加热空间104和下加热空间105的底壁上均固接有至少两个固定支杆106和至少两个电动伸缩杆107，每个固定支杆106上端固接主支撑板108，每个电动伸缩杆107上端固接辅助支撑板109，加热壳体101的内壁、隔板103的下端分别固定有第一红外测温器110和第二红外测温器111；加热壳体101的左右侧壁、上下侧壁和后侧壁均中空地开设有互相连通的隔热空间112，加热壳体101上端固定有循环风机113，循环风机113的出口管与第一电加热器114连通，第一电加热器114的出风管直通上加热空间104内部，上加热空间104的侧面连通有中间风管115，中间风管115连通第二电加热器116，第二电加热器116的出风管117与下加热空间105右侧连通，下加热空间105左侧通过透风孔118与隔热空间112连通，隔热空间112上端通过回风管119与循环风机113的入口连通；第一电加热器114的出风管和第二电加热器116的出风管上分别设置有第一控制阀120和第二控制阀121，同时分别设置有第一温度传感器122和第二温度传感器123。

加热壳体101上端还设置有控制器124，控制器124分别与循环风机113、第一电加热器114、第二电加热器116、第一温度传感器122、第二温度传感器123、电动伸缩杆107、第一控制阀120、第二控制阀121、第一红外测温器110和第二红外测温器111电连接。

将两块待轧制的钢板分别放置于上加热空间104和下加热空间105的主支撑板108上，然后关闭铰接门102，启动循环风机113、第一电加热器114和第二电加热器116，经过第一电加热器114加热的热风进入上加热空间104中对其中的钢板进行加热，加热后的空气温度有所下降，由中间风管115进入第二电加热器116进行再次加热，随后进入到下加热空间105中对其中的钢板进行加热，加热后的中温乏风由透风孔118进入隔热空间112，最后由回风管119回到循环风机113的入口。通过第一温度传感器122和第二温度传感器123的反馈，以及第一控制阀120和第二控制阀121的风量控制，控制进入上加热空间104和下加热空间105的热风温度；利用第一红外测温器110和第二红外测温器111对钢板表面进行测温，当钢板的温度达到并稳定在设定温度时，启动电动伸缩杆107使得辅助支撑板109向上接触并支撑钢板，直至钢板与主支撑板108脱离接触，保持该状态一定加热时长。

参见图4-13，轧制装置200包括机座1，机座1的中部对称固定安装有工作辊2，工作辊2的一端均固定连接有减速电机3，机座1顶部的一端固定连接有进料通道4，进料通道4的中部安装有氧化残渣去除机构5，机座1顶部远离进料通道4的一端固定安装有残余应力去除机构6，进料通道4的内部位于氧化残渣去除机构5一侧位置处安装有残渣再利用机构7，机座1中部位于工作辊2一侧位置处安装有冷却除尘机构8；

氧化残渣去除机构5包括上输料辊501、下输料辊502、活动孔503、连板504、连接柱505、耐高温破碎块506、升降方块507、挤压弹簧508、固定轮509、驱动电机510、传动皮带511、驱动弧块512、防护罩513和清理斜刮板514；

进料通道4内部的顶端对称安装有上输料辊501，进料通道4内部的底端等距安装有下输料辊502，上输料辊501呈弧形分布，且上输料辊501逐渐趋向于下输料辊502，通过上输料辊501和下输料辊502的配合使用，使得两块钢板相重合，进而便于将加热后的钢铁进行轧制加工，无须人工调整进料位置，避免钢板温度过高对操作人员的人身造成伤害，同时对两块钢板起到了限位的作用，使得钢板在行进过程中始终与清理斜刮板514相贴合，避免氧化残渣的去除出现死角导致残渣留在两块钢板的重合处，进料通道4的中部等距开设有活动孔503，进料通道4的中部安装有连板504，连板504的两端均穿过活动孔503，连板504位于上输料辊501和下输料辊502的间隙中，连板504的中部等距固定安装有连接柱505，连接柱505的上下两端均固定连接有耐高温破碎块506，通过连接柱505和耐高温破碎块506的配合使用，将两块钢板需要重合的面上附着的氧化残渣敲碎，且破碎的残渣掉落至下方的钢板上，保证残渣不会四处飞溅对操作人员的工作环境造成影响，保证两块钢板需要贴合的表面不会残留有氧化残渣，避免残渣影响正常的轧制加工过程或者嵌入钢板内部影响钢板的强度，提高了钢板的良品率，连板504的两端均固定安装有升降方块507，升降方块507与驱动弧块512位于同一竖直面上，升降方块507与传动皮带511之间留有间隙，连板504的两端位于升降方块507一侧位置处固定连接有挤压弹簧508，通过挤压弹簧508和活动孔503的配合使用，对连板504和耐高温破碎块506起到了缓冲和限位的作用，避免连板504和耐高温破碎块506运动幅度过大导致钢板的表面出现损伤，提高了装置的使用寿命；

进料通道4的两边部均对称固定安装有固定轮509，一个固定轮509的一端固定连接有驱动电机510，减速电机3和驱动电机510的输入端均与外部电源的输出端电性连接，固定轮509的表面套接有传动皮带511，传动皮带511的表面等距固定安装有驱动弧块512，通过驱动电机510和传动皮带511的配合使用，带动驱动弧块512进行转动，进而利用驱动弧块512使得升降方块507和连板504上下往复运动，驱动弧块512的表面覆盖有防护罩513，进料通道4的内部靠近工作辊2的一端固定连接有清理斜刮板514，清理斜刮板514的顶端与水平面之间的夹角呈30度，利用清理斜刮板514可以将两块钢板表面残留的氧化残渣去除，避免残渣粘附在钢板的表面，使得钢板在轧制过程中相贴合的面保持洁净，为钢铁轧制提供了极大的便利，提高了轧制钢铁的合格率；

残余应力去除机构6包括处理箱体601、振动发生器602、振动板603、撞击块604、固定条板605、凸块606、缓冲弹簧607、缓冲板608和限位块609；

机座1顶部远离进料通道4的一端固定安装有处理箱体601，处理箱体601的中部对称固定安装有振动发生器602，振动发生器602的输入端与外部电源的输出端电性连接，振动发生器602的顶端固定连接有振动板603，振动板603的顶面等距固定安装有撞击块604，撞击块604与缓冲板608之间留有间隙，通过振动发生器602和振动板603的配合使用，使得撞击块604上下进行振动，利用撞击块604振动过程中对轧制后的钢板进行规律性的敲击，便于去除钢板内部的残余应力，钢板内部的残余应力会使得钢板在后续冷却过程中产生变形或者影响钢板内部的稳定性，降低了钢板内部的强度使得钢板的使用性能降低，导致钢铁不可以应用于钢构件；

处理箱体601内部的两侧壁顶部固定连接有固定条板605，固定条板605的两端固定连接有凸块606，固定条板605的底端等距对称连接有缓冲弹簧607，缓冲弹簧607的底端固定连接有缓冲板608，通过缓冲弹簧607和缓冲板608的配合使用，对钢板起到了缓冲和减震作用，避免消除应力的过程中钢板剧烈震动，保证撞击块604不会在钢板表面留下撞击的痕迹，使得钢铁表面始终保证光滑，提高了钢铁的合格率，缓冲板608的两端固定安装有限位块609，限位块609的底端与凸块606的顶端相贴合，通过凸块606和限位块609的配合使用，对缓冲弹簧607和缓冲板608起到了限位和保护的作用，避免缓冲弹簧607在使用过程中发生形变，提高了装置的使用寿命；

残渣再利用机构7包括挡板701、卸料槽702、储水箱703、蒸汽吸收管704、蒸汽泵705、蒸汽输送管706、清理防护门707、布气箱708和布气孔709；

进料通道4的内部位于清理斜刮板514的两端位置处均固定连接有挡板701，进料通道4内部的两侧壁位于挡板701一侧位置处对称开设有卸料槽702，进料通道4的内部位于清理斜刮板514下方位置处固定安装有储水箱703，卸料槽702的底端延伸至储水箱703的内部，进而通过挡板701和卸料槽702的配合使用，使得钢板表面清理的氧化残渣可以进入储水箱703内部，便于将残渣收集，避免残渣堆积在钢板的表面，而残渣进入储水箱703内部会被水迅速冷却，便于后续的处理，避免人工处理高温的残渣时会造成操作人员和收集装置被损伤，无须等待残渣冷却的时间，为清理残渣提供了极大便利，提高了工作效率；

储水箱703的顶端固定连接有蒸汽吸收管704，蒸汽吸收管704的一端固定安装有蒸汽泵705，蒸汽泵705的一端固定连接有蒸汽输送管706，高温的残渣进入储水箱703内部会产生大量的高温蒸汽，通过蒸汽泵705和蒸汽吸收管704的配合使用，便于将蒸汽通过蒸汽输送管706传输至布气箱708内部，进料通道4的侧壁位于储水箱703一侧位置处固定安装有清理防护门707，处理箱体601的顶端固定安装有布气箱708，蒸汽输送管706的一端延伸至布气箱708的内部，布气箱708位于振动板603的正上方，布气箱708的底端等距开设有布气孔709，通过布气箱708和布气孔709的配合使用，使得蒸汽可以均匀的喷洒至轧制后的钢板表面，对钢板表面起到了保温的作用，避免钢板高温轧制后冷却不均匀，利用蒸汽使得钢板冷却更缓慢且均匀，避免冷却不均匀，保证钢板不会发生形变，提高了钢板的硬度和使用寿命，且避免了热量资源的浪费，使得装置的使用过程更加节能环保；

冷却除尘机构8包括横向密封管801、高压喷气嘴802、输气管803、鼓风机804、吸附块805、吸尘孔806、吸附管807、滤尘箱体808、滤尘板809、排气管810和轴流风机811；

机座1内部位于工作辊2一侧位置处对称固定安装有横向密封管801，两个横向密封管801分别与两个工作辊2的顶部和底部位于同一水平面，横向密封管801的中部靠近工作辊2的一端等距固定安装有高压喷气嘴802，横向密封管801的一端固定连接有输气管803，输气管803的一端固定安装有鼓风机804，鼓风机804和轴流风机811的输入端均与外部电源的输出端电性连接，通过鼓风机804和高压喷气嘴802的配合使用，对工作辊2的表面进行吹扫，清除工作辊2轧制钢板时表面粘附的残渣，使得工作辊2表面始终保持洁净，避免工作辊2将残渣压入钢板内部影响钢板轧制的正常过程，且工作辊2轧制时与钢板接触且摩擦，使得工作辊2的表面温度过高，高压喷气嘴802对工作辊2起到了吹风冷却的作用，避免工作辊2受到的温度过高导致工作辊2表面发生形变使得轧制的钢板表面不平整，机座1的顶部固定安装有吸附块805，吸附块805位于工作辊2的正上方，吸附块805底端的边部均固定连接有电磁条，吸附块805的底端等距开设有吸尘孔806，吸附块805的顶端固定连接有吸附管807，吸附管807的一端固定安装有滤尘箱体808，滤尘箱体808的内部嵌入安装有滤尘板809，滤尘箱体808的中部远离吸附管807的一端固定连接有排气管810，排气管810的一端连接有轴流风机811，利用吸附块805底部的电磁条对装置内部飞散的残渣铁屑起到了吸附的作用，同时通过轴流风机811和吸附块805的配合使用，将粉尘吸附至滤尘箱体808内部，避免灰尘直接散发于空气对工作环境造成影响，通过滤尘板809的使用，使得灰尘和杂质留在滤尘箱体808内部。

如图14，轧制装置部分的具体加工步骤为：

S1、加热后的两块钢板分别进入进料通道4的内部，通过氧化残渣去除机构5去除氧化残渣；

S2、氧化残渣由残渣再利用机构7迅速冷却，便于后续的处理与收集；

S3、将钢板通过减速电机3进行轧制，配合冷却除尘机构8进行表面处理，并且防止灰尘和杂质直接排放至空气中对工作环境和操作人员的健康造成影响；

S4、轧制完成后的钢板向前输送至去除机构6，去除钢板内部的残余应力，提高品质；

S5、最后配合残渣再利用机构7对钢板表面起到了保温的作用，使得钢板冷却更缓慢且均匀，避免冷却不均匀，完成轧制。

具体工作原理：加热后的两块钢板由机械手或者操作人员夹持分别送入进料通道4的内部，且一块钢板放置于上输料辊501的中部，另一块钢板放置于下输料辊502的表面，钢板在进料通道4内部向前行进，同时驱动电机510启动，带动传动皮带511和驱动弧块512转动，驱动弧块512转动行进的过程中会对升降方块507进行挤压，使得升降方块507顺着驱动弧块512顶部的弧面向上运动，升降方块507向上行进时带动连板504向上行进，挤压弹簧508伸长，即耐高温破碎块506向上敲击位于上方位置处的钢板的底面，至升降方块507不再与驱动弧块512接触，挤压弹簧508收缩，使得连板504和耐高温破碎块506向下行进，耐高温破碎块506会向下敲击到位于下方位置处的钢板的顶面，进而升降方块507和连板504随着传动皮带511和驱动弧块512转动时上下往复运动，使得耐高温破碎块506往复敲击钢板，将钢板表面加热产生的氧化残渣敲碎，保证两块钢板需要贴合的表面不会残留有氧化残渣，避免残渣影响正常的轧制加工过程或者嵌入钢板内部影响钢板的强度，提高了钢板的良品率，且破碎的残渣掉落至下方的钢板上；

两块钢板继续向前行进，清理斜刮板514与两块钢板需要贴近的面均贴合，钢板前进时，清理斜刮板514会将钢板表面的氧化残渣去除，避免残渣粘附在钢板的表面，使得钢板在轧制过程中相贴合的面保持洁净，为钢铁轧制提供了极大的便利，且氧化残渣由卸料槽702进入储水箱703的内部，避免残渣堆积在钢板的表面，而残渣进入储水箱703内部会被水迅速冷却，便于后续的处理，避免人工处理高温的残渣时会造成操作人员和收集装置被损伤，无须等待残渣冷却的时间，为清理残渣提供了极大便利；

两块钢板行进过程中相互重合，且两块钢板均***两个工作辊2的间隙中，两个减速电机3启动，给予两个工作辊2不同的线速度，两个工作辊2对钢板进行轧制，轧制过程中，工作辊2的表面粘附有残渣，鼓风机804启动，通过高压喷气嘴802向工作辊2进行吹风，将工作辊2表面的残渣去除，避免工作辊2将残渣压入钢板内部影响钢板轧制的正常过程，同时工作辊2轧制时与钢板接触且摩擦，使得工作辊2的表面温度过高，高压喷气嘴802对工作辊2起到了吹风冷却的作用，避免工作辊2表面发生形变使得轧制的钢板表面不平整；

吹扫的灰尘飞散在装置内部，吸附块805底部的电磁条飞散的残渣铁屑起到了向上吸附的作用，同时轴流风机811启动，利用吸尘孔806和吸附管807将灰尘吸入滤尘箱体808的内部，经过滤尘板809的过滤，使得灰尘和杂质留在滤尘箱体808的内部，避免灰尘和杂质直接排放至空气中对工作环境和操作人员的健康造成影响；

轧制完成后的钢板向前输送至处理箱体601的内部，且钢板位于振动板603的顶部，振动发生器602启动，带动振动板603和撞击块604振动，撞击块604振动过程中对钢板进行均匀敲击，便于去除钢板内部的残余应力，避免钢板内部的残余应力会使得钢板在后续冷却过程中产生变形或者影响钢板内部的稳定性，提高钢板的硬度，且撞击块604在上下振动敲击钢板时，缓冲弹簧607和缓冲板608对钢板起到了缓冲和减震作用，避免消除应力的过程中钢板剧烈震动，保证撞击块604不会在钢板表面留下撞击的痕迹，使得钢铁表面始终保证光滑，提高了钢铁的合格率，且凸块606和限位块609对缓冲弹簧607和缓冲板608起到了限位和保护的作用，避免缓冲弹簧607在使用过程中发生形变；

同时钢板去除的残渣附带大量的热量，在进入储水箱703内部时会产生大量的高温蒸汽，在钢板输送至处理箱体601内部时，蒸汽泵705启动，通过蒸汽吸收管704吸收蒸汽，且利用蒸汽输送管706将蒸汽输送至布气箱708的内部，然后蒸汽通过布气孔709均匀的喷洒在钢板的表面，利用蒸汽的温度对钢板表面起到了保温的作用，使得钢板冷却更缓慢且均匀，避免冷却不均匀，提高了钢板的硬度和使用寿命，且避免了热量资源的浪费，使得装置的使用过程更加节能环保。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。