阅读说明：本技术 一种润滑泵泵座及润滑泵 (Lubricating pump seat and lubricating pump ) 是由 闫进旺 赵民章 李建华 刘彦菲 *** 于 2019-03-20 设计创作，主要内容包括：本发明涉及润滑设备技术领域,具体涉及一种润滑泵泵座及润滑泵。润滑泵包括泵座和油箱,泵座包括与油箱围成有密封的油腔的座体,座体底部设有注油口,注油口开口朝上且偏心设置,油箱或者座体上设有排气通道,座体内设置有导流板。在向润滑泵注油时,油脂从注油口进入座体上部的油腔后,在导流板的压迫下首先沿水平方向向距离注油口较远位置处移动以达到水平铺开,使得油腔内的油脂整体升高,这样,油腔内的油脂在积累升高过程中能够将座体内的空气更好的向上部驱赶,并由排气通道排出至外界。通过这种方式有效的降低了进入油箱的油脂中的空气含量,提高了润滑泵的润滑效果。(The invention relates to the technical field of lubricating equipment, in particular to a lubricating pump seat and a lubricating pump. The lubricating pump comprises a pump seat and an oil tank, the pump seat comprises a seat body which is enclosed by the oil tank to form a sealed oil cavity, an oil filling port is arranged at the bottom of the seat body, an opening of the oil filling port is arranged upwards and eccentrically, an exhaust passage is arranged on the oil tank or the seat body, and a guide plate is arranged in the seat body. When oiling to the lubricating pump, grease gets into the oil pocket on pedestal upper portion from the oiling mouth after, at first along the horizontal direction to removing in order to reach the level and spread out apart from oiling mouth position far away under the oppression of guide plate for the grease in the oil pocket wholly risees, and like this, the grease in the oil pocket can be driven the better upper portion of the air in the pedestal at the accumulation rising in-process, and is discharged to the external world by exhaust passage. The air content in the grease entering the oil tank is effectively reduced through the mode, and the lubricating effect of the lubricating pump is improved.)

一种润滑泵泵座及润滑泵

技术领域

本发明涉及润滑设备技术领域，具体涉及一种润滑泵泵座及润滑泵。

背景技术

润滑泵作为一种润滑设备，主要用于对机械设备进行定期的润滑，以降低机械设备之间的摩擦阻力，减缓磨损，润滑泵通常包括油箱与泵座，泵座包括座体以及泵芯组件，油箱内的油脂通过泵芯组件输送到待润滑部位进行润滑，例如授权公告号为CN207162089U的中国实用新型专利文件公开了一种用于电动润滑泵的泵芯组件，该泵芯组件包括泵芯本体、柱塞、偏心轴、轴套以及电机，柱塞可移动的装配在泵芯本体上，偏心轴固定在电机的输出端，偏心轴通过轴套与柱塞相连，轴套随偏心轴的转动而沿偏心轴的径向往复摆动，使得柱塞沿泵芯本体的轴向往复移动，在偏心轴转动的过程中，偏心距的存在使得泵芯组件的工作腔的容积发生周期性变化，油脂能够不断的从油箱进入泵芯组件的工作腔，然后从泵芯组件的工作腔压出至待润滑机械设备。

针对润滑泵的油箱，一般包括弹簧活塞式油箱和搅杆式油箱，弹簧活塞式油箱通过活塞下行将油脂顶推至泵芯组件的工作腔，而搅杆式油箱中不再设有活塞，而是设置有油刮板，油刮板能够在转动时向下挤压油脂进入泵芯组件多的工作腔，同时将油脂中的大气泡破碎，针对上述两种油箱，若加注口设置在泵座下部，在向润滑泵的油箱中首次加注油脂时，通过该加注口进行加注，泵座的座体上设置有与加注口连通的注油口，且座体与油箱围成密封的油腔，油脂经过加注口、注油口进入座体，并在座体上部的油腔内积累，最后进入油箱，在进入座体上部油腔的过程中，由于油脂的粘稠性较大，比较硬，流动性差，且注油口通常偏心设置，油脂在离开注油口后会首先聚集在注油口附近并一直向上运动，在累积到一定程度之后碰到配油盘时才会沿着配油盘向四周水平铺开再向周围扩散，在油脂扩散到距离注油口较远位置时容易包裹空气，使得进入油箱的油脂内存在气泡，油脂中一旦混入空气，容易造成润滑泵在使用时抽空，影响泵座对油脂输送量的准确控制，进而造成待润滑机械设备的润滑效果较差，也间接的加快了待润滑机械设备的磨损，造成相应的损失。现有技术一般采用从注油口多次充入油脂以排出累积油脂中的空气，效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种润滑泵泵座，以解决由泵座向油箱加注油脂时排气效率低的技术问题；本发明的目的还在于提供一种使用该润滑泵泵座的润滑泵，以解决向润滑泵加注油脂时排气效率低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明润滑泵泵座采用如下的技术方案：

一种润滑泵泵座，包括用于与油箱围成密封的油腔的座体，座体底部设有用于与油腔连通以向油腔内注油的注油口，所述注油口开口朝上且偏心设置，座体内设置有遮挡在注油口上方用于使注入的油脂水平铺开的导流板。

上述技术方案的有益效果是：油脂在由注油口进入座体上部的油腔后，在导流板的压迫下首先沿水平方向向距离注油口较远位置处移动以达到水平铺开，使得油腔内的油脂整体升高，油腔内的油脂在积累升高过程中能够将座体内的空气更好的向上部驱赶。通过这种方式有效的降低了进入油箱的油脂中的空气含量，提高了排气效率。

进一步地，所述座体的侧壁上靠近注油口设置的部分与导流板的边沿贴合。这样进一步的保证了油脂在进入座体上部的油腔后尽可能的首先向远离注油口的方向流动，而不在注油口附近聚集。

进一步地，所述座体上设有在首次注油时连通油腔与外界的排气通道和在首次注油完成后关闭排气通道的封堵结构。油脂在由注油口进入座体上部的油腔后，逐渐积累以使油脂的高度上升，同时将油腔内的空气向上赶，向上的空气经过排气通道被排出至外界，这样有效的避免了空气在油腔内的残留，提高了由泵座向油箱加注油脂时的排气效率。

进一步地，所述排气通道为设置在座体上的排气孔，排气孔的内侧孔口连接有水平延伸布置的环形排气管，环形排气管上具有多个间隔设置的排气口。多个间隔设置的排气口能够尽量避免油脂堵住排气通道，方便了油腔内空气的排出。

进一步地，所述环形排气管的至少一个排气口朝上。这样能够尽可能抬高排气口的位置，进而排出油腔内的空气。

为了实现上述目的，本发明润滑泵采用如下的技术方案：

一种润滑泵，包括泵座和固定在泵座上的油箱，泵座包括与油箱围成有密封的油腔的座体，座体底部设有与油腔连通以向油腔内注油的注油口，所述注油口开口朝上且偏心设置，座体内设置有遮挡在注油口上方用于使注入的油脂水平铺开的导流板。

上述技术方案的有益效果是：在向润滑泵注油时，油脂首先从注油口进入座体上部的油腔后，在导流板的压迫下首先沿水平方向向距离注油口较远位置处移动以达到水平铺开，使得油腔内的油脂整体升高，油腔内的油脂在积累升高过程中能够将座体内的空气更好的向上部驱赶。通过这种方式有效的降低了进入油箱的油脂中的空气含量，提高了排气效率。

进一步地，所述座体的侧壁上靠近注油口设置的部分与导流板的边沿贴合。这样进一步的保证了油脂在进入座体上部的油腔后尽可能的首先向远离注油口的方向流动，而不在注油口附近聚集。

进一步地，油箱包括箱体和设置在箱体内的活塞，油箱或者座体上设有在首次注油时连通油腔与外界的排气通道和在首次注油完成后关闭排气通道的封堵结构。油脂在由注油口进入座体上部的油腔后，逐渐积累以使油脂的高度上升，同时将油腔内的空气向上赶，向上的空气经过排气通道被排出至外界，这样有效的避免了空气在油腔内的残留，提高了由泵座向油箱加注油脂时的排气效率。

进一步地，所述排气通道为设置在油箱或者座体上的排气孔，排气孔的内侧孔口连接有水平延伸布置的环形排气管，环形排气管上具有多个间隔设置的排气口。多个间隔设置的排气口能够尽量避免油脂堵住排气通道，方便了油腔内空气的排出。

进一步地，所述环形排气管上的至少一个排气口朝上，所述活塞处于下极限位置时与排气管上朝上的排气口间隔设置。至少一个排气口朝上能够尽可能抬高排气口的位置，进而排空油腔内的空气；而间隔设置使得活塞不会堵住排气管的排气口，保证了排气效果。

附图说明

图1为本发明润滑泵的剖视图一；

图2为本发明润滑泵的剖视图二；

图3为本发明润滑泵的局部剖视图；

图4为图1中润滑泵泵座的立体结构图；

图5为本发明润滑泵泵座的俯视图一；

图6为本发明润滑泵泵座的俯视图二（无柱塞、泵芯壳体）；

图7为图5中导流板的结构示意图；

图8为图5中环形排气管的立体结构示意图；

图9为本发明润滑泵中的环形排气管的主视图；

图10为图9的俯视图；

附图标记说明：1-润滑泵泵座，101-座体，2-油箱，201-箱体，202-活塞，3-排气孔，4-环形排气管，401-排气口，5-导流板，501-通孔，6-注油口，7-柱塞，8-偏心轴，9-电机，10-配油盘。

具体实施方式

下面结合对附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明润滑泵的具体实施例：

如图1至图6所示，润滑泵包括润滑泵泵座1和固定在润滑泵泵座1上的油箱2，润滑泵泵座1的上侧具有座体101，座体101与油箱2围成密封的油腔，座体101的底部设有与油腔连通以向油腔内注油的注油口6，注油口6的开口朝上且偏离座体101的中心设置。

座体101内还设置有水平设置的导流板5，导流板5遮挡在注油口6的上方，导流板5与座体101的底壁间隔以形成供油脂水平铺开的导流通道。座体101上设置有与外界连通的排气通道，润滑泵泵座1的下侧还设置有与注油口6连通的加注口，在向润滑泵加注油脂时，油脂经加注口、注油口6进入油腔，并向上进入油箱2。座体101上还设置有配油盘10，现有技术中的润滑泵在注油时，由于油脂比较硬，注入后会一直向上运动，在碰到配油盘10时才会沿着配油盘10向四周水平铺开，等到油脂在泵体中某处交汇时已经包裹了一部分空气，在本实施例中，当油脂从注油口6进入油腔时，首先在导流板5的压迫下沿水平方向向距离注油口6较远的位置处移动，使得油腔内的油脂整体升高，油腔内的油脂在积累升高过程中能够将座体101内的空气向上部驱赶，并通过排气通道排出至外界。

具体的，如图4至图7所示，导流板5为扇环结构，座体101的侧壁上靠近注油口设置的部分与导流板5的边沿贴合，导流板5的内侧面靠近座体101的中心方向布置，外侧面与座体101的靠近注油口6处的侧壁贴合，这样进一步保证了油脂在进入油腔后能够尽可能的首先向远离注油口6的方向流动，而不在座体101的侧壁处聚集。外侧面与座体101靠近注油口6处的侧壁贴合使得导流通道的出口呈长条形，以使油脂水平铺开。在其他实施例中，外侧面与座体靠近注油口处的侧壁间隔设置时，导流通道的出口呈环形，此时油脂以注油口为中心向四周铺开。为了更好的与座体101的靠近注油口6处的侧壁适配，扇环结构的导流板5的外侧面还设置有多处避让槽。导流板5上还设置有沿上下方向延伸的两处通孔501，座体101上设置有与两处通孔501对应的内螺纹孔，导流板5通过两处通孔501与内螺纹孔对应并装配螺栓实现将导流板5固定在座体101上。

如图2、图4、图5和图6所示，排气通道为设置在座体101上的排气孔3，排气孔3的外侧与外界连通，如图1至图6所示，排气孔3的内侧孔口连接有水平延伸布置的环形排气管4，具体的，环形排气管4通过接头固定在排气孔3内侧孔口环形排气管4围成的圆环中心与润滑泵泵座的中心重合。如图8至图10所示，环形排气管4的周向上设置有多处间隔布置的排气口401，排气口401的类型有四种，具体包括朝上、朝下、朝内以及朝外的四种类型的排气口，这样可以尽可能的将油腔内的空气排出，方便了油腔内空气的排出。设置环形排气管4能够保证在首次注油时润滑泵泵座顶部周向上均设置有排气孔，尽量避免油脂堵住排气孔3，方便了油腔内空气的排出，保证了排气效果。此外，环形排气管4上的排气口的尺寸为1-3mm，使排气口对油脂有一定的阻尼作用，排气口被油脂堵上后，在注油过程中油脂不会继续向环形排气管4内流动，但是当油腔内油脂没有没过排气口，气体压力较大时，可以冲破被油脂封堵的排气口进入环形排气管4内排出，这样设置能够保证在首次注油时油脂不会大量从环形排气管4排出。本实施例中，环形排气管4为尼龙管，在其他实施例中，也可以采用环形焊接铜管。

如图1和图2所示，油箱2包括箱体201以及设置在箱体201内的活塞202，活塞202具有在润滑泵使用时向下移动以顶压油脂的下极限位置，活塞202的下极限位置与环形排气管4间隔布置，这样，活塞202不会堵住位于环形排气管4上朝上布置的排气口，保证排气效果。

本实施例中，排气孔的外侧孔口处设有堵头，堵头作为封堵结构在首次注油完成后通过堵头来关闭排气通道，保证外界的空气不会进入油箱。在其他实施例中，封堵结构也可以是截止阀。

如图1、图2和图5所示，润滑泵泵座1上还设置有泵芯组件，具体的，泵芯组件包括泵芯壳体、柱塞7、偏心轴8以及电机9。电机9位于润滑泵泵座1的下侧，偏心轴8由电机9带动旋转，泵芯壳体设置在座体101上、且位于偏心轴8的径向方向上，柱塞7沿轴向可移动的装配在泵芯壳体上，偏心轴8与柱塞7固定连接。泵芯组件具体结构为现有技术，此处不再赘述。在进行润滑时，由电机9驱动偏心轴8转动，偏心距的存在使得柱塞7沿泵芯壳体的轴向作往复移动，泵芯壳体的工作腔的容积随之发生周期性变化，同时，活塞202下行以将油脂压入泵芯壳体的工作腔，进而在柱塞7的作用下从工作腔压出至待润滑机械设备。

本发明润滑泵工作时，首先由加注口向润滑泵泵座1加注油脂，油脂经注油口6进入座体101上部的油腔，在导流板5的压迫下向远离注油口6的方向移动，实现水平铺开，同时将座体101底部的空气向上驱赶，空气向上移动后由排气口401进入环形排气管4，并经排气孔3被排出至外界，随后，油脂继续上行并向上顶推活塞202，直至油脂进入并充满油箱2。在注油完成后，驱动电机9转动，泵芯组件开始运行，同时，活塞202向下顶推油脂，油脂不断地从油箱2进入泵芯壳体的工作腔，进而在柱塞7的作用下从工作腔压出至待润滑设备进行润滑。

本实施例的润滑泵中通过设置导流板5将油腔内的空气整体向上推，而不需要反复的抽吸油脂排出油腔内的空气，以达到尽可能排出油箱内空气的目的。

本实施例中的导流板应用于具有弹簧活塞式油箱和搅杆式油箱的润滑泵均可，由于搅杆式油箱内并无活塞阻隔向上空气的排出，因此不需要设置排气通道，排气通道适用于弹簧活塞式油箱。本实施例是针对弹簧活塞式油箱来进行阐述的，其他实施例中导流板可以用于带有搅杆式油箱的润滑泵上。

在本实施例中，环形排气管的周向设置有多个朝上布置的排气口，在其他实施例中，朝上布置的排气口的数量也可设置为一个。

在本实施例中，活塞处于下极限位置时与排气管间隔设置，以避免活塞在下极限位置时堵住环形排气管上朝上布置的排气口，保证排气效果，在其他实施例中，活塞处于下极限位置时与排气管可不进行间隔设置，即二者接触，此时，环形排气管的排气功能主要通过其他方向上的排气口实现，但效果较差。

在本实施例中，排气管为环形排气管，使得空气沿油腔的周向被更加均匀的排出，在其他实施例中，排气管也可以是弧形排气管，即油腔的周向上间隔布置有多处的弧形排气管，以实现排气功能。

在本实施例中，排气通道为设置在座体上的排气孔，排气孔的内侧孔口连接有排气管，排气管上具有多个间隔设置的排气口，在其他实施例中，排气通道也可以包括设置在活塞上沿上下方向延伸的贯穿通道以及连接在该贯穿通道上方并接出至油箱外的接管，油箱内的空气经过活塞以及接管被排出至外界，相应的接管上也设置有在首次注油完成后关闭排气通道的封堵结构；排气口也可以设置在排气管的侧面，当然在其他实施例中，也可不设置排气管，排气功能依靠排气孔实现，但排气孔容易被油脂挡住，影响排气效果。

在本实施例中，座体侧壁上靠近注油口设置的部分与导流板的边沿贴合，在其他实施例中，座体侧壁上靠近注油口设置的部分与导流板的边沿也可不贴合，即二者具有一定间隙，此时，导流板与座体侧壁之间的间隙形成类似注油口的设计，油脂在进入油腔后，部分油脂可能会先聚集在导流板与座体侧壁之间的间隙而后向上优先升高液面，影响排气，此时虽然能够提高排气的效率，但是排气的质量相比上述实施例较差，适用于对首次排气效果要求不严格的情况下。

在本实施例中，排气通道设置在座体上，并与外界连通，在其他实施例中，排气通道也可以设置在油箱的箱体侧壁上，此时需保证活塞的下极限位置与排气通道间隔布置，以避免与排气通道发生干涉。

在本实施例中，导流板水平设置，在其他实施例中，导流板可以倾斜，当然，导流板也可以是弧形。

本发明润滑泵泵座的具体实施例：

润滑泵泵座的结构与上述润滑泵实施例中的润滑泵泵座相同，此处不再赘述。