具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种料卸车智能在线监控的方法，包括以下步骤：

步骤一、获取磅单信息；该磅单信息为预设定量，可在料卸车在称重时生成，也可由终端服务器输入，此终端服务器可作为备用服务器；

步骤二、获取卸料位上料卸车的车辆信息；

步骤三、将车辆信息与磅单信息进行匹配；

步骤四、如果匹配，表明卸料位上的料卸车装在物料，需要卸车，则生成对应的卸车控制信号；本例中如果不匹配，生成不卸车控制信号；根据不卸车控制信号，放行或忽略卸料车，并发出报警信息，并在报警日志记录被查；提高了效率，避免误操作。

步骤五、根据卸车控制信号，控制物料检测单元，检测实时物料信息物；

步骤六、将实时物料信息与预设定物料卸料位进行匹配，此物料卸料位为卸料位对应的物料浓度等，能够区分物料种类的物料信息；

步骤七、如果匹配，表明料卸车所在卸料位正确，则，生成对应的继续卸料控制信号；

步骤八、如果不匹配，表明料卸车所在卸料位不正确，不应继续卸料，生成报警信号，并在报警日志记录备查；

步骤九、根据报警信号，触发报警装置动作，发出警示。

采用本发明的方法后，料卸车停在卸料平台的卸料位上后，对料卸车进行核对，主要是将卸料位上的车辆与磅单信息进行匹配，若匹配成功可进行卸料操作，若不匹配则可忽视当前车辆发出报警，从而节省了效率操作的时间；在卸料车匹配后，再核对车上的物料，将物料与卸料位进行匹配，若匹配方可卸车，若不匹配表明料卸车所停位置有误，不能在该卸车位卸车，此时报警装置动作发出警示，更换卸车位。可见，本发明能够自动核对料卸车是否需要卸料，所停位置是否正确，提高了卸料效率，减少了人为因素。

本发明中的磅单信息可包括磅单号和车牌号，则，步骤二和步骤三包括:

获取卸料位上料卸车的当前车牌号；

根据当前车牌号调取对于的磅单信息；

将当前车牌号与磅单信息中的车牌号进行匹配；

如果匹配，生成对应的卸车控制信号。

此时只要核对车牌号是否正确即可，提高了效率。

本例中，在根据当前车牌号调取对于的磅单信息步骤之后，还包括以下步骤：

判断磅单信息是否为标记磅单信息；

如果是，则生成不卸车控制信号；

如果否，则将当前车牌号与磅单信息中的车牌号进行匹配，如果匹配，生成对应的卸车控制信号，根据所述控制信号标记磅单信息，如果不匹配，生成不卸车控制信号；

根据不卸车控制信号，放行或忽略卸料车。

上述步骤用于检查该车号对应的磅单号是否有过卸车行为；如该磅单号对应的车牌车辆已有卸车标识，则忽略该车，并在报警日志记录备查；如该磅单号对应的车牌车辆未曾卸过车，则满足卸车条件，开始实时检测。此时料卸车必须满足车牌号正确、称重后未卸车两者，才能开始卸车，进一步避免了误卸车的情况发生。当然，判断是否发生卸车行为，不限上面所列举的方法。

本例步骤五中的检测实时物料信息步骤，包括：

获取物料实时浓度；

则，将实时物料信息与预设定物料卸料位进行匹配，包括：

将实时浓度与预设定浓度进行匹配；

如果实时浓度与预设定浓度不匹配；

则生成对应的报警信号。

通过检测磅单物料的浓度（或种类名称），来判断物料与卸料位是否一致，自动完成核对，无需人工操作，进一步提高了效率。

本例中如果实时浓度与预设定浓度匹配，在生成对应的继续卸料控制信号步骤之后，还包括以下步骤：

将实时物料信息、物料信息传输至主控制站和终端服务器，存储数据备用，或监视仓储使用。

本例步骤五中的根据卸车控制信号，控制物料卸料检测步骤之后，还包括以下步骤：

获取物料输入通道内物料的流量信号；

判断流量信号是否为零或为预设阈值；

如果是（流量信号为零或为预设阈值，表明流量传感器出现异常），则以计时信号作为检测控制信号，再判断卸车计时信号是否为预设定计时信号，如果是则生成对应的物料信息采集控制信号；

如果否，则以流量传感器信号，生成对应的物料信息采集控制信号；

根据物料信息采集控制信号，启动浓度计。

通过对流量传感器采集的流量进行判断，来判断流量传感器是否出现异常，当出现异常时，通过获取开启卸料的计时时间的方法，来开启浓度计，去检测物料的浓度，以保证系统正常运行，够及时的完成物料质量检测。

本例步骤五中的获取磅单信息，包括：

判断磅单信息是否为异常信息；此处的异常可包括没有对应的磅单信息，磅单信息不全等情况；

如果是（磅单信息有异常），通过终端服务器输入磅单信息。

通过此步骤，可保证实时检测料卸车，保证整个系统正常运行。

本例中报警装置包括至少一组声光报警组件，所有声光报警组件间隔设置。比如：在卸料位设置一声光报警组件、在主控制站设置一声光报警组件、在终端服务器设置一声光报警组件，以达到有效的警示效果。声光报警组件可包括报警灯和扬声器。

本例步骤五中的根据卸车控制信号，控制物料输入通道打开卸料步骤之后，还包括以下步骤：将磅单信息和实时物料信息传输至企业管理平台，供企业管理平台统筹管理物料。

以上所述本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同一种料卸车智能在线监控的方法的改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。