阅读说明：本技术 涡轮增压器 (Turbocharger ) 是由 上村章仁 藤田修一 加藤稔也 于 2020-03-20 设计创作，主要内容包括：涡轮增压器(10)具备：金属板制造且呈环状的第2流路形成板(56),其形成涡轮涡旋流路(36)和连通流路(35)中的靠轴承壳体(20)侧的壁面；以及固定叶片(52),其配置于连通流路(35),并维持涡轮罩部(51)与第2流路形成板(56)的间隔,其中,涡轮罩部(51)形成连通流路(35)中的与轴承壳体(20)相反侧的壁面。第2流路形成板(56)的内周侧部位(56e)是被固定叶片(52)与轴承壳体(20)夹持,由此相对于轴承壳体(20)不移动的固定部位,第2流路形成板(56)的外周侧端部(56c)是自由端。第2流路形成板(56)的外周侧侧面(56d)在与涡轮壳体(30)的内周壁(31a)分离的状态下与涡轮壳体(30)的内周壁(31a)对置。(A turbocharger (10) is provided with: a 2 nd flow path forming plate (56) which is made of a metal plate and has a ring shape, and which forms the turbo scroll flow path (36) and a wall surface of the communication flow path (35) on the side of the bearing housing (20); and a fixed blade (52) which is disposed in the communication flow path (35) and maintains a gap between the turbine cover section (51) and the 2 nd flow path forming plate (56), wherein the turbine cover section (51) forms a wall surface of the communication flow path (35) on the side opposite to the bearing housing (20). An inner peripheral portion (56e) of the 2 nd flow path forming plate (56) is a fixed portion which is not moved relative to the bearing housing (20) by being sandwiched between the fixed blade (52) and the bearing housing (20), and an outer peripheral end portion (56c) of the 2 nd flow path forming plate (56) is a free end. The outer peripheral side surface (56d) of the 2 nd flow path forming plate (56) faces the inner peripheral wall (31a) of the turbine housing (30) in a state of being separated from the inner peripheral wall (31a) of the turbine housing (30).)

涡轮增压器

技术领域

本发明涉及涡轮增压器。

背景技术

涡轮增压器的壳体具有：将叶轮轴支承为能够旋转的轴承壳体、与轴承壳体的一端连结并且供从内燃机排出的废气在内部流动的涡轮壳体、以及与轴承壳体的另一端连结并且供向内燃机引导的进气流动的压气机壳体。

在涡轮壳体内形成有涡轮室。在涡轮室中，收容有与叶轮轴的一端连结并且被导入涡轮室的废气带动而与叶轮轴一体地旋转的涡轮叶轮。另外，在涡轮壳体内形成有作为将流入涡轮壳体的废气向涡轮室引导的流路的局部的涡轮涡旋流路和将涡轮涡旋流路与涡轮室连通的连通流路。

在压气机壳体内收容有与叶轮轴的另一端连结并且与涡轮叶轮一体地旋转的压气机叶轮。而且，若涡轮叶轮因从内燃机排出的废气而进行旋转，使压气机叶轮经由叶轮轴而与涡轮叶轮一体地旋转，则在压气机壳体中流动的进气因压气机叶轮的旋转而被压缩，从而将被压缩过的进气供给至内燃机。通过这样的涡轮增压器对向内燃机的进气进行增压，由此内燃机的进气效率提高，从而内燃机的性能提高。

然而，在涡轮增压器的比涡轮壳体靠废气的流动方向的下游处设置有净化废气的催化剂。催化剂通过温度上升至活化温度以上，而发挥废气的净化能力，因此，例如在废气的温度较低时，存在催化剂的温度未上升至活化温度以上的情况，从而存在催化剂无法充分地进行废气的净化之担忧。

通常，涡轮壳体需要确保刚性，因此通过铸造形成为厚壁，因此质量较大，且热容量较大。因此，在涡轮壳体内流动的废气在涡轮壳体内流动的期间被夺取热量，温度容易降低，作为其结果，导致直至催化剂的温度上升至活化温度以上这段时间增长。因此，例如，导致在内燃机冷启动时等要求催化剂提前暖机的运转条件时，无法使催化剂的温度提前上升至活化温度以上。

因此，例如在专利文献1的涡轮增压器中，通过金属板制且环状的轴承壳体侧流路形成板形成涡轮涡旋流路中靠轴承壳体侧的壁面。轴承壳体侧流路形成板抑制废气的热向涡轮壳体传递。其结果，抑制在废气在涡轮壳体内流动的期间，废气的温度降低。

专利文献1：日本特开2016－156279号公报

然而，在日本特开2016－156279号公报中，轴承壳体侧流路形成板的外周缘固定于形成涡轮涡旋流路中的与轴承壳体相反侧的壁面的涡轮侧流路形成部件。另外，轴承壳体侧流路形成板的内周缘固定于壳体。在该情况下，难以允许轴承壳体侧流路形成板的在它因废气的热而变热时产生的热伸长。因此，存在在轴承壳体侧流路形成板局部地作用过大的应力，从而轴承壳体侧流路形成板变形之担忧。

发明内容

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于，提供一种能够允许轴承壳体侧流路形成板的热伸长的涡轮增压器。

用于解决上述问题点的涡轮增压器具备：筒状的轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；涡轮壳体，其与上述轴承壳体中的在上述叶轮轴的旋转轴线方向上的一端连结，并且供从内燃机排出的废气在内部流动；涡轮室，其形成于上述涡轮壳体内；涡轮叶轮，其收容于上述涡轮室，并且在被导入上述涡轮室的废气作用下，与上述叶轮轴一体地旋转；涡轮涡旋流路，其是形成于上述涡轮壳体内并且将流入上述涡轮壳体的废气向上述涡轮室引导的流路的局部，并从四周包围上述涡轮室；环状的连通流路，其形成于上述涡轮壳体内，并且将上述涡轮涡旋流路与上述涡轮室连通；以及轴承壳体侧流路形成板(轴承壳体侧板)，其为金属板制造且呈环状，形成上述涡轮涡旋流路和上述连通流路中的靠上述轴承壳体侧的壁面，上述涡轮增压器中，上述轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位是相对于上述轴承壳体不移动的固定部位，并且上述轴承壳体侧流路形成板的外周侧端部是自由端，上述轴承壳体侧流路形成板的外周侧侧面与同上述轴承壳体侧流路形成板的外周侧侧面对置的第1对置部件分离。

在涡轮涡旋流路中流动的废气为高温，因此，构成涡轮涡旋流路的壁面的局部的轴承壳体侧流路形成板进行热伸长。此时，轴承壳体侧流路形成板的热伸长量在外周侧比内周侧多。轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位是相对于涡轮壳体不移动的固定部位，轴承壳体侧流路形成板的外周侧端部是自由端。另外，轴承壳体侧流路形成板的外周侧侧面与第1对置部件分离。因此，能够在轴承壳体侧流路形成板中的热伸长量较多的外周侧，允许轴承壳体侧流路形成板的热伸长。

另外，针对上述涡轮增压器，优选具备涡轮侧流路形成板(涡轮侧板)，上述涡轮侧流路形成板与上述轴承壳体侧流路形成板对置配置，并形成上述涡轮涡旋流路中的与上述轴承壳体相反侧的壁面，上述涡轮侧流路形成板的内周侧部位是相对于上述涡轮壳体固定的固定部位，并且上述涡轮侧流路形成板的外周侧端部是自由端，上述涡轮侧流路形成板的外周侧侧面与同上述涡轮侧流路形成板的外周侧侧面对置的第2对置部件分离。

在涡轮涡旋流路流动的废气为高温，因此构成涡轮涡旋流路的壁面的局部的涡轮侧流路形成板进行热伸长。此时，涡轮侧流路形成板的热伸长量在外周侧比内周侧多。涡轮侧流路形成板的内周侧部位是相对于涡轮壳体固定的固定部位，涡轮侧流路形成板的外周侧端部是自由端。另外，涡轮侧流路形成板的外周侧侧面与第2对置部件分离。因此，能够在涡轮侧流路形成板中的热伸长量较多的外周侧，允许涡轮侧流路形成板的热伸长。

另外，针对上述涡轮增压器，优选具备：涡轮罩部，上述涡轮罩部形成上述连通流路中的与上述轴承壳体相反侧的壁面；以及间隔维持部件，上述间隔维持部件配置于上述连通流路，并维持上述轴承壳体侧流路形成板与上述涡轮罩部的间隔，上述轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位被上述间隔维持部件与上述轴承壳体夹持，由此相对于上述轴承壳体不移动，上述涡轮侧流路形成板的内周侧部位被上述涡轮罩部与上述涡轮壳体夹持，由此相对于上述涡轮壳体不移动。

据此，能够不将轴承壳体侧流路形成板熔接于轴承壳体，就将轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位形成为固定部位。另外，能够不将涡轮侧流路形成板熔接于涡轮壳体，而将涡轮侧流路形成板的内周侧部位形成为固定部位。

另外，针对上述涡轮增压器，优选上述涡轮壳体向上述轴承壳体侧开口，上述轴承壳体在与上述涡轮壳体抵接的状态下覆盖上述涡轮壳体的开口，上述涡轮增压器具备施力部件，上述施力部件在上述叶轮轴的旋转轴线方向上，夹设于上述轴承壳体侧流路形成板与上述轴承壳体之间，并且上述施力部件隔着上述轴承壳体侧流路形成板而与上述连通流路并列设置，而对上述轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位朝向上述间隔维持部件施力。

若在没有设置施力部件的情况下，使轴承壳体的外周侧部位与涡轮壳体抵接，则因轴承壳体的尺寸公差，存在轴承壳体与间隔维持部件的间隙大于轴承壳体侧流路形成板的板厚，而无法通过轴承壳体与间隔维持部件充分地夹持轴承壳体侧流路形成板这种情况。与此相对，在夹设于轴承壳体侧流路形成板与轴承壳体之间的施力部件，对轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位朝向间隔维持部件施力的情况下，能够不依赖轴承壳体的尺寸公差，而通过轴承壳体与间隔维持部件经由施力部件夹持轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位。

另外，针对上述涡轮增压器，优选上述涡轮侧流路形成板的内周侧部位被上述施力部件的经由上述轴承壳体侧流路形成板和上述间隔维持部件作用于上述涡轮罩部的作用力，朝向上述涡轮壳体按压。

据此，通过施力部件的作用力，除了能由轴承壳体与间隔维持部件对轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位形成夹持之外，还能够由涡轮罩部与涡轮壳体对涡轮侧流路形成板的内周侧部位形成夹持。

另外，针对上述涡轮增压器，优选在上述叶轮轴的旋转轴线方向上，在上述施力部件与上述轴承壳体侧流路形成板之间夹设有环状的绝热体。

据此，通过环状的绝热体，能够抑制在连通流路中流动的废气的热经由轴承壳体侧流路形成板向施力部件传递。因此，能够抑制施力部件的热变形，从而施力部件能够相对于轴承壳体侧流路形成板稳定地施加作用力。其结果，能够通过轴承壳体与间隔维持部件稳定地夹持轴承壳体侧流路形成板。

另外，针对上述涡轮增压器，优选上述涡轮壳体向上述轴承壳体侧开口，上述轴承壳体在与上述涡轮壳体抵接的状态下覆盖上述涡轮壳体的开口，在上述轴承壳体上形成有供上述叶轮轴插通的插通孔，并且在上述插通孔的内周面与上述叶轮轴的外周面之间配置有密封部件，上述涡轮增压器具备弹簧状绝缘体，上述弹簧状绝缘体安装于上述轴承壳体中的在上述叶轮轴的旋转轴线方向上的一端，并且，在上述叶轮轴的旋转轴线方向上，上述弹簧状绝缘体配置于上述轴承壳体与上述轴承壳体侧流路形成板之间，而对上述轴承壳体侧流路形成板朝向上述间隔维持部件施力。

据此，通过弹簧状绝缘体，能够抑制在涡轮室流动的废气的热经由轴承壳体向密封部件传递。因此，能够抑制由密封部件热变形而导致的插通孔的内周面与叶轮轴的外周面之间的密封性的降低。另外，若在没有设置弹簧状绝缘体的情况下使轴承壳体的外周侧部位与涡轮壳体抵接，则因轴承壳体的尺寸公差而异，存在轴承壳体与间隔维持部件间的间隙大于轴承壳体侧流路形成板的板厚，而无法通过轴承壳体与间隔维持部件充分地夹持轴承壳体侧流路形成板这种情况。与此相对，在夹设于轴承壳体侧流路形成板与轴承壳体之间的弹簧状绝缘体，对轴承壳体侧流路形成板朝向间隔维持部件施力的情况下，能够不依赖轴承壳体的尺寸公差，而通过轴承壳体与间隔维持部件经由弹簧状绝缘体夹持轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位。

另外，针对上述涡轮增压器，优选上述涡轮侧流路形成板的内周侧部位，被上述弹簧状绝缘体的经由上述轴承壳体侧流路形成板和上述间隔维持部件作用于上述涡轮罩部的作用力，朝向上述涡轮壳体按压。

据此，通过弹簧状绝缘体的作用力，除了能够由轴承壳体与间隔维持部件对轴承壳体侧流路形成板的内周侧部位形成夹持之外，还能够由涡轮罩部与涡轮壳体对涡轮侧流路形成板的内周侧部位形成夹持。

另外，针对上述涡轮增压器，优选在上述叶轮轴的旋转轴线方向上，在上述轴承壳体侧流路形成板与上述轴承壳体之间夹设有弹性部件。

据此，弹性部件吸收轴承壳体侧流路形成板的振动。其结果，能够因抑制轴承壳体侧流路形成板振动而与轴承壳体接触所产生的噪声。

根据本发明，能够允许轴承壳体侧流路形成板的热伸长。

附图说明

图1是表示实施方式的涡轮增压器的侧剖视图。

图2是放大表示涡轮增压器的局部的侧剖视图。

图3是表示涡轮增压器的其他例子的侧剖视图。

图4是表示涡轮增压器的其他例子的侧剖视图。

图5是表示涡轮增压器的其他例子的侧剖视图。

具体实施方式

以下，根据图1和图2，对将涡轮增压器具体化的一个实施方式进行说明。

如图1所示，涡轮增压器10的壳体11具有轴承壳体20、涡轮壳体30、以及压气机壳体40。轴承壳体20、涡轮壳体30、以及压气机壳体40为铸铁制造。从内燃机E排出的废气向涡轮壳体30的内部流动。向内燃机E引导的进气流到压气机壳体40的内部。在本实施方式中，内燃机E为汽油发动机。

轴承壳体20呈筒状，将叶轮轴12支承为能够旋转。在叶轮轴12的旋转轴线方向一端连结有涡轮叶轮13。详细而言，在叶轮轴12的旋转轴线方向一端面形成有嵌合凹部12a，在涡轮叶轮13形成有朝向叶轮轴12突出，并且能够与嵌合凹部12a嵌合的嵌合凸部13a。而且，涡轮叶轮13以在嵌合凸部13a与叶轮轴12的嵌合凹部12a嵌合的状态下能够与叶轮轴12一体地旋转的方式，通过熔接等安装于叶轮轴12。在叶轮轴12的旋转轴线方向另一端连结有压气机叶轮14。

涡轮壳体30连结于轴承壳体20中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的一端。压气机壳体40连结于轴承壳体20中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的另一端。

轴承壳体20具有形成有供叶轮轴12插通的插通孔21h的筒状的主体部21。主体部21经由向心轴承15将插通于插通孔21h的叶轮轴12支承为能够旋转。主体部21的轴线方向与叶轮轴12的旋转轴线方向对齐。

主体部21具有大径部211和与大径部211中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的一端连续并且外径比大径部211小的小径部212。小径部212在叶轮轴12的旋转轴线方向上位于涡轮壳体30侧。主体部21具有从小径部212中的位于叶轮轴12的旋转轴线方向上的小径侧端面21a突出的筒状的突出部22。突出部22呈在叶轮轴12的旋转轴线方向上越远离小径部212则外径越缩径的形状。插通孔21h向突出部22的末端面22a开口。在突出部22的插通孔21h的内周面与叶轮轴12的外周面之间夹设有作为密封部件的C形环17。在突出部22的末端面22a处的插通孔21h四周形成有从突出部22的末端面22a突出的环状的凸部22b。

在大径部211中的位于叶轮轴12的旋转轴线方向上的大径侧端面21b形成有收容凹部23。插通孔21h向收容凹部23的底面开口。收容凹部23的孔径大于插通孔21h的孔径。收容凹部23的轴心与插通孔21h的轴心对齐。在收容凹部23内收容有推力轴承16。推力轴承16在与收容凹部23的底面接触的状态下收容于收容凹部23内。

轴承壳体20具有从小径部212的外周面向叶轮轴12的径向外侧突出的小径侧凸缘部24和从大径部211的外周面中的与小径部212相反侧的端部起向叶轮轴12的径向外侧突出的大径侧凸缘部25。小径侧凸缘部24和大径侧凸缘部25分别呈圆环状。

压气机壳体40具有有底筒状的压气机主体部41。压气机主体部41具有大致圆板状的底壁41a和从底壁41a的外周缘起向叶轮轴12的旋转轴线方向立设的筒状的周壁41b。周壁41b中的与底壁41a相反侧的一个面开口。通过未图示的螺栓，将周壁41b中的开口侧的端部与大径侧凸缘部25安装，而使压气机壳体40与轴承壳体20中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的另一端连结。周壁41b的开口被主体部21的大径侧端面21b和大径侧凸缘部25中的与小径侧凸缘部24相反侧的端面封闭。换句话说，周壁41b的开口被轴承壳体20中的位于叶轮轴12的旋转轴线方向的另一端的端面封闭。

另外，压气机壳体40具有从底壁41a向与周壁41b相反侧突出的压气机筒状部42。压气机筒状部42具有进气口42a。进气口42a向叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。进气口42a的轴心与叶轮轴12的旋转轴线对齐。

在压气机壳体40内形成有压气机叶轮室43、扩散流路44、以及压气机涡旋流路45。压气机叶轮室43与进气口42a连通，并且收容压气机叶轮14。压气机涡旋流路45在压气机叶轮室43的外周呈旋涡状旋转。扩散流路44在压气机叶轮室43四周呈环状延伸，并且将压气机叶轮室43与压气机涡旋流路45连通。

在压气机壳体40内设置有筒状的压气机罩部46。压气机罩部46具有沿着压气机筒状部42的内周面延伸的筒部46a和与筒部46a连续并且沿着底壁41a的底面内表面呈环状延伸的环状部46b。压气机叶轮室43是由压气机罩部46的筒部46a与轴承壳体20的收容凹部23围起的空间。

压气机叶轮14具有，沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸，并且能够供叶轮轴12插通的轴插通孔14h。叶轮轴12的旋转轴线方向另一端部向压气机叶轮室43突出。而且，压气机叶轮14以在叶轮轴12中的向压气机叶轮室43突出的部分插通于轴插通孔14h的状态下能够与叶轮轴12一体地旋转的方式，经由螺母等安装于叶轮轴12。压气机叶轮14上的靠轴承壳体20侧的端部经由未图示的密封圈挡边、推力挡边等而被推力轴承16支承。推力轴承16接受作用于压气机叶轮14的推力方向的载荷。

压气机罩部46的环状部46b中的与轴承壳体20对置的对置面46c呈沿叶轮轴12的径向延伸的平坦面状。而且，扩散流路44形成于环状部46b的对置面46c与轴承壳体20中的位于叶轮轴12的旋转轴线方向另一端的端面亦即在叶轮轴12的旋转轴线方向上与环状部46b的对置面46c对置的部分之间。

在压气机壳体40内设置有环状的涡旋部件47。涡旋部件47在压气机罩部46四周延伸。压气机涡旋流路45由压气机罩部46的环状部46b的外周面、压气机主体部41的底壁41a的底面内表面、以及涡旋部件47的内周面形成。此外，涡旋部件47和压气机罩部46也可以不是与压气机壳体40独立的部件，而是与压气机壳体40形成为一体的结构。

如图2所示，涡轮壳体30具备包围涡轮叶轮13的环状的涡轮主体部31。涡轮主体部31具有外周壁31a、内周壁31b、以及连接壁31c。外周壁31a和内周壁31b分别沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。内周壁31b位于外周壁31a的内侧。连接壁31c将外周壁31a中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上与轴承壳体20相反侧的端部和内周壁31b中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上与轴承壳体20相反侧的端部连接。连接壁31c呈以朝向与轴承壳体20相反一侧凸出的弧状弯曲的形状。涡轮主体部31向轴承壳体20侧开口。

在叶轮轴12的旋转轴线方向上的轴承壳体20侧，涡轮主体部31具有外周侧端面31d和内周侧端面31e。外周侧端面31d是外周壁31a的端面。内周侧端面31e是内周壁31b的端面，位于外周侧端面31d的内侧。在叶轮轴12的旋转轴线方向上，外周侧端面31d比内周侧端面31e向轴承壳体20侧突出。涡轮主体部31具有从外周壁31a的外表面中的靠轴承壳体20侧的端部起朝向叶轮轴12的径向外侧突出的连结突出部31f。另外，在涡轮主体部31的外周侧端面31d的内周部凹设有槽部31g。槽部31g向外周壁31a的内表面开口。槽部31g由沿叶轮轴12的径向延伸的底面内表面311与沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸的内周面312形成。

如图1所示，涡轮壳体30具有从涡轮主体部31的内周壁31b朝向与涡轮主体部31的开口相反一侧延伸的涡轮筒状部32。涡轮筒状部32呈伴随着远离涡轮主体部31而扩径的形状。在涡轮筒状部32内形成有排出口33。排出口33沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。排出口33的轴心与叶轮轴12的旋转轴线对齐。在涡轮筒状部32上连接有未图示的下游侧排气管。下游侧排气管将涡轮增压器10与设置得比涡轮壳体30靠废气的流动方向下游的未图示的催化剂连接。催化剂净化废气。催化剂通过温度上升至活化温度以上，而发挥废气的净化能力。

如图2所示，轴承壳体20具备覆盖涡轮主体部31的开口的圆环状的封闭板26。在封闭板26中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上位于涡轮主体部31侧的第1端面26a上，形成有朝向涡轮主体部31突出的圆环状的第1突出部261和第2突出部262。第1突出部261形成于封闭板26的外周缘附近，第2突出部262形成于封闭板26的内周缘附近。另外，在封闭板26中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上在与涡轮主体部31相反侧的第2端面26b上，形成有圆环状的第3突出部263。第3突出部263形成于封闭板26的内周缘附近。封闭板26具有从第3突出部263的末端面的外周缘向叶轮轴12的径向立设的连结突起264。

封闭板26通过夹紧部件18的紧固力，夹住主体部21的小径侧凸缘部24与连结突起264，由此连结于主体部21。在将封闭板26连结于主体部21的状态下，封闭板26设置为从四周包围主体部21的突出部22。

在叶轮轴12的径向上，在主体部21的突出部22的外表面与封闭板26的内周面之间配置有被覆部件27。被覆部件27是绝热体。被覆部件27呈沿着主体部21的突出部22的外表面的形状，与突出部22的外表面分离配置。被覆部件27的内周部固定于突出部22的末端面22a，并且被覆部件27的内周缘与凸部22b的外周面对置。被覆部件27的外周部被第3突出部263的末端面与主体部21的小径侧端面21a夹住。被覆部件27的外周缘与连结突起264的内周面对置。

在叶轮轴12的旋转轴线方向上，封闭板26中的位于比第1突出部261靠径向外侧处的外周侧部位，配置于涡轮主体部31的槽部31g的底面内表面311与垫圈W一端面之间。封闭板26的第1端面26a中的构成外周侧部位的部分与涡轮主体部31的槽部31g的底面内表面311抵接，封闭板26的第2端面26b中的构成外周侧部位的部分与垫圈W一端面的局部抵接。另外，垫圈W的一端面与涡轮主体部31的外周侧端面31d抵接。封闭板26的外周缘与涡轮主体部31的槽部31g的内周面312对置。

轴承壳体20与涡轮壳体30被螺栓B连结。在封闭板26被配置于涡轮主体部31与垫圈W之间的状态下，螺栓B贯通垫圈W，而与外周壁31a的连结突出部31f旋合。涡轮壳体30通过封闭板26的外周侧部位被垫圈W与涡轮主体部31在叶轮轴12的旋转轴线方向上夹住，而与轴承壳体20中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的一端连结。

在涡轮壳体30的涡轮主体部31内，形成有涡轮室34、连通流路35、以及涡轮涡旋流路36。涡轮叶轮13收容于涡轮室34。涡轮涡旋流路36在涡轮室34的外周呈旋涡状旋转。因此，涡轮涡旋流路36从四周包围涡轮室34。涡轮涡旋流路36是将从未图示的吸入口流入涡轮壳体30的废气向涡轮室34引导的流路的局部。连通流路35在涡轮室34四周呈环状延伸，并且将涡轮涡旋流路36与涡轮室34连通。

在涡轮壳体30的涡轮主体部31的内侧设置有涡轮罩部51。涡轮罩部51具有沿着涡轮筒状部32的内周面延伸的筒部51a和与筒部51a连续并且沿着涡轮主体部31的内周侧端面31e呈环状延伸的环状部51b。涡轮罩部51具有固定于环状部51b中的与筒部51a相反侧的一端面511处的多个固定叶片52。多个固定叶片52分别在环状部51b的周向上相互隔开间隔地配置。各固定叶片52相对于环状部51b的配置角度与连通流路35中的流路截面积对应。连通流路35的流路截面积预先设定为使向涡轮室34引导的废气的流速成为所希望的流速，各固定叶片52的配置角度设定为成为设定的连通流路35的流路截面积。

涡轮增压器10具有设置于涡轮壳体30的涡轮主体部31内的环状的第1流路形成板53。第1流路形成板53为金属板制造，第1流路形成板53的厚度比涡轮壳体30的厚度薄。第1流路形成板53收容于由涡轮主体部31的外周壁31a、内周壁31b以及连接壁31c围起的空间。第1流路形成板53在涡轮室34的外周呈涡旋状旋转。第1流路形成板53具有形成涡轮涡旋流路36的壁面局部的流路形成部位54。流路形成部位54具有外周部54a、位于外周部54a内侧的内周部54b、将外周部54a与内周部54b连接的连接部54c。

详细而言，外周部54a呈沿着涡轮主体部31的外周壁31a的内表面的形状，沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。内周部54b呈沿着涡轮主体部31的内周壁31b中的靠外周壁31a侧的内表面的形状。连接部54c将外周部54a中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上与轴承壳体20相反侧的端部和内周部54b中的在叶轮轴12的旋转轴线方向上与轴承壳体20相反侧的端部连接。连接部54c呈沿着涡轮主体部31的连接壁31c的内表面的形状。换句话说，连接部54c呈以朝向与轴承壳体20相反一侧凸出的弧状弯曲的形状。流路形成部位54向轴承壳体20侧开口。在外周部54a中的靠开口侧的端部形成有向叶轮轴12的径向外侧突出的环状肋53a。环状肋53a是第1流路形成板53中的外周侧端部，环状肋53a的末端面53b是第1流路形成板53中的外周侧侧面。

在叶轮轴12的径向上，流路形成部位54的外周部54a位于涡轮主体部31的外周壁31a的内侧。在外周部54a与外周壁31a之间设置有间隙。在叶轮轴12的径向上，流路形成部位54的内周部54b位于比涡轮主体部31的内周壁31b靠外侧。在内周部54b与内周壁31b之间设置有间隙。在叶轮轴12的旋转轴线方向上，流路形成部位54的连接部54c位于比涡轮主体部31的连接壁31c靠轴承壳体20侧。换句话说，流路形成部位54在与涡轮主体部31分离的状态下收容于涡轮主体部31内。流路形成部位54与涡轮主体部31之间的空间成为第1隔热层55。在叶轮轴12的径向上，环状肋53a的末端面53b与涡轮主体部31的外周壁31a的内表面隔着间隙S1对置。换言之，环状肋53a的末端面53b与涡轮主体部31的外周壁31a分离。

在叶轮轴12的径向上，在流路形成部位54的外周部54a与涡轮主体部31的外周壁31a之间夹设有的第1弹性部件61。第1弹性部件61呈环状，安装于流路形成部位54的外周部54a。在本实施方式中，第1弹性部件61是丝网，通过微点焊而熔接于流路形成部位54的外周部54a。第1弹性部件61以被压变形的状态配置于流路形成部位54的外周部54a与涡轮主体部31的外周壁31a之间。流路形成部位54的外周部54a经由第1弹性部件61支承于涡轮主体部31。

另外，第1流路形成板53具有从流路形成部位54的内周部54b中的靠开口侧的端部起向叶轮轴12的径向内侧突出、并且沿着叶轮轴12的径向呈平面状延伸的环状的平板部53c。平板部53c是第1流路形成板53的内周侧部位。在叶轮轴12的旋转轴线方向上，平板部53c位于涡轮罩部51的环状部51b中的靠筒部51a侧的另一端面512与涡轮主体部31的内周侧端面31e之间。

涡轮增压器10具有形成涡轮涡旋流路36的壁面的局部的环状的第2流路形成板56。第2流路形成板56是金属板制造，第2流路形成板56的厚度比涡轮壳体30的厚度薄。在叶轮轴12的径向上，第2流路形成板56位于涡轮叶轮13的外侧。另外，在叶轮轴12的旋转轴线方向上，第2流路形成板56位于封闭板26与第1流路形成板53之间。第2流路形成板56的第1端面56a与封闭板26的第1端面26a对置，第2流路形成板56的第2端面56b的局部与第1流路形成板53的流路形成部位54的连接部54c对置。第2流路形成板56具有内周侧端部朝向第1端面56a侧突出的肋561。第2流路形成板56中的肋561以外的部分呈平板状。

第2流路形成板56的外周侧端部56c位于封闭板26的第1突出部261的末端面与第1流路形成板53的环状肋53a之间。第2流路形成板56的外周侧端部56c与封闭板26的第1突出部261的末端面分离，并与第1流路形成板53的环状肋53a抵接。在与第2流路形成板56相反一侧，环状肋53a与第1弹性部件61分离。上述的第1流路形成板53的环状肋53a和第2流路形成板56的外周侧端部56c分别是自由端。另外，在叶轮轴12的径向上，第2流路形成板56的外周侧侧面56d与涡轮主体部31的外周壁31a的内表面隔开间隙S2对置。换言之，第2流路形成板56的外周侧侧面56d与涡轮主体部31的外周壁31a分离。在本实施方式中，涡轮主体部31的外周壁31a是在叶轮轴12的径向上与第2流路形成板56的外周侧侧面56d对置的第1对置部件，并且是在叶轮轴12的径向上与第1流路形成板53的环状肋53a的末端面53b对置的第2对置部件。

在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在第2流路形成板56的第1端面56a与封闭板26的第1端面26a之间夹设有作为弹性部件的第2弹性部件62。在叶轮轴12的径向上，第2弹性部件62位于比第1突出部261靠内侧处。第2弹性部件62呈环状，安装于第2流路形成板56的第1端面56a。在本实施方式中，第2弹性部件62是丝网，通过微点熔接而熔接于第2流路形成板56的第1端面56a中的外周侧端部56c附近的部分。第2弹性部件62以被压变形的状态配置于封闭板26的第1端面26a与第2流路形成板56的第1端面56a之间。第2流路形成板56的外周侧端部56c附近的部分经由第2弹性部件62支承于封闭板26。

另外，在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在第2流路形成板56的第1端面56a与封闭板26的第1端面26a之间夹设有作为施力部件的环状的板簧57。在叶轮轴12的径向上，板簧57位于比第2弹性部件62靠内侧处。板簧57以相对于原形状在叶轮轴12的旋转轴线方向上被压缩的状态被封闭板26与第2流路形成板56夹持。另外，板簧57的外周侧部位与封闭板26的第1端面26a接触，板簧57的内周侧部位与第2流路形成板56的第1端面56a接触。板簧57通过欲返回原形状的反作用力，将第2流路形成板56的内周侧部位56e的局部朝向与轴承壳体20相反的一侧施力。第2流路形成板56的内周侧部位56e位于轴承壳体20和固定叶片52中的与涡轮罩部51相反侧的端面52a之间。第2流路形成板56的第2端面56b与涡轮罩部51的环状部51b的一端面511的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的间隔被固定叶片52维持。换句话说，本实施方式的固定叶片52也是维持第2流路形成板56的第2端面56b与涡轮罩部51的环状部51b的一端面511之间间隔的间隔维持部件。

板簧57对第2流路形成板56的内周侧部位56e的局部朝向与轴承壳体20相反一侧施力，即朝向固定叶片52施力，由此第1流路形成板53的平板部53c、涡轮罩部51的环状部51b、固定叶片52、以及第2流路形成板56的内周侧部位56e在被涡轮主体部31的内周侧端面31e按压的状态下支承于内周侧端面31e。第1流路形成板53的平板部53c被涡轮罩部51的环状部51b的另一端面512与涡轮主体部31的内周侧端面31e夹住。因此，在第1流路形成板53中，平板部53c是相对于涡轮壳体30不移动的固定部位。另外，第2流路形成板56的内周侧部位56e的局部经由板簧57被封闭板26与固定叶片52夹持。因此，在第2流路形成板56中，内周侧部位56e是相对于轴承壳体20不移动的固定部位。

涡轮室34是由涡轮罩部51的筒部51a的内周面与被覆部件27的外表面围起的空间。连通流路35是形成于涡轮罩部51的环状部51b的一端面511与第2流路形成板56的第2端面56b中的构成内周侧部位56e的部分之间的空间。因此，第2流路形成板56的第2端面56b中的构成内周侧部位56e的部分形成连通流路35中靠轴承壳体20侧的壁面。涡轮罩部51的环状部51b的一端面511形成连通流路35中的与轴承壳体20相反侧的壁面。在连通流路35设置有多个固定叶片52。

涡轮涡旋流路36是由第1流路形成板53的流路形成部位54的外周部54a、内周部54b、以及连接部54c与第2流路形成板56的第2端面56b围起的空间。第2流路形成板56的第2端面56b形成涡轮涡旋流路36中靠轴承壳体20侧的壁面。因此，第2流路形成板56是形成涡轮涡旋流路36和连通流路35中靠轴承壳体20侧的壁面的轴承壳体侧板。另外，第1流路形成板53是形成涡轮涡旋流路36中的与轴承壳体20相反侧的壁面的涡轮侧板。板簧57中与第2流路形成板56接触的内周侧部位隔着第2流路形成板56而与连通流路35并列设置。虽省略图示，但第1流路形成板53的流路形成部位54呈使涡轮涡旋流路36的流路截面积随着涡轮涡旋流路36从吸入口起朝向连通流路35旋转而逐渐变小的形状。

涡轮增压器10具备配置于涡轮筒状部32的内侧，并形成排出口33壁面的筒状的排出口形成部件59。排出口形成部件59为金属板制造，排出口形成部件59的厚度比涡轮壳体30的厚度薄。排出口形成部件59的外周面与涡轮筒状部32的内周面分离。排出口形成部件59的外周面与涡轮筒状部32的内周面之间的空间成为第2隔热层60。在排出口形成部件59的外周面中的涡轮室34侧的端部与涡轮筒状部32的内周面之间夹设有第3弹性部件63。第3弹性部件63呈环状，安装于排出口形成部件59的外周面。在本实施方式中，第3弹性部件63为丝网，通过微点焊而熔接于排出口形成部件59的外周面。第3弹性部件63以被压变形的状态配置于排出口形成部件59的外周面与涡轮筒状部32的内周面之间。排出口形成部件59经由第3弹性部件63支承于涡轮筒状部32。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

从内燃机E排出的废气被经由吸入口导入涡轮涡旋流路36。导入涡轮涡旋流路36的废气被经由连通流路35导入涡轮室34。在废气在涡轮涡旋流路36中流动时，废气的热向涡轮壳体30的涡轮主体部31传递受到第1隔热层55抑制。若向涡轮室34导入废气，则涡轮叶轮13在导入涡轮室34的废气作用下旋转。然后，伴随着涡轮叶轮13的旋转，压气机叶轮14经由叶轮轴12而与涡轮叶轮13一体地旋转。若压气机叶轮14旋转，则经由进气口42a导入压气机叶轮室43的进气因压气机叶轮14的旋转而受到压缩，并且在通过扩散流路44时得以减速，从而进气的速度能量被变换为压力能量。然后，成为高压的进气被向压气机涡旋流路45排出，而供给至内燃机E。这样的涡轮增压器10对通向内燃机E的进气进行增压，由此内燃机E的进气效率提高，从而内燃机E的性能提高。在涡轮室34流动的废气被从排出口33起通过下游侧排气管向催化剂引导，被催化剂净化。在废气在排出口33处流动时，通过第2隔热层60抑制废气的热向涡轮壳体30的涡轮筒状部32传递。

然而，在涡轮涡旋流路36流动的废气的温度例如成为900～950度的高温。因此，构成涡轮涡旋流路36的第2流路形成板56进行热伸长。此时，第2流路形成板56的热伸长量在外周侧比内周侧多。在本实施方式中，第2流路形成板56的内周侧部位56e是经由板簧57被封闭板26的第1端面26a与多个固定叶片52夹持，由此相对于轴承壳体20不移动的固定部位。另一方面，第2流路形成板56的外周侧端部56c是自由端。另外，第2流路形成板56的外周侧侧面56d与涡轮主体部31的外周壁31a的内表面分离。因此，在第2流路形成板56中的热伸长量较多的外周侧，允许第2流路形成板56的热伸长。

对本实施方式的效果进行说明。

(1)在涡轮涡旋流路36中流动的废气是高温，因此构成涡轮涡旋流路36的第2流路形成板56进行热伸长。此时，第2流路形成板56的热伸长量在外周侧比内周侧多。第2流路形成板56的内周侧部位56e是相对于轴承壳体20不移动的固定部位，第2流路形成板56的外周侧端部56c是自由端。另外，第2流路形成板56的外周侧侧面56d与涡轮主体部31的外周壁31a的内表面分离。因此，能够在第2流路形成板56中的热伸长量较多的外周侧，允许第2流路形成板56的热伸长。

(2)在涡轮涡旋流路36中流动的废气是高温，因此构成涡轮涡旋流路36的第1流路形成板53进行热伸长。此时，第1流路形成板53的热伸长量在外周侧比内周侧多。第1流路形成板53的平板部53c是相对于涡轮壳体30不移动的固定部位，作为第1流路形成板53的外周侧端部的环状肋53a是自由端。另外，环状肋53a的末端面53b与涡轮主体部31的外周壁31a的内表面分离。因此，能够在第1流路形成板53中的热伸长量较多的外周侧，允许第1流路形成板53的热伸长。

(3)第2流路形成板56的内周侧部位56e经由板簧57被封闭板26的第1端面26a与多个固定叶片52夹持，由此形成相对于轴承壳体20不移动的固定部位。因此，能够不是将第2流路形成板56熔接于轴承壳体20，而是将第2流路形成板56的内周侧部位56e形成固定部位。另外，第1流路形成板53的平板部53c被涡轮罩部51的环状部51b与涡轮主体部31的内周壁31b夹持，由此形成相对于涡轮壳体30不移动的固定部位。因此，能够不是将第1流路形成板53熔接于涡轮壳体30，而是将第1流路形成板53的平板部53c形成固定部位。

(4)在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在第2流路形成板56与封闭板26之间夹设有板簧57。若在没有设置板簧57的情况下，使封闭板26的第1端面26a中的构成外周侧部位的部分与涡轮主体部31的槽部31g的底面内表面311抵接，则因封闭板26的尺寸公差而异，存在封闭板26的第1端面26a与固定叶片52的端面52a间的间隙大于第2流路形成板56的板厚，而无法通过封闭板26与固定叶片52充分地夹持第2流路形成板56的内周侧部位56e这种情况。与此相对，在板簧57对第2流路形成板56的内周侧部位56e朝向固定叶片52施力的情况下，能够不依赖封闭板26的尺寸公差，就通过封闭板26与固定叶片52经由板簧57夹持第2流路形成板56的内周侧部位56e。

(5)在涡轮罩部51的环状部51b上，经由第2流路形成板56和固定叶片52，作用有板簧57的朝向涡轮主体部31的内周壁31b的作用力。第1流路形成板53的平板部53c被作用于涡轮罩部51的环状部51b的作用力，朝向涡轮主体部31的内周壁31b按压。因此，通过板簧57的作用力，除了由轴承壳体20与固定叶片52对第2流路形成板56的内周侧部位56e形成夹持之外，还能够由涡轮罩部51与涡轮壳体30对第1流路形成板53的平板部53c形成夹持。

(6)在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在第2流路形成板56的外周侧端部56c附近的部分与封闭板26之间，夹设有第2弹性部件62。第2弹性部件62吸收第2流路形成板56的振动。其结果，能够抑制因第2流路形成板56振动造成与封闭板26接触而产生的噪声。

(7)轴承壳体20的突出部22被被覆部件27覆盖。被覆部件27抑制在涡轮室34中流动的废气的热经由轴承壳体20向C形环17传递这种情况。因此，能够抑制因C形环17热变形而导致插通孔21h的内周面与叶轮轴12的外周面之间的密封性的降低这种情况。

(8)通过金属板制造的第1流路形成板53和第2流路形成板56形成涡轮涡旋流路36的壁面，由此与通过铸铁制造的轴承壳体20、涡轮壳体30形成涡轮涡旋流路36的壁面的情况进行相比，能够减少涡轮涡旋流路36的壁面的表面的粗糙度。因此，能够提高涡轮增压器10的效率。

(9)在第1流路形成板53的流路形成部位54与涡轮主体部31之间设置有第1隔热层55。因此，能够抑制在涡轮涡旋流路36中流动的废气的热向涡轮主体部31传递。另外，在涡轮筒状部32与排出口形成部件59之间设置有第2隔热层60。因此，能够抑制在排出口33处流动的废气的热向涡轮筒状部32传递。因此，涡轮壳体30的材料能够采用耐热性比铸钢差但廉价的铸铁。其结果，能够减少涡轮增压器10的制造成本。

本实施方式能够如以下那样进行变更并实施。本实施方式和变更例能够在技术不矛盾的范围内相互组合并实施。

如图3所示，在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在板簧57与第2流路形成板56之间也可以夹设有环状板71。环状板71是绝热体。环状板71具有内周侧部位朝向轴承壳体20侧突出的第1肋71a和外周侧部位朝向轴承壳体20侧突出的第2肋71b。因此，环状板71呈朝向第2流路形成板56凸出的弯曲形状。环状板71中与第1肋71a和第2肋71b相反一侧的端面71c，与第2流路形成板56的第1端面56a抵接。环状板71相当于技术方案中的绝热板。

与上述实施方式相同，板簧57的外周侧部位与封闭板26的第1端面26a接触，板簧57的内周侧部位与环状板71中的第1肋71a和第2肋71b突出一侧的端面71d接触。板簧57经由环状板71对第2流路形成板56的内周侧部位56e的局部朝向固定叶片52施力。由此，第1流路形成板53的平板部53c、涡轮罩部51的环状部51b、固定叶片52、第2流路形成板56的内周侧部位56e以及环状板71在被涡轮主体部31的内周侧端面31e按压的状态下支承于内周侧端面31e。

在该情况下，通过环状板71，能够抑制在连通流路35流动的废气的热经由第2流路形成板56向板簧57传递。因此，能够抑制板簧57的热变形，从而板簧57能够对第2流路形成板56稳定地施加作用力。因此，能够通过封闭板26与固定叶片52稳定地夹持第2流路形成板56。

如图4所示，涡轮增压器10中，也可以代替被覆部件27和板簧57，而具备弹簧状绝缘体72。在叶轮轴12的旋转轴线方向上，弹簧状绝缘体72夹设于轴承壳体20的突出部22的末端面22a和封闭板26的第1端面26a与第2流路形成板56的第1端面56a之间。弹簧状绝缘体72的内周侧部位安装于轴承壳体20的突出部22的末端面22a，弹簧状绝缘体72的外周侧部位与第2流路形成板56的第1端面56a接触。

弹簧状绝缘体72对第2流路形成板56朝向固定叶片52施力。由此，第1流路形成板53的平板部53c、涡轮罩部51的环状部51b、固定叶片52以及第2流路形成板56的内周侧部位56e在被涡轮主体部31的内周侧端面31e按压的状态下支承于内周侧端面31e。

在该情况下，不依赖封闭板26的尺寸公差，就能够通过封闭板26与固定叶片52夹持第2流路形成板56的内周侧部位56e。另外，弹簧状绝缘体72抑制在涡轮室34处流动的废气的热经由轴承壳体20向C形环17传递这种情况。因此，能够抑制因C形环17热变形而导致插通孔21h的内周面与叶轮轴12的外周面之间的密封性的降低。换句话说，弹簧状绝缘体72兼作上述实施方式中的具有与被覆部件27同等的功能的绝热体和具有与板簧57相同的功能的施力部件。

另外，第1流路形成板53的平板部53c被从弹簧状绝缘体72作用于涡轮罩部51的环状部51b的作用力，朝向涡轮主体部31的内周壁31b按压。因此，通过弹簧状绝缘体72的作用力，除了由轴承壳体20与固定叶片52对第2流路形成板56的内周侧部位56e形成夹持之外，还能够由涡轮罩部51与涡轮壳体30对第1流路形成板53的平板部53c形成夹持。

如图5所示，涡轮增压器10中，也可以代替固定于涡轮罩部51的多个固定叶片52，而具备被涡轮罩部51和第2流路形成板56支承为能够转动的多个可变叶片73。

在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在涡轮罩部51的环状部51b的一端面511与第2流路形成板56的第2端面56b之间配置有多个可变叶片73与多个柱状的隔离物74。多个可变叶片73和多个隔离物74分别在连通流路35的周向上相互隔开间隔配置。在叶轮轴12的径向上，多个隔离物74位于比多个可变叶片73靠外侧处。涡轮罩部51的环状部51b的一端面511与第2流路形成板56的第2端面56b的在叶轮轴12的旋转轴线方向上的间隔被多个隔离物74维持。因此，隔离物74是维持涡轮罩部51与第2流路形成板56之间隔的间隔维持部件。涡轮罩部51与第2流路形成板56协同配合而将多个可变叶片73支承为能够转动。

另外，在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在轴承壳体20与第2流路形成板56之间配置有多个连杆部件75与板簧76。多个连杆部件75分别在连通流路35的周向上相互隔开间隔配置。各连杆部件75驱动各可变叶片73，而变更可变叶片73相对于环状部51b的配置角度。由此，变更连通流路35的流路截面积，从而能够调整被导入涡轮室34的废气的流速。在叶轮轴12的径向上，板簧76位于比多个连杆部件75靠外侧处。板簧76将第2流路形成板56的内周侧部位56e朝向隔离物74施力。由此，第1流路形成板53的平板部53c、涡轮罩部51的环状部51b、隔离物74以及第2流路形成板56的内周侧部位56e在被涡轮主体部31的内周侧端面31e按压的状态下支承于内周侧端面31e。第1流路形成板53的平板部53c被涡轮罩部51的环状部51b的另一端面512与涡轮主体部31的内周侧端面31e夹住。另外，第2流路形成板56的内周侧部位56e经由板簧76被封闭板26与隔离物74夹持。

此外，优选第2流路形成板56中的被板簧57施加作用力的部分、隔离物74、涡轮罩部51的环状部51b配置于一条直线上。在该情况下，抑制通过板簧76对第2流路形成板56施力时的第2流路形成板56的挠曲。

也可以省略板簧57，通过封闭板26的第2突出部262与固定叶片52夹住第2流路形成板56。在该情况下，因封闭板26的尺寸公差而异，存在在封闭板26的外周侧部位与涡轮主体部31之间产生少许的间隙这种情况。因此，优选在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在涡轮主体部31的外周壁31a与封闭板26之间夹设O型圈等的密封部件，来对壳体11的内外进行密封。

也可以省略第1流路形成板53。在该情况下，涡轮涡旋流路36中的与轴承壳体20相反侧的壁面由涡轮壳体30的涡轮主体部31的外周壁31a的内表面、内周壁31b的内表面以及连接壁31c的内表面形成。

就第1流路形成板53而言，也可以是，通过平板部53c被涡轮罩部51的环状部51b与涡轮壳体30夹持，并且环状肋53a被轴承壳体20与涡轮壳体30夹持，而安装于壳体11。在该情况下，在第1流路形成板53中，平板部53c和环状肋53a双方成为固定部位。

另外，就第1流路形成板53而言，也可以是，通过省略平板部53c，并且仅环状肋53a被轴承壳体20与涡轮壳体30夹持，而安装于壳体11。在该情况下，在第1流路形成板53中，环状肋53a是固定部位，内周部54b中的与连接部54c相反侧的端部成为自由端。

在第1流路形成板53中，也可以省略环状肋53a。在该情况下，第1流路形成板53的外周侧端部成为外周部54a中的与连接部54c相反侧的端部。

也可以是，第1流路形成板53的环状肋53a与第2流路形成板56的外周侧端部56c分离。另外，若第1流路形成板53的环状肋53a是自由端，则也可以是，环状肋53a在与第2流路形成板56的外周侧端部56c相反一侧，与第1流路形成板53的周边部件抵接。换句话说，“第1流路形成板53的外周侧端部是自由端”中，包含第1流路形成板53的环状肋53a与周边部件抵接，但环状肋53a能够相对于周边部件滑动，从而在第1流路形成板53的外周侧不妨碍第1流路形成板53的热伸长这种状态。

也可以是，第2流路形成板56的外周侧端部56c与第1流路形成板53的环状肋53a分离。另外，若第2流路形成板56的外周侧端部56c是自由端，则外周侧端部56c也可以与第2流路形成板56的周边部件、例如封闭板26的第1突出部261抵接。换句话说，“第2流路形成板56的外周侧端部56c是自由端”中，包含第2流路形成板56的外周侧端部56c与周边部件抵接，但外周侧端部56c能够相对于周边部件滑动，从而在第2流路形成板56的外周侧不妨碍第2流路形成板56的热伸长这种状态。

因第2流路形成板56的形状、涡轮壳体30内的部件配置而异，也存在与第2流路形成板56的外周侧侧面56d对置的第1对置部件不是涡轮主体部31的外周壁31a这种情况。其中，第2流路形成板56的外周侧侧面56d与第1对置部件分离。另外，第2流路形成板56的外周侧侧面56d与第1对置部件对置的方向不限定于叶轮轴12的径向，例如也可以是叶轮轴12的旋转轴线方向。

因第1流路形成板53的形状、涡轮壳体30内的部件配置方式而异，也存在与第1流路形成板53的环状肋53a的末端面53b对置的第2对置部件不是涡轮主体部31的外周壁31a这种情况。另外，第1流路形成板53的环状肋53a的末端面53b与第2对置部件对置的方向不限定于叶轮轴12的径向，例如也可以是叶轮轴12的旋转轴线方向。

第2流路形成板56的形状也可以适当地变更。例如，也可以是，第2流路形成板56在肋561以外的部分也弯曲。

也可以是，在叶轮轴12的径向上，省略设置于涡轮主体部31的外周壁31a与第1流路形成板53的外周部54a之间的第1弹性部件61。

第1弹性部件61不限定于丝网，也可以是其它弹性部件。

第1弹性部件61向第1流路形成板53的流路形成部位54的外周部54a固定的方法不限定于微点焊，例如，也可以是由粘合剂形成的粘合、铆接。

也可以是，在叶轮轴12的旋转轴线方向上，省略设置于第2流路形成板56的第1端面56a与封闭板26的第1端面26a之间的第2弹性部件62。

第2弹性部件62不限定于丝网，也可以是其它弹性部件。

第2弹性部件62向第2流路形成板56的第1端面56a固定的方法不限定于微点熔接，例如，也可以是由粘合剂形成的粘合、铆接。

也可以是，在叶轮轴12的径向上，省略设置于排出口形成部件59的外周面中的涡轮室34侧的端部与涡轮筒状部32的内周面之间的第3弹性部件63。

第3弹性部件63不限定于丝网，也可以是其它弹性部件。

第3弹性部件63向排出口形成部件59的外周面固定的方法不限定于微点熔接，例如，也可以是由粘合剂形成的粘合、铆接。

也可以省略涡轮罩部51、固定叶片52、以及板簧57。

在该情况下，第1流路形成板53的平板部53c例如也可以熔接于涡轮主体部31的内周壁31b，由此形成相对于涡轮壳体30不移动的固定部位。另外，第2流路形成板56的内周侧部位56e例如也可以熔接于封闭板26的第2突出部262，由此形成相对于轴承壳体20不移动的固定部位。

轴承壳体20的封闭板26也可以不是与主体部21分体的部件，而是与主体部21形成为一体的结构。

涡轮罩部51也可以不是与涡轮壳体30分体的部件，而是与涡轮壳体30形成为一体的结构。在该情况下，连通流路35中的与轴承壳体20相反一侧的壁面由涡轮壳体30形成。

内燃机E不限定于汽油发动机，也可以是柴油发动机。

轴承壳体20、涡轮壳体30以及压气机壳体40不限定于铸铁制造，例如也可以是铸钢制造。