具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的说明书、权利要求书及上述附图中描述的一些流程中，包含了按照特定顺序出现的多个操作，这些操作可以不按照其在本文中出现的顺序来执行或并行执行。另外，这些流程可以包括更多或更少的操作，并且这些操作可以按顺序执行或并行执行。需要说明的是，本文中的“第一”、“第二”等描述，是用于区分不同的消息、设备、模块等，不代表先后顺序，也不限定“第一”和“第二”是不同的类型。

发明人在实践本发明实施例时发现，现有技术中，液态调料系统在添加调料时，在同样的时间中，其添加的调料的量均是一定的。在调料需求量大时，只能通过延长添加时间，来实现大量调料的添加，导致做菜效率较低。

究其原因在于，大部分的液态调料系统中，调料盒的出液口均为一个，在出液速度一定的情况下，相同的时间内，出液流量必然相同，从而导致上述技术问题。

针对上述问题，本发明提供一种液体储存盒、供料装置及烹饪系统，可根据不同的出液量需求，通过不同出液面积的出液口进行出液，从而提高出液效率。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

图1为本发明一实施例提供的液体储存盒的剖面结构示意图，如图1所示。

在本发明的一个实施例中，提供了一种液体储存盒，包括：壳体10及设置在壳体10上的单向阀20。

其中，壳体10上具有至少两个出液口11(至少包括出液口11a及出液口11b)，各出液口11的出液面积均不相同。每个出液口11上均设置有一个单向阀20。开启不同单向阀20使与其对应的出液口11与外部导通，以改变壳体10的不同出液流量。

本发明实施例提供的技术方案，液体储存盒的壳体10上具有至少两个具有不同出液面积的出液口11，可通过开启不同的出液口11上的单向阀20，继而开启与单向阀20对应的出液口11，以改变壳体10的不同出液流量，根据不同的需求选择不同的出液流量，使得出液更加灵活，从而使得所需要的出液量更加准确。

继续参见图1，本发明实施例中，为方便往壳体10内装入液体调料，壳体10上还设置有进液口12，液体调料可通过进液口12装入壳体10内，为防止灰尘等物质从进液口12进入壳体10内，可在进液口12处设置软胶盖，以封盖住进液口12。壳体10内装有液体调料后，当出液口11与外部导通时，液体调料可从出液口11流出。

举例来说，出液口11a的出液面积大于出液口11b的出液面积，即在相同的出液时间内，出液口11a的出液流量大于出液口11b的出液流量。在炒菜时，当液体调料需求量较大的时候，可通过开启出液口11a上的单向阀20，使得出液口11a与外部导通，液体调料从出液口11a流出壳体10，相同时间内，流出的液体调料的出液量较大。当液体调料需求量较小的时候，可通过开启出液口11b上的单向阀20，使得出液口11b与外部导通，液体调料从出液口11b流出壳体10，相同时间内，流出的液体调料的出液量较小。因此，使用本发明实施例提供的液体储存盒进行出液时，可根据不同的需求选择开启不同的单向阀20，以实现通过不同出液面积的出液口11进行出液，使得出液更加快速、灵活，提高出液效率，且使得所需要的出液量更加准确。

需要说明的是，本发明实施例中，所述的壳体10可以是如图1中所示的矩形，也可以其他形状，进液口12的设置位置可为壳体10的顶部，也可以设置在壳体10的侧面。出液口11的数量及出液面积可根据不同的需求进行相应地设置，本发明实施例中不做具体限定。

进一步地，继续参见图1，本发明实施例中，出液口11的一种可实现的设置方式是，各出液口11均设置在壳体10的底部，且沿所壳体10的宽度方向间隔布置。出液口11设置在壳体10的底部，当单向阀20开启时，壳体10内的液体调料可在重力的作用下流出出液口11，方便液体调料的流出。各出液口11相隔设置，可避免不同的出液口11在出液过程中将液体调料溅到其他出液口11处，避免不同的液体调料相互混合，影响菜品的口味。

参见图2，本发明实施例中，单向阀20的一种可实现方式是，单向阀20包括底座21及阀芯杆22。底座21上具有出液孔211，底座21与壳体10连接，出液孔211与出液口11连通。阀芯杆22包括杆体221及环设在杆体221外周的密封凸台222，杆体221位于壳体10内，并可沿出液孔211的轴向方向带动密封凸台222移入或移出出液孔211。

本发明实施例中，阀芯杆22可通过弹性材料制成，包括但不限于为通过硅胶材料或橡胶材料制成。杆体221与密封凸台222可为一体成型结构，或者杆体221与密封凸台222为分体结构，密封凸台222套接在杆体221上。密封凸台222移入出液孔211时，密封凸台222可与出液孔211之间为过盈连接，以增加出液口11的密封性。进一步地，本发明的一种可实现的实施例中，底座21可与壳体为一体成型结构，出液孔211即为出液口11。

参见图3，当密封凸台222沿出液孔211的轴向移入出液孔211时，密封凸台222与出液孔211的内壁抵接，单向阀20关闭。图3中的状态也可理解为底座21与阀芯杆22连接的状态，此时，阀芯杆22通过密封凸台222封堵底座21的出液孔211，壳体10内的液体调料不会从出液口11流出。

继续参见图2，当密封凸台222沿出液孔211的轴向移出出液孔211时，单向阀20开启。图2中的状态也可理解为底座21与阀芯杆22分离的状态，此时，阀芯杆22上的密封凸台222远离底座21的出液孔211，出液孔211呈开放状态，即壳体10的出液口11可与外部导通，液体调料可从出液孔211流出壳体10。

进一步地，继续参见图2，本发明的一种可实现的实施例中，沿密封凸台222移出出液孔211方向，密封凸台222相对于杆体221的高度逐渐变大，出液孔211的孔径逐渐变大以形成与密封凸台222匹配的锥形结构。密封凸台222为圆台结构，出液孔211为与圆台结构相互匹配的锥形结构，可使得密封凸台222与出液孔211之间配合更加紧密，密封凸台222移入出液孔211内时，可使得出液孔211的密封性更好，避免液体调料从出液孔211流出。

同时，可根据密封凸台222与出液孔211之间的相对距离，改变单向阀20的开启范围，从而改变出液孔211的出液流量。具体为，参见图2至图4，密封凸台222移出出液孔211时，改变密封凸台222移动不同距离，以改变出液孔211的出液流量。

参见图3，图3中密封凸台222位于出液孔211内，密封凸台222与出液孔211的内壁抵接，密封凸台222封堵底座21的出液孔211，也可以说，密封凸台222与出液孔211的内壁之间没有供液体调料流出的间隙，液体调料不能从出液孔211内流出，单向阀20的开启范围为零，即出液孔211的出液面积为零。

参见图2，图2中密封凸台222处于第一位置，密封凸台222相对于出液孔211的移动距离最大，即密封凸台222完全从出液孔211内移出，密封凸台222与出液孔211的内壁之间供液体调料流出的间隙最大，单向阀20的开启范围最大，即出液孔211的出液面积为最大，相同时间内，液体调料的流量最大。图2中箭头为液体调料流动方向。

参见图4，图4中密封凸台222处于第二位置，图4中所示的密封凸台222的状态是密封凸台222介于图3与图2之间的状态，表示密封凸台222逐渐从图3中的状态过渡到图2中的状态，即密封凸台222从与出液孔211的内壁抵接，逐渐移动到与出液孔211完全分离。图4中，密封凸台222相对于出液孔211的移动了一段距离，密封凸台222并未完全移出出液孔211，密封凸台222的一部分还位于出液孔211内，此时，密封凸台222与出液孔211的内壁之间具有一定间隙，可供液体调料流出，但相同时间内，相比于密封凸台222处于第一位置位置时，单向阀20的开启范围较小，液体调料的流量较小。图4中箭头为液体调料流动方向。

举例来说，当通过一个出液孔211进行出液时，液体调料需求量较大的时候，参见图2，开启出液口11上的单向阀20时，可控制阀芯杆22上的密封凸台222移动至第一位置处，此时，密封凸台222完全从出液孔211内移出，密封凸台222与出液孔211的内壁之间供液体调料流出的间隙最大，单向阀20的开启范围较大，相同时间内，液体调料的流量最大。

液体调料需求量较小的时候，参见图4，开启出液口11上的单向阀20时，使密封凸台222处于第二位置，此时，密封凸台222与出液孔211的内壁之间具有一定间隙，可供液体调料流出，单向阀20的开启范围较小，相同时间内，液体调料的流量较小。

需要说明的是，上述图2及图4中密封凸台222相对出液孔211的移动距离仅为示例性的，并不能作为本发明实施例的不当限定。

继续参见图2，为进一步限定密封凸台222移入出液孔211时，密封凸台222与出液孔211之间的相对位置，本发明实施例中，出液孔211的内壁上环设有限位凸台212，密封凸台222移入出液孔211时，限位凸台212与密封凸台222抵接。通过限位凸台212可避免密封凸台222移出出液孔211，确保密封凸台222停止移动时，位于出液孔211内以对出液孔211进行密封。

为更好地控制阀芯杆22的移动，继续参见图2，本发明实施例中，阀芯杆22还包括操作杆223，通过操作杆223可带动阀芯杆22移动。一种可实现的方式是，沿出液孔211的轴向方向，限位凸台212将所出液孔211分成密封腔及操作腔，密封腔为与密封凸台222匹配的锥形结构。密封凸台222背向杆体221的一面上设有操作杆223，操作杆223的截面面积小于密封腔的出液面积。密封凸台222与限位凸台212抵接时，密封凸台222位于密封腔内，操作杆223位于操作腔内。

当需要开启单向阀20时，可伸入操作腔内，并沿着从操作腔到密封腔的方向推动操作杆223，通过操作杆223带动密封凸台222移动，以使的密封凸台222移出出液孔211。当操作杆223移回操作腔内时，密封凸台222与限位凸台212抵接，以对出液孔211密封。

为确保阀芯杆22能够沿着正确的方向移入或移出出液孔211，参见图5，本发明实施例中，单向阀20还包括导向支架23及弹性件24，导向支架23及弹性件24均设置在壳体10内。导向支架23与壳体10固定连接，导向支架23上设有导向孔231，杆体221穿过导向孔231与导向支架23可移动连接。弹性件24分别与导向支架23及密封凸台222连接，以为密封凸台222提供移入出液孔211内的作用力。通过导向支架23可为阀芯杆22提供支撑，同时通过导向支撑件上的导向孔231可限定阀芯杆22的移动方向，从而确保阀芯杆22能够沿着正确的移动方向移入或移出出液孔211。

同时，当密封凸台222在外力作用下移出出液孔211时，弹性件24产生形变，当外力消失时，通过弹性件24的回复力，可带动密封凸台222移入出液孔211。并且，在弹性件24的弹力作用下，密封凸台222与出液孔211之间的密封性更好。即在无外力的作用下，密封凸台222位于出液孔211内，对出液孔211进行密封，即单向阀20为闭合状态。在外力推动作用下，密封凸台222与出液孔211分离，即单向阀20打开。当撤掉外力后，单向阀20会在弹性件24的弹力下回复到闭合位置。

进一步地，在本发明实施例中，导向支架23的一种可实现的方式是，导向支架23包括导向板232及与导向板232连接的侧壁板233。导向板232上设有导向孔231，导向板232通过周向边沿与侧壁板233的一端连接。侧壁板233围合在出液孔211的外周，通过另一端与壳体10连接，侧壁板233上具有过液通道2331。导向板232与侧壁板233围合成移动空间，杆体221从移动空间内穿过导向孔231，密封凸台222位于移动空间内且可沿着移动空间内移动，弹性件24位于密封凸台222与导向板232之间。

侧壁板233包括但不限于为圆筒状，与导向板232形成杯状结构。导向支架23将阀芯杆22罩扣在移动空间内。杆体221远离密封凸台222的一端从导向孔231内伸出，以便可沿着导向孔231限定的方向移动。密封凸台222在移动空间内，在外力作用下，逐渐移出出液孔211时，即密封凸台222逐渐朝向导向板232方向移动，杆体221伸出导向孔231的部分逐渐变长，位于密封凸台222与导向板232之间的弹性件24被挤压形变。液体调料可通过侧壁板233上的过液通道2331进入移动空间内，然后依次从出液口11、出液孔211流出。

当外力消失时，在弹性件24提供的回复力的作用下，密封凸台222在移动空间内，逐渐移入出液孔211，即密封凸台222逐渐向远离导向板232方向移动，杆体221伸出导向孔231的部分逐渐变短。出液孔211逐渐被封闭，液体调料不能从出液孔211流出。

进一步地，在本发明实施例中，弹性件24的一种可实现的方式是，弹性件24为弹簧，包括但不限于为压力弹簧。弹簧套接在杆体221上，两端分别抵接在导向板232及密封凸台222上。弹簧的制作材料包括但不限于为不锈钢、橡胶、硅胶等。

综上所述，本发明实施例提供的技术方案中，一种改变壳体10出液流量的方式是，通过开启不同的出液口11上的单向阀20，继而开启与单向阀20对应的出液口11，以改变壳体10的不同出液流量。另一种改变壳体10出液流量的方式是，通过控制单向阀20的开启范围，即通过控制单向阀20上的密封凸台222与出液孔211之间的相对距离，实现出液孔211的出液流量。如密封凸台222相对出液孔211的移动距离越大，出液孔211的出液流量越大，直到密封凸台222完全移出出液孔211，出液孔211的出液流量达到最大。上述方式可单独实现或组合实现。通过上述方式，可根据不同的需求选择不同的出液流量，使得出液更加灵活，从而使得所需要的出液量更加准确。

实施例2

参见图6，在实施例1的基础上，本发明实施例还提供了一种供料装置，包括：基盒30及多个液体储存盒40，其中，液体储存盒40可通过实施例1中所述的液体储存盒40实现。

具体地，参见图6至图8，本发明实施例还提供了一种供料装置，包括基盒30及多个液体储存盒40。其中，基盒30包括层叠设置的承载区域31及出料区域32，其中，承载区域31设置有多个间隔设置的放置槽311，放置槽311的槽底设有至少两个进料口。出料区域32内设有移动接头321，移动接头321可移动至各进料口所在位置，并与其连通。

多个液体储存盒40分别插接在多个放置槽311内，其中，液体储存盒40包括壳体10及单向阀20。壳体10上具有至少两个出液口11，各出液口11的出液面积均不相同。每个出液口11上均设置有一个单向阀20，并分别通过其上的单向阀20与一个对应位置的进料口连接。

移动接头321可开启不同的单向阀20，使与单向阀20对应的出液口11通过进料口与移动接头321导通，以改变壳体10的不同出液流量。

本发明实施例提供的技术方案，出液口11的数量与基盒30上的进料口的数量相同，当液体储存盒40放置在放置槽311内时，液体储存盒40上的出液口11的位置与放置槽311内的进料口的位置相应，出液口11通过单向阀20与进料口连接。当需要某个液体储存盒40内的液体调料时，移动接头321可移动到该液体储存盒40下方。根据不同的调料需求量，移动接头321再移动至相应的出液口11下方。如调料需求量较大，则移动接头321移动至出液面积较大的出液口11下方，并开启相应的单向阀20，以在相同的时间内，得到较大出液量的调料并通过移动接头321传输至外部设备。如调料需求量较小，则移动接头321移动至出液面积较小的出液口11下方，并开启相应的单向阀20，以在相同的时间内，得到较小出液量的调料并通过移动接头321传输至外部设备。

通过上述方式，可改变壳体10的不同出液流量，可根据不同的需求选择不同的出液流量，使得出液更加灵活，从而使得所需要的出液量更加准确。

继续参见图8，为实现移动接头321的移动，本发明的一种可实现的实施例中，出料区域32内设有第一驱动机构322及第二驱动机构323，并均与移动接头321连接。第一驱动机构322可驱动移动接头321沿着多个放置槽311的排布方向及各放置槽311上的进料口的排布方向移动。第二驱动机构323可驱动移动接头321开启单向阀20。

为方便液体调料从液体储存盒40内流出，液体储存盒40上的各出液口11均设置在壳体10的底部，且沿所壳体10的宽度方向间隔布置。当单向阀20开启时，液体调料不需要克服自身重量向上移动，可在重力的作用下迫使液体调料向下运动流出出液口11，方便液体调料的流出。多个液体储存盒40均位于放置槽311内时，且各液体储存盒40上的各出液口11会相应地排列在一条直线上，如，出液面积较大的排列在一条直线上，出液面积较小的排列在另一条直线上等。

当需要某一液体储存盒40内的液体调料时，在第一驱动结构的驱动下，移动接头321可沿着多个放置槽311的排布方向移动，移动接头321可移动到该液体储存盒40下方。根据不同的出液量需求，在第一驱动机构322的驱动下，移动接头321可沿着个放置槽311上的进料口的排布方向移动，如调料需求量较大，则移动接头321移动至出液面积较大的出液口11下方，如调料需求量较小，则移动接头321移动至出液面积较小的出液口11下方。移动接头321移动到相应地进料口下方后，可在第二机构的驱动下，开启相应进料口对应的单向阀20，以便液体调料从相应地出液孔211内流出，流出的液体调料通过移动接头321传输至外部设备。

在本发明实施例中，为实现移动接头321沿着多个放置槽311的排布方向移动，第一驱动机构322包括第一驱动电机及丝杠结构，第一驱动电机可驱动丝杠结构转动。丝杠结构横跨多个放置槽311设置，移动接头321与丝杠结构连接。第一驱动电机包括步进电机，步进电机驱动丝杠结构旋转运动，并带动移动接头321沿着丝杠结构的轴向方向移动，至相应地放置槽311下方。通过改变丝杠结构的转动方向，实现移动接头321的往复移动。通过步进电机加丝杆结构将旋转运动转换成直线运动，且通过步进电机可以精确的控制移动接头321在0.1mm的误差内移动。

为使得移动接头321移动时更加平稳，第一驱动机构322还包括与丝杠结构延伸方向相同，且平行设置的移动平台，移动平台横跨多个放置槽311设置，移动接头321可移动连接在移动平台上。移动平台可为移动接头321提供支撑的同时，移动接头321在移动平台上移动更加平稳，且移动方向更加准确，防止移动接头321发生偏移情况。

在本发明实施例中，为实现移动接头321沿着个放置槽311上的进料口的排布方向移动，第一驱动机构322还包括第二驱动电机及伸缩杆，第二电机可驱动伸缩杆伸缩，伸缩杆与移动接头321连接。伸缩杆的伸缩方向为沿着个放置槽311上的进料口的排布方向。通过丝杠结构带动移动接头321沿着多个放置槽311的排布方向移动时，伸缩杆也随着移动接头321移动，当移动接头321移动到相应的放置槽311下方后，再通过伸缩杆驱动移动接头321移动到相应地进料口下方。

本发明实施例中，第二驱动机构323包括但不限于为电磁阀，当移动接头321移动到所需的进料口下方后，可触发电磁阀工作，推动移动接头321上移，上移过程中开通单向阀20，液体调料通过移动接头321上的孔流到输液管中。同时，可根据不同的流量需求，改变移动接头321的上移距离，从而改变单向阀20的开启范围。进一步地，为提高液体调料的流动速度，在移动接头321与抽吸系统连接，抽吸系统包括但不限于为蠕动泵，移动接头321通过输液管连接蠕动泵，蠕动泵为整个液体调料的流动输出提供动力，液体调料在蠕动泵的抽取下被抽出到达指定位置。为确保液体调料能从移动接头321内持续流出，移动接头321上还设置有进风口，以使得的移动接头321内的气压平衡，液体调料能从移动接头321内持续流出。

需要说明的是，实施例2中所记载的技术方案与实施例1中所记载的技术方案可相互参考、借鉴，此处不再一一赘述。

实施例3

在实施例1及实施例2的基础上，参见图9，本发明实施例还提供了一种烹饪系统，包括烹饪主机50及供料装置，其中，供料装置可通过实施例2中的供料装置实现，供料装置包括多个液体储存盒40，液体储存盒40可通过实施例1中的液体储存盒40实现。

具体地，结合图1至图8，参见图9，本发明实施例还提供了一种烹饪系统，包括：烹饪主机50及供料装置。其中，烹饪主机50具有烹饪区。供料装置包括基盒30及多个液体储存盒40。

基盒30包括层叠设置的承载区域31及出料区域32，其中，承载区域31设置有多个间隔设置的放置槽311，放置槽311的槽底设有至少两个进料口；出料区域32内设有移动接头321，移动接头321可移动至各进料口所在位置，并与其连通；出料区域32还设有出料口33，出料口33分别与移动接头321及烹饪主机50的烹饪区连通。

多个液体储存盒40分别插接在多个放置槽311内，其中，液体储存盒40包括壳体10及单向阀20。壳体10上具有至少两个出液口11，各出液口11的出液面积均不相同；每个出液口11上均设置有一个单向阀20，并分别通过其上的单向阀20与一个对应位置的进料口连接。移动接头321可开启不同的单向阀20，使与单向阀20对应的出液口11通过进料口与移动接头321导通，以改变壳体10的不同出液流量。

需要说明的是，实施例3中所记载的技术方案与实施例1及实施例2中所记载的技术方案可相互参考、借鉴，此处不再一一赘述。

实施例4

在实施例1至实施例3的基础上，本发明实施例还提供了实施例4，实施例4中提供了一种液体储存盒，实施例4与实施例1至3的区别在于改变出液口的出液流量的方式不同。

具体地，参见图1，在本发明的一个实施例中，提供了一种液体储存盒，包括：壳体10及设置在壳体10上的单向阀20。

其中，壳体10上具有出液口11(例如具有出液口11a或出液口11b中的一个)，单向阀20设置在出液口11上。开启单向阀20，通过控制单向阀20不同的开启范围，以改变出液口11的不同出液流量。

本发明实施例提供的技术方案，通过控制单向阀20的开启范围，以改变与单向阀20对应的出液口11的出液流量，根据不同的需求选择不同的出液流量，使得出液更加灵活，从而使得所需要的出液量更加准确。

举例来说，参见图2至图4，图2中所示单向阀20为开启状态，且开启范围较大，即出液口11的出液流量较大。图3中所示单向阀20为关闭状态，出液口11的出液流量为零。图4中所示单向阀20为开启状态，但开启范围较小，即出液口11的出液流量较小。

当液体调料需求量较大的时候，可控制单向阀20的开启范围如图2中所示范围，以得到较大量的液体调料。液体调料需求量较小的时候，可控制单向阀20的开启范围如图4中所示范围，以得到较小量的液体调料。不需要液体调料时，关闭单向阀20如图3状态，此时，液体调料不流出。因此，使用本发明实施例提供的液体储存盒进行出液时，可通过控制单向阀20不同的开启范围，可改变出液口11的不同出液流量，使得出液更加快速、灵活，提高出液效率，且使得所需要的出液量更加准确。

参见图2，本发明实施例中，单向阀20的一种可实现方式是，单向阀20包括底座21及阀芯杆22。底座21上具有出液孔211，底座21与壳体10连接，出液孔211与出液口11连通。阀芯杆22包括杆体221及环设在杆体221外周的密封凸台222，杆体221位于壳体10内，并可沿出液孔211的轴向方向带动密封凸台222移入或移出出液孔211。进一步地，本发明的一种可实现的实施例中，底座21可与壳体为一体成型结构，出液孔211即为出液口11。

参见图3，当密封凸台222沿出液孔211的轴向移入出液孔211时，密封凸台222与出液孔211的内壁抵接，单向阀20关闭。图3中的状态也可理解为底座21与阀芯杆22连接的状态，此时，阀芯杆22通过密封凸台222封堵底座21的出液孔211，壳体10内的液体调料不会从出液口11流出。

继续参见图2，当密封凸台222沿出液孔211的轴向移出出液孔211时，单向阀20开启。图2中的状态也可理解为底座21与阀芯杆22分离的状态，此时，阀芯杆22上的密封凸台222远离底座21的出液孔211，出液孔211呈开放状态，即壳体10的出液口11可与外部导通，液体调料可从出液孔211流出壳体10。

进一步地，继续参见图2，本发明的一种可实现的实施例中，沿密封凸台222移出出液孔211方向，密封凸台222相对于杆体221的高度逐渐变大，出液孔211的孔径逐渐变大以形成与密封凸台222匹配的锥形结构。密封凸台222为圆台结构，出液孔211为与圆台结构相互匹配的锥形结构，可使得密封凸台222与出液孔211之间配合更加紧密，密封凸台222移入出液孔211内时，可使得出液孔211的密封性更好，避免液体调料从出液孔211流出。

同时，可根据密封凸台222与出液孔211之间的相对距离，改变单向阀20的开启范围，从而改变出液孔211的出液流量。具体为，参见图2至图4，密封凸台222移出出液孔211时，改变密封凸台222移动不同距离，以改变单向阀20不同的开启范围，以达到使得出液孔211的出液流量不同的目的。

参见图3，图3中密封凸台222位于出液孔211内，密封凸台222与出液孔211的内壁抵接，密封凸台222封堵底座21的出液孔211，也可以说，密封凸台222与出液孔211的内壁之间没有供液体调料流出的间隙，液体调料不能从出液孔211内流出，单向阀20的开启范围为零，即出液孔211的出液面积为零。

参见图2，图2中密封凸台222处于第一位置，密封凸台222相对于出液孔211的移动距离最大，即密封凸台222完全从出液孔211内移出，密封凸台222与出液孔211的内壁之间供液体调料流出的间隙最大，单向阀20的开启范围最大，即出液孔211的出液面积为最大，相同时间内，液体调料的流量最大。图2中箭头为液体调料流动方向。

参见图4，图4中密封凸台222处于第二位置，图4中所示的密封凸台222的状态是密封凸台222介于图3与图2之间的状态，表示密封凸台222逐渐从图3中的状态过渡到图2中的状态，即密封凸台222从与出液孔211的内壁抵接，逐渐移动到与出液孔211完全分离。图4中，密封凸台222相对于出液孔211的移动了一段距离，密封凸台222并未完全移出出液孔211，密封凸台222的一部分还位于出液孔211内，此时，密封凸台222与出液孔211的内壁之间具有一定间隙，可供液体调料流出，但相同时间内，相比于密封凸台222处于第一位置位置时，单向阀20的开启范围较小，液体调料的流量较小。图4中箭头为液体调料流动方向。

举例来说，当通过一个出液孔211进行出液时，液体调料需求量较大的时候，参见图2，开启出液口11上的单向阀20时，可控制阀芯杆22上的密封凸台222移动至第一位置处，此时，密封凸台222完全从出液孔211内移出，密封凸台222与出液孔211的内壁之间供液体调料流出的间隙最大，单向阀20的开启范围较大，相同时间内，液体调料的流量最大。

液体调料需求量较小的时候，参见图4，开启出液口11上的单向阀20时，使密封凸台222处于第二位置，此时，密封凸台222与出液孔211的内壁之间具有一定间隙，可供液体调料流出，单向阀20的开启范围较小，相同时间内，液体调料的流量较小。

需要说明的是，上述图2及图4中密封凸台222相对出液孔211的移动距离仅为示例性的，并不能作为本发明实施例的不当限定。

进一步地，为满足不同出液流量需求，在本发明实施例中，壳体10上具有至少两个出液口11，各出液口11的出液面积均不相同，每个出液口11上均设置有一个单向阀20。开启不同单向阀20使与其对应的出液口11与外部导通，以改变壳体10的不同出液流量。

在液体储存盒的壳体10上具有至少两个具有不同出液面积的出液口11时，可通过开启不同的出液口11上的单向阀20，继而开启与单向阀20对应的出液口11，以改变壳体10的不同出液流量，也可通过控制单向阀20的开启范围，以改变与单向阀20对应的出液口11的出液流量。上述改变壳体10不同的出液流量的方式可以单独实现，也可组合实现。通过上述方式，可根据不同的需求选择不同的出液流量，使得出液更加灵活，从而使得所需要的出液量更加准确。

需要说明的是，实施例4中所记载的技术方案与实施例1中所记载的技术方案可相互参考、借鉴，此处不再一一赘述。

实施例5

参见图6，在实施例4的基础上，结合实施例1至3，本发明实施例还提供了一种供料装置，包括：基盒30及多个液体储存盒40，其中，液体储存盒40可通过实施例4中所述的液体储存盒40实现。

具体地，参见图6至图8，本发明实施例还提供了一种供料装置，包括基盒30及多个液体储存盒40。其中，基盒30包括层叠设置的承载区域31及出料区域32，其中，承载区域31设置有多个间隔设置的放置槽311，放置槽311的槽底设有至少两个进料口。出料区域32内设有移动接头321，移动接头321可移动至各进料口所在位置，并与其连通。

多个液体储存盒40分别插接在多个放置槽311内，其中，液体储存盒40包括壳体10及单向阀20。壳体10上具有出液口11，单向阀20设置在出液口11上，出液口11通过单向阀20与对应位置的进料口连接。

移动接头321可开启单向阀20，通过控制单向阀20不同的开启范围，以改变出液口11的不同出液流量。

本发明实施例提供的技术方案，当液体储存盒40放置在放置槽311内时，液体储存盒40上的出液口11的位置与放置槽311内的进料口的位置相应，出液口11通过单向阀20与进料口连接。当需要某个液体储存盒40内的液体调料时，移动接头321可移动到该液体储存盒40下方，根据不同的调料需求量，开启单向阀20，并通过控制单向阀20不同的开启范围，以改变该液体储存盒40上的出液口11的不同出液流量。根据不同的需求选择不同的出液流量，使得出液更加灵活，从而使得所需要的出液量更加准确。

需要说明的是，实施例5中所记载的技术方案与实施例1至4中所记载的技术方案可相互参考、借鉴，此处不再一一赘述。

实施例6

在实施例5的基础上，结合实施例1至4，参见图9，本发明实施例还提供了一种烹饪系统，包括烹饪主机50及供料装置，其中，供料装置可通过实施例5中的供料装置实现，供料装置包括多个液体储存盒40，液体储存盒40可通过实施例4中的液体储存盒40实现。

具体地，结合图1至图8，参见图9，本发明实施例还提供了一种烹饪系统，包括：烹饪主机50及供料装置。其中，烹饪主机50具有烹饪区。供料装置包括基盒30及多个液体储存盒40。

基盒30包括层叠设置的承载区域31及出料区域32，其中，承载区域31设置有多个间隔设置的放置槽311，放置槽311的槽底设有至少两个进料口；出料区域32内设有移动接头321，移动接头321可移动至各进料口所在位置，并与其连通；出料区域32还设有出料口33，出料口33分别与移动接头321及烹饪主机50的烹饪区连通。

多个液体储存盒40分别插接在多个放置槽311内，其中，液体储存盒40包括壳体10及单向阀20。壳体10上具有出液口11，单向阀20设置在出液口11上，出液口11通过单向阀20与对应位置的进料口连接。移动接头321开启单向阀20，通过控制单向阀20不同的开启范围，以改变出液口11的不同出液流量。

需要说明的是，实施例6中所记载的技术方案与实施例1及实施例5中所记载的技术方案可相互参考、借鉴，此处不再一一赘述。

下面结合具体应用场景，对本发明采用的技术方案进行说明，以帮助理解。

应用场景一

通过烹饪主机进行炒菜时，可根据调料的不同需要量，选择不同的出液口。

当需要某个液体储存盒内的液体调料时，移动接头可移动到该液体储存盒下方，根据不同的调料需求量，再移动至相应的出液口下方。

若调料需求量较大，则移动接头移动至出液面积较大的出液口下方，并开启相应的单向阀，使得出液口与外部导通，在相同的出液时间内，以得到较大出液量的调料并通过移动接头传输至烹饪主机的烹饪区内。

若调料需求量较小，则移动接头移动至出液面积较小的出液口下方，并开启相应的单向阀，使得出液口与外部导通，在相同的出液时间内，以得到较小出液量的调料并通过移动接头传输至烹饪主机的烹饪区内。

应用场景二

在应用场景一的基础上，通过烹饪主机进行炒菜时，当需要某个液体储存盒内的液体调料时，移动接头可移动到该液体储存盒下方，根据不同的调料需求量，再移动至相应的出液口下方。同时，当通过一个出液孔进行出液时，可控制密封凸台与出液孔之间的相对距离，改变出液孔的出液流量。

若调料需求量较大，移动接头开启相应的出液口上的单向阀时，可控制阀芯杆上的密封凸台移动较大距离，使得密封凸台与出液孔之间的距离较大，相同时间内，以得到大量的液体调料。当需要最大流量时，可控制阀芯杆上的密封凸台完全移出出液孔，使得密封凸台与出液孔的内壁之间供液体调料流出的间隙最大。

若调料需求量较小，移动接头开启相应的出液口上的单向阀时，可控制阀芯杆上的密封凸台移动较小距离，使得密封凸台与出液孔之间的距离较小，相同时间内，以得到小量的液体调料。

应用场景三

通过烹饪主机进行炒菜时，当需要某个液体储存盒内的液体调料时，移动接头可移动到该液体储存盒下方，根据不同的调料需求量，可控制密封凸台与出液孔之间的相对距离，改变出液孔的出液流量。

若调料需求量较大，移动接头开启相应的出液口上的单向阀时，可控制阀芯杆上的密封凸台移动较大距离，使得密封凸台与出液孔之间的距离较大，相同时间内，以得到大量的液体调料。当需要最大流量时，可控制阀芯杆上的密封凸台完全移出出液孔，使得密封凸台与出液孔的内壁之间供液体调料流出的间隙最大。

若调料需求量较小，移动接头开启相应的出液口上的单向阀时，可控制阀芯杆上的密封凸台移动较小距离，使得密封凸台与出液孔之间的距离较小，相同时间内，以得到小量的液体调料。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。