具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1～图4所示，本实施例提出了一种圆钢均质高稳定性锻造装置，包括：

主机架1；

升降油缸2，所述升降油缸2设置在所述主机架1上；

锻造上模3，所述锻造上模3与所述升降油缸2的输出端连接；

锻造下模4，所述锻造下模4设置在所述锻造上模3下方；

所述锻造上模3包括：

安装座5，所述安装座5与所述升降油缸2的输出端连接；

缓冲连接件6，所述缓冲连接件6一端与所述安装座5连接；

锤头7，所述锤头7与所述缓冲连接件6另一端连接。

本实施例中，公开了一种圆钢均质高稳定性锻造装置，在主机架1上通过升降油缸2带动锻造上模3与在锻造上模3下方的锻造下模4周期性的实现锤击，对已经加热的钢锭进行锻造，并且对锻造上模3进行改进，锻造上模3分为了安装座5、缓冲连接件6、锤头7三部分，安装座5与升降油缸2的输出端连接，锤头7则是与锻造下模4合模起到锻造功能，锤头7借助缓冲连接件6与安装座5连接，缓冲连接件6在四周围连接；

实际工作过程中，面对已经加热的钢锭，为了将其锻造成形状与内部组织均质稳定的圆钢，需要对钢锭圆周方向以及长度方向进行连续的锻造，由于锻造产生的表面形状在锻造过程中会不断变化，锤头7与钢锭锻造面的接触往往会出现倾角，因此，当升降油缸2每次将锤头7从上端向下冲击锻压时，升降油缸2往往会由于锤头7与钢锭17接触面的倾角α产生一定的冲击，这对于升降油缸2而言是非常大的损伤冲击，在本发明中，通过安装座5与锤头7之间的缓冲连接件6能够很好的吸收冲击，当接触冲击还没有传递到升降油缸2时，就可以通过缓冲连接件6将冲击平衡掉，使锤头7与钢锭之间的接触面补偿倾角，从而实现锤头7与钢锭之间锻造冲击的完整贴合，这一方面吸收了巨大的冲击载荷，另外一方面，锤头7与钢锭完整的结合，也进一步提升了圆钢锻造的质量；

与现有技术相比，虽然现有技术中也有采用锁链式的将锤头7与安装座5进行分体式安装连接的方式，但是，在面对冲击载荷的时，虽然角度很小，但是锁链很难承受住锤头7强大的惯性冲击，往往会导致锁链断裂，并且当锤头7失去平衡，对升降油缸2也会产生巨大的冲击，造成漏油漏液，精度降低，此外，锻造件也会由于事故损伤造成损失，相应的也会隐藏着巨大的安全隐患，而本发明中则可以通过缓冲连接件6的使用，不是硬性的去控制锤头7而是吸收冲击载荷，从而解决锻造过程中冲击载荷不稳定的问题。

所述缓冲连接件6设置在所述锤头7四角侧，所述缓冲连接件6包括：

连接杆8，所述连接杆8一端与所述安装座5铰接；

套筒9，所述套筒9一端与所述锤头7铰接，所述连接杆8另一端经过所述套筒9另一端伸入到所述套筒9内；

碟簧10，若干个碟簧10设置在所述套筒9内，所述碟簧10提供所述连接杆8与所述套筒9之间的弹力。

本实施例中，缓冲连接件6在锤头7的四角侧壁上，缓冲连接件6包括与安装座5铰接的连接杆8，与锤头7连接的套筒9，在套筒9内的碟簧10，连接杆8伸入到套筒9内，一端与安装座5铰接，另一端伸入到套筒9内与碟簧10连接，碟簧10则提供连接杆8与套筒9之间的弹力，碟簧10在套筒9内部，当锤头7与待锻造面存在夹角的时，锤头7四个角的缓冲连接件6会首先吸收冲击，位于夹角尖端一侧的缓冲连接件6会压缩，而在夹角开口宽端的一侧，缓冲连接件6中的碟簧10则会被拉长，平衡掉锤头7强大的冲击，从而起到保护升降油缸2的作用，此外，也会让锤头7与钢锭的待锻造面实现完整的贴合，从而提升锻造质量，提升整体设备的稳定性与寿命。

还包括：

限位盘11，所述限位盘11与所述连接杆8远离铰接端的一侧，所述限位盘11的直径小于所述套筒9直径，所述限位盘11直径大于所述碟簧10的内径，所述碟簧10设置在所述限位盘11与所述套筒9的顶端之间。

本实施例中，在连接杆8伸入到套筒9的一端，也就是连接杆8远离铰接端的一侧连接有限位盘11，连接杆8穿过碟簧10，而限位盘11的直径大于碟簧10的内径，小于套筒9的内径，碟簧10在限位盘11和套筒9之间，限位盘11的接触面更大，在面对强大的冲击时，限位盘11能够将冲击分散传递到碟簧10上，避免应力集中造成碟簧10与连接杆8的连接损坏，提升了缓冲连接件6的稳定性。

所述碟簧10包括：

簧片12，所述簧片12上具有通孔13，所述簧片12为凹球面，凹球面相对设置的两个所述簧片12为一组，若干组相对设置在所述簧片12沿所述通孔13轴线依次设置。

本实施例中，碟簧10是由若干个簧片12组成的，单个簧片12上的中心都具备通孔13，并且簧片12都是凹球面，两个簧片12为一组，簧片12的凹球面的凹面相对设置为一组，若干组相对设置的簧片12单元沿通孔13的轴线依次设置，通过调整簧片12的弹力大小以及数量的配置，可以调整锤头7与安装座5之间的间距，从而进一步起到锤头7冲击对安装座5以及升降油缸2的影响，避免损伤。

所述锤头7沿圆钢轴向的宽度大于所述安装座5的宽度。

本实施例中，锤头7沿圆钢轴向的宽度大于安装座5的宽度，锤头7与锻造下模4合模进行锻造，当钢锭面对较小的接触面时，锻造形成的形变方向是沿轴向伸缩窜动的，这样锻造往往会造成钢锭锻造出来的圆钢内部组织并不稳定均一，而采用锤头7大于安装座5宽度的方式，锻造的钢锭沿轴向的伸缩形变会变小，其形变由于宽度方向覆盖较宽，其锻造中部的压缩量会变大，因此，沿径向的锻造效果会变的更好，那么锻造出来的圆钢内部组织稳定均一，质量也大幅提升。

所述锻造下模4和所述锤头7上均具有半圆形凹槽14。

本实施例中，锻造下模4和锤头7上都设置有半圆形的凹槽，在锻造过程中，半圆形的凹槽对钢锭的外形起到整形作用，使锻造出来的圆钢外形更完整。

还包括：

夹持卡爪15，所述夹持卡爪15设置在所述锻造下模4的一侧，用于夹持圆钢。

本实施例中，在锻造下模4的一侧，安装有夹持卡爪15，夹持卡爪15夹住圆钢的钢锭，在锻造下模4上，在锤头7的反复锻造之下，通过夹持卡爪15来保证圆钢的稳定性。

还包括：

旋转电机16，所述旋转电机16的输出端与所述夹持卡爪15连接，用于驱动夹持卡爪15围绕着圆钢轴芯旋转。

本实施例中，夹持卡爪15安装在旋转电机16的输出端，驱动夹持卡爪15旋转，随着反复锻造，需要对圆钢的表面进行完整全面的锻造，从而实现高质量加工。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。