（五）

具体实施方式

附图为本发明的一种具体实施例。该实施例包括机架5、布置在机架5一侧的换料部7以及安装在底板6上的进料部8、夹具部9、钻销钉孔部11、套外圆钻尾孔部10和切断部12，机架5的另外一侧放置有液压站15，用于给机器上的液压缸提供液压动力，在底板6上，夹具部9安装在中间位置，围绕夹具部9按逆时针依次布置有进料部8、钻销钉孔部11、套外圆钻尾孔部10和切断部12，底板6的下面则安装有料渣分离部13，手柄棒料703水平放置在机架5右侧的换料部7上，进料部8和套外圆钻尾孔部10的进给方向与手柄棒料703的轴线平行，钻销钉孔部11和切断部12的进给方向与手柄棒料703的轴线垂直，站在操作位置，切断部12布置在底板6前侧，套外圆钻尾孔部10布置在底板6左侧，钻销钉孔部11布置在底板6后侧，自上而下俯视机器，底板6上各个工位的布置类似风车形状。此机床加工时，进料部8将料至送夹具部9并夹紧后，套外圆钻尾孔部10先动作，旋转的刀片和钻头加工出手柄锁具1的外圆和尾孔，钻销钉孔部11后动作，加工出锁具手柄1的销钉孔3，最后切断部12动作，将锁具手柄1切断，掉落的锁具手柄1通过底板6上的方孔掉落至料渣分离部13的落料斗1301上并滑出机器外，机架5上安装有围栏14，围栏14的右上角安装有控制屏16，围栏14右侧装有电箱17，控制屏16发出的指令可控制机器的各个部分的动作顺序和速度。

换料部7包括两件上支撑腿19和两件下支撑腿18，上支撑腿19和下支撑腿18的截面形状为U型，其中下支撑腿18的外形略大，上支撑腿19插入下支撑腿18的U型轮廓内，下支撑腿18上还加工有长条槽口，此槽口对准上支撑腿19上的螺纹孔，从上可看出上支撑腿19可在下支撑腿18内进行上下调节，为使调节的时候省力，可以使用旋转螺杆的方式达到这一目的，此处举例如下：在上支撑腿19内焊接一根横杆，横杆的中间加工有螺纹孔，螺纹孔内装入一根高度调节杆，在下支撑腿18内同样焊接一根横杆，旋转上支撑腿19内的高度调节杆时，高度调节杆伸长至与下支撑腿上18的横杆接触时，上支撑腿19在反作用力作用下可向上移动。两件上支撑腿19上固定有主料架701，主料架701上焊接有六件换料固定板，每件换料固定板上安装一件导柱板702，这里将导柱板702自左向右分别命名为导柱板一、导柱板二、导柱板三、导柱板四、导柱板五和导柱板六，导柱板702上加工有斜面704，斜面704的作用是使手柄棒料703在重力的作用下沿着斜面704滑动，斜面704上放置有多根手柄棒料703，上述导柱板702的斜面704端部有一个凸台705，用来限制最下面的手柄棒料703位置并支撑斜面704上所有手柄棒料703的重量防止它们下滑，每件导柱板702的后端安装一件手柄棒料支撑块706，手柄棒料支撑块706上加工有槽口，以上手柄棒料支撑块706的槽口相互对齐且处于同一平面内，槽口内用来放置加工用手柄棒料703，手柄棒料支撑块706的材料采用具有自润滑效果的聚四氟乙烯，这样，当手柄棒料703在槽内滑动时将更加灵活且不会对手柄棒料703的表面产生划痕，上述每件导柱板702内还加工有三个孔，每个孔内安装有一件导柱套21，每个导柱套21内则穿有导柱，三根导柱分别为前上导柱、前下导柱和后导柱，此三根导柱用于连接各导柱板702。换料部7的后端还装有一根与导柱通长的驱动管707，此驱动管707截面为中空方形，这里可优先采用方管，材质优选不锈钢，另外上述驱动管707外还装有五件拨料块711，每件拨料块711分别位于两件换料导柱板702之间，位于导柱板二和导柱板三之间的驱动管707上还安装有上料板708，此上料板708的一端加工有比驱动管707外形略大的方孔，方孔的一端加工有开口，开口的一个面上加工有光孔，方孔的另一个面加工有螺纹孔，光孔和螺纹孔内穿有一根螺栓。上料板708的另外一端与拨料连接块709连接，拨料连接块709与拨料气缸710连接，该拨料气缸710的尾部还装有拨料缸固定座20，拨料缸固定座20则与前下导柱连接，拨料气缸710的气缸杆伸出时，驱动管707旋转带动五件拨料块711转动，最下端的手柄棒料703将被拨料块711拨进手柄棒料支撑块706的槽内。导柱板一的后侧还安装有前压料缸座714，前压料缸座714为L状，L状一端安装有前压料气缸715，前压料气缸715的气缸杆内安装有前压料气缸接头716，此前压料气缸接头716的轴线方向正对上述手柄棒料支撑块706的槽，导柱板二后侧还装有后压料缸718，该后压料缸718的一端通过后压料缸固定板717固定在导柱板二上，另一端装有后压料缸接头719，该后压料缸接头719为扁平状，其外圆插入在导柱板二的槽口内，此后压料缸接头719一端加工有圆孔，该圆孔内穿有一根压料销720，压料销720的两端则各套有一件压料杠杆721，每件压料杠杆721前端固定有一件压料块722，另外，两件压料杠杆721和导柱板二的中间还穿有杠杆销723，此杠杆销723的存在使压料杠杆721相对导柱板二铰接，上述压料销720和杠杆销723的端部还各安装一件用于防止压料杠杆721脱出的开口销。导柱板二、导柱板三、导柱板四、导柱板五和导柱板六的上部还各安装有一件料架调节板724，此料架调节板724上加工有槽口，料架调节板724可相对导柱板702上下滑动，导柱板一的侧边另外安装有换料挡板725，放置在导柱板702上的手柄棒料703的端面靠在换料挡板725上。

拨料块711一端加工有比驱动管707外形略大的方孔，方孔的一端加工有开口，开口的一个面上加工有光孔，方孔的另一个面加工有螺纹孔。拨料块711的另外一段加工有圆弧面，此圆弧面的圆心与驱动管707的旋转中心重合，圆弧面半径大小满足拨动最下面的手柄棒料703但不会触动上面的手柄棒料703，即驱动管707旋转时，拨料块711的前面端面将导柱板702的斜面704上最下面的手柄棒料703拨动至手柄棒料支撑块706的槽口内，此时拨料块711的圆弧面与上面的手柄棒料703接触，从而避免了卡料现象的发生。上述换料部7的工作过程为：初始状态导柱板702的斜面704上放置有多根手柄棒料703，前压料气缸715和后压料缸718的气缸杆均处于收回状态，当控制屏16发出换料指令后，拨料气缸710伸出，拨料块711旋转将最下面的手柄棒料703拨入导柱板702上的手柄棒料支撑块706，接着，前压料气缸715和后压料缸718动作，将手柄棒料703压在手柄棒料支撑块706的槽内。

进料部8包括固定在底板6上的进料支架801，进料支架801上端安装有进料底板802，该进料底板802为长方体且在其两端安装有前导柱板803和后导柱板804，前导柱板803和后导柱板804上端连接有进料拉板813，该进料拉板813上加工有长条槽，槽口的旁边安装有进料复位传感器板814，此进料复位传感器板814为Z字型，安装在进料复位传感器板814上的进料传感器靠近手柄棒料703，用于复位进料的初始位置，往前送料的初始位置调整好后，若位置变动，使用此复位方式，进料滑动座807向复位传感器移动直至与复位传感器接触，进料滑动座807再反方向移动设定的距离即可返回至进料初始位置。前导柱板803和后导柱板804之间还安装有两根进料导柱805和一根进料丝杆806，进料导柱805的两端分别固定在前导柱板803和后导柱板804上的孔内，上述前导柱板803和后导柱板804的侧面加工有顶丝孔，孔内安装的顶丝顶在导柱上的槽口内将导柱压紧，两个进料导柱805外还套设有进料滑动座807，此进料滑动座807内安装有可在导柱上滑动的直线轴承，进料滑动座807的后端还装有进料丝杆806上的丝杆螺母812，丝杆螺母812法兰边上加工有孔位，孔内的螺栓将丝杆螺母固定在进料滑动座807的侧面上，此进料滑动座807的中间加工有槽口，槽口的上平面加工有方孔，此方孔贯穿整个进料滑动座807，上述方孔内装有进料滑动块810，进料滑动块810的一端固定有进料上夹具809，其另一端加工有槽口，槽口内放置有进料夹紧油缸接头，安装此进料夹紧油缸接头的进料夹紧油缸811则固定在进料滑动座807的上平面上，液压站15输出的液压油使进料夹紧油缸811的油缸杆伸出，带动进料滑动块810在进料滑动座807内滑动，进料滑动座807槽口的下平面安装有进料下夹具808，手柄棒料703放置在进料上夹具809和进料下夹具808之间，前导柱板803上安装有进料电机座，进料电机座上安装有进料电机815，该进料电机815的轴与进料丝杆806通过联轴器连接在一起，进料电机815旋转时，通过联轴器带动进料丝杆806旋转，安装在进料滑动座807上的丝杆螺母812沿着进料导柱805轴线移动，从而将手柄棒料703输送需要的加工长度。另外，进料支架801上端还装有进料上下调节块816，进料上下调节块816前端的槽口内安装有进料上下调节杆817，此进料调节杆817前端安装在进料底板802上端的螺纹孔内。综上所述，进料的动作布置为：初始状态，进料夹紧油缸811的油缸杆处于收回状态，即进料上夹具809与进料下夹具808处于松开状态，进料滑块座807向进料复位传感器移动直至感应到信号，进料滑块座807反方向移动至设定的距离，控制屏16发出夹紧信号后，进料夹紧油缸811的油缸杆伸出，进料上夹具809下行将手柄棒料703夹紧在进料下夹具808上。进料滑块座807向夹具部9移动设定的距离后停止，此时进料上夹具809与进料下夹具808仍处于夹紧状态，当夹具部9将手柄棒料703夹紧后，进料上夹具809与进料下夹具808恢复松开状态并再次回退至进料初始位置。

夹具部9包括夹具支架901以及安装在其一面槽口内的夹具座903，夹具支架901为直角状，两个直角面之间连接有加强筋，其竖直面上还加工有一个方孔，用于通过钻销钉孔部11的钻夹头，即此方孔用于避让钻夹头用，在上述方孔的旁边另外设有五个长条孔，此长条孔安装有螺栓，螺栓的螺纹端固定在夹具座903上螺纹孔内。夹具支架901的上面安装有夹具上下调节块902，此夹具上下调节块902内开设有槽口，槽口内安装夹具上下调节杆910，此夹具上下调节杆910前端安装在夹具座903内的螺纹孔内，旋转夹具上下调节杆910，夹具座903将在夹具支架901的竖直面上上下移动。夹具座903为U型，夹具座903的上面安装有夹具夹紧油缸908，夹具夹紧油缸908前端设置有夹具夹紧油缸接头907，此夹具夹紧油缸接头907嵌入在夹具夹紧滑动块906上端的槽口内，上述夹具夹紧滑动块906外套有夹具夹紧滑动块座909，该滑动块固定座909上部则固定在夹具座903的槽口上端。夹具夹紧油缸908的油缸杆伸出时，夹具夹紧油缸接头907上下移动，进而带动夹具夹紧滑动块906上下移动，夹具夹紧滑动块906的下端还安装有夹具上压块905，夹具下压块904则固定在所述夹具座903的槽口下端，夹具上压块905和夹具下压块904与手柄棒料703接触的面均与手柄棒料703的外轮廓吻合以保证夹紧牢固的同时又不对手柄棒料703的表面造成伤害。

钻销钉孔部11包括钻销钉孔主支架1101和固定在钻销钉孔主支架1101上端的销钉孔导轨垫铁1102，钻销钉孔主支架1101安装在底板6上，其形状为直角状，在此直角的两端各连接有一个筋板，所述下直角面上还安装有下键条1124，下键条1124固定在底板6上并插入在下直角面上所加工的槽口内，所述上直角面安装有两件上键条1123，两件上键条1123固定在销钉孔导轨垫铁1102上，销钉孔导轨垫铁1102上端安装有销钉孔调节丝块1120，此销钉孔调节丝块1120为方形，其穿过钻销钉孔主支架1101上的方形缺口并将一面上的螺纹孔露出，此螺纹孔内安装有销钉孔调节丝杆1121，销钉孔调节丝杆1121的上端安装有销钉孔上下调节块1122，该销钉孔上下调节块1122则固定在销钉孔主支架1101的上端，旋转销钉孔调节丝杆1121可带动连接销钉孔调节丝块1120的销钉孔导轨垫铁1102上下移动，从而调整了钻销钉孔钻头的上下位置。销钉孔导轨垫铁1102的平面上加工有两个凸台，每个凸台上安装有一件销钉孔进给方轨1103，每件销钉孔进给方轨1103上则安装有两件销钉孔滑块1104，四件销钉孔滑块1104外安装有销钉孔移动板1105，销钉孔移动板1105前端与销钉孔导轨垫铁1102端面前端还连接有风琴防护罩用来阻挡切削时产生的废屑，销钉孔移动板1105外还固定有销钉孔延伸板1106，该销钉孔延伸板1106上装有销钉孔主轴座1107，销钉孔主轴座1107内装有销钉孔主轴1108，该销钉孔主轴1108的两端还各套有两件销钉孔主轴轴承以支撑销钉孔主轴1108在销钉孔主轴座1107内旋转，销钉孔主轴1108的一端安装有夹头螺母1109，夹头螺母1109内安装有用于夹紧钻头的销钉孔夹头1110，销钉孔主轴1108的另外一端外圆上套有销钉孔从动轮1111，此销钉孔从动轮1111包裹在销钉孔电机支架1115的框架内，而销钉孔电机支架1115则固定在销钉孔主轴座1107上，销钉孔电机支架1115的另外一端装有销钉孔电机1114，销钉孔电机1114的主轴上安装有销钉孔主动轮1113，销钉孔主动轮1113和销钉孔从动轮1111之间连接有一根销钉孔同步带1112，另外，销钉孔导轨垫铁1102的一端装有销钉孔进给电机座1119，此销钉孔进给电机座1119上装有销钉孔进给电机1118，此销钉孔进给电机1118的主轴与装在销钉孔进给电机座1119另一端的销钉孔进给丝杆1117通过销钉孔联轴器连接，销钉孔进给丝杆1117的另一端安装的销钉孔进给轴承装在销钉孔进给轴承座内，此销钉孔进给轴承座则固定在销钉孔导轨垫铁1102一端。销钉孔进给丝杆1117的中间还安装有销钉孔丝杆螺母座1116，此销钉孔丝杆螺母座1116则固定在销钉孔移动板1105上。

套外圆钻尾孔部10包括套外圆移动组件和套外圆钻孔组件，套外圆移动组件包括套外圆底板1001，此套外圆底板1001加工有两个凸台，每个凸台上安装有一根套外圆方轨1002，每个套外圆方轨1002上安装有两件套外圆滑块1003，四件套外圆滑块1003上固定有套外圆移动板1004。另外，套外圆底板1001的一端装有套外圆进给电机座，另一端装有套外圆进给轴承座，套外圆丝杆1005的一端的进给轴承座内设置有套外圆进给轴承，套外圆丝杆1005的另一端固定在套外圆进给电机座上，套外圆进给电机座上安装有套外圆进给电机1006，此套外圆进给电机1006的主轴与套外圆丝杆1005之间通过联轴器连接在一起，该联轴器放置在套外圆进给电机座内，套外圆移动板1004的中间还固定有套外圆丝杆螺母座1007，该套外圆丝杆螺母座1007内安装有丝杆螺母，丝杆螺母是套外圆丝杆1005一部分，当套外圆丝杆1005旋转时，套外圆丝杆螺母座1007将沿着套外圆丝杆1005的轴线移动，从而带动套外圆移动板1004移动。套外圆钻孔组件包含有固定在套外圆移动板1004上的套外圆主轴座1008，此套外圆主轴座1008内装轴套外圆主轴1009，套外圆主轴1009的两端分别安装有锥度轴承1010，套外圆主轴1009的一端内部还装有套外圆夹头1011，套外圆夹头1011内装有套外圆钻头1012，该套外圆夹头1011的另一端还加工有内螺纹，内螺纹内安装有拉紧杆1013，旋紧拉紧杆1013上的螺母，可使套外圆夹头1011收缩，进而将套外圆钻头1012夹紧。套外圆主轴1009的夹头端的外端面上还安装有刀套1014，刀套1014上对称加工有两个刀槽，每个刀槽内安装有一件套外圆刀片1015，套外圆主轴1009的另外一端外圆上套有套外圆从动轮1016，此套外圆从动轮1016的外圆上设有套外圆同步带1017，套外圆同步带1017的另外一端则与固定在套外圆电机1019上的套外圆主动轮1018连接，该套外圆电机1019下端固定在套外圆电机板1020上，在该套外圆电机板1020上围绕套外圆电机1019四周加工有四个孔，每个孔内安装有一根支撑柱1021，支撑柱1021的下端安装在套外圆移动板1004上的螺纹孔内，这样，四根支撑柱1021支撑起套外圆电机板1020及其上面的套外圆电机1019，通过调节支撑柱1021上的螺母位置可使套外圆主动轮1018的位置升高，进而使套外圆同步带1017实现涨紧，另外，当调节支撑柱1021上的螺母位置使套外圆主动轮1018的位置降低时，套外圆同步带1017放松，可轻松更换此套外圆同步带1017。

切断部12包括切断移动组件和切断组件，切断移动组件包括切断底板1201，此切断底板1201加工有两个凸台，每个凸台上安装有一根切断方轨1202，每个切断方轨1202上安装有两件切断滑块1203，四件切断滑块1203上固定有切断移动板1204。另外，切断底板1201的一端装有切断进给电机座，另一端装有切断进给轴承座，切断丝杆1205的一端的进给轴承座内设置有切断进给轴承，切断丝杆1205的另一端固定在切断进给电机座上，切断进给电机座上安装有切断进给电机1206，此切断进给电机1206的主轴与切断丝杆1205之间通过联轴器连接在一起，切断移动板1204上安装有切断主轴座1208，切断主轴座1208内装有切断轴1209，切断轴1209的两端各套有两件切断轴承，切断轴1209的前端装有切断刀1210，切断刀1210通过切断轴1209端部的切断压紧螺母将其压在切断轴1209上。另外，切断主轴座1208一侧还装有切断电机座1211，该切断电机座1211上安装有切断电机1212，切断电机1212的主轴上设置有切断主动轮1213，切断轴1209上设置有切断从动轮1215，切断从动轮1215与切断主动轮1213之间连接有切断同步带1214。切断刀120和切断电机1212之间安装有切断防护罩，此切断防护罩固定在切断主轴座1208上。控制屏16控制切断电机1212启动后，同时切断轴1209上的切断刀1210旋转，切断进给电机1206旋转带动切断丝杆1205转动，从而带动固定在切断移动板1204下方的切断丝杆螺母座1207移动，带动切断刀1210沿着切断丝杆1205轴线移动向前移动切断手柄棒料703。

料渣分离部13布置在底板6的下侧，其上方的分离斗1305高出底板6的上平面且靠近夹具部9的下端，料渣分离部13包含键条座1302以及与其相连的翻转缸过渡板1310，键条座1302为长条状且其两端各安装一件旋转耳板1303，两件旋转耳板1303的中间穿有旋转轴1304，旋转轴1304的中间安装有分离斗1305，旋转轴1304中间加工有凸台，凸台与分离斗1305通过螺栓固定一起，另外，旋转轴1304的端部加工有凸台，凸台的外部装有旋转臂1306，旋转臂1306的另外一端则安装有翻转缸接头1307，此翻转缸接头1307与翻转缸1308的气缸杆连接，翻转缸1308的尾部固定在翻转缸座1309上，翻转缸座1309上加工有两件螺纹孔，通过螺栓与翻转缸过渡板1310上的槽口连接。底板6下侧紧挨着键条座1302的旁边还固定有落料斗1301，此落料斗1301一端靠近分离斗1305出口，落料斗1301的另一端伸处机架5外，翻转缸1308的气缸杆收回状态时，分离斗1305为竖直状，当翻转缸1308的气缸杆伸出时，分离斗1305为倾斜状且出口正好位于落料斗1301的正上方，初始状态下，翻转缸1308的气缸杆处于收回状态，此时套外圆钻尾孔时产生的大量废屑沿着分离斗1305下滑，废屑将掉落在机器下方，在切断开始前，翻转缸1308的气缸杆伸出，分离斗1305倾斜且出口正好位于落料斗1301的正上方,手柄棒料703被切断后，加工好的锁具手柄1通过分离斗1305掉落在落料斗1301内并滑出机器外。