具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

正如背景技术部分介绍的，现有的钢种中，需要带温修磨的主要是马氏体钢，含碳量在0.20-0.40％之前；含碳量低的钢种一般都是常温修磨。而本发明的10Cr17钢种，实际的含碳量仅为0.04～0.06％，头尾坯由于生产工艺不稳定，一般都需要常温修磨，避免后续加工时出现裂纹、起皮等缺陷，但常温修磨的头尾坯酸洗一级品率仅为60～70％。

基于此，本发明的目的是提供一种解决10Cr17钢种头尾坯裂纹的方法。本发明通过试验发现，当10Cr17钢种温度保持在200～400℃下进行修磨有助于提高产品质量。进一步研究发现，修磨过程中通过设置不同电流从而产生不同的压力，在不同压力下修磨其产生的热量也不相同，由于钢材在不同温度下导热系数不同，导热系数的变化影响应力的释放，从而影响裂纹的产生。通过较高压力的粗磨和较低压力的精磨，可降低修磨率并进一步避免头尾坯产生裂纹。采用本发明的方法，可降低修磨次数，降低修磨率，避免了头尾坯出现裂纹，降低产品的成本。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本申请的技术方案。

本发明实施例中所用的试验材料均为本领域常规的试验材料，均可通过商业渠道购买得到。

实施例1

步骤一：脱磷工序：铁水P：0.075～0.150％，采用石灰粉、脱磷剂脱磷，脱磷后扒渣干净，预处理后，半钢P＜0.020％；

步骤二：TSR炉冶炼工序：高碳铬铁加入量为20～30％，脱磷半钢P＜0.020％，脱磷铁水温度1300～1450℃，吹炼终点温度控制在1700～1740℃，C：0.01～0.08％，还原时间＞6分钟，还原后Cr：16.0～17.5％，硅铁加入量为1～1.5％还原，控制还原后渣色为白渣，采用二次脱硫工艺，严格控制出钢硫含量，出钢硫含量≤0.006％；

步骤三：LF精炼工序：钢水到达LF后，钢包内渣层厚度为150～300mm，进站温度1500～1620℃，精炼时间45～120min，送电时间15～40min，加石灰、萤石调整精炼碱度R＞2.0，软吹时间、镇静时间≥15分钟，出站温度1560～1585℃；

步骤四：连铸工序：连铸过程采用全程保护浇注，过热度控制20±5℃，拉速1.0～1.1m/min，连铸铸坯厚度200mm，宽度1000～1600mm，结晶器宽边水量：2600～4000L/min、窄边水量：400～600L/min，电磁搅拌参数：电流200～300A、频率：4.0～6.0HZ；红坯下线温度≥600℃；

步骤五：修磨工序：保持10Cr17钢种头尾坯的温度为200～400℃，先使用修磨机对头尾坯的表面进行粗磨，使用16目砂轮的修磨机，电流为300A，修磨2遍，修磨进给量30mm；粗磨完成后进行精磨，使用更换修磨机的砂轮，使用30目砂轮，修磨机电流调至170A，修磨一遍，头尾坯的表面粗糙度0.46mm，完成修磨。

当头尾坯的温度低于150℃时停止修磨，头尾坯进保温坑提温至300～400℃，再取出继续修磨。

实施例2～3和对比例1～8

实施例2～3和对比例1～8的修磨方法与实施例1相同，区别在于修磨温度、修磨机电流和修磨次数，具体见表1。

表1

在实施例1～3和对比例1～8的修磨过程中，统计修磨完成后头尾坯的修磨率；并将修磨完成的头尾坯进行热轧和酸洗，计算一级品率；所得结果见表2。

表2

由表2可知，实施例1～3修磨的头尾坯，其修磨率较低，可降低钢坯的成本。一级品率也都达到100％。而对比例1～8修磨的头尾坯，其修磨率均高于实施例1～3，且一级品率均低于实施例1～3。

结合表1可知，本发明的方法可降低修磨次数，降低修磨率，避免了头尾坯出现裂纹，大大降低产品的成本。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。