用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置和计算的方法
阅读说明：本技术 用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置和计算的方法 (Device and method for calculating ratio of artificial stone filler to adhesive ) 是由 徐梦雪 黄译锋 莫秋凤 郑益华 马蓝宇 黄志民 于 2021-07-22 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置和方法,所述装置包括：收集装置,所述收集装置至少设有带有开口的收集腔,人造石填料及粘合剂通过开口进入收集腔中；施力单元,所述施力单元用于收集装置收集人造石填料及粘合剂时的施力,以减小人造石填料之间的间隙；支撑辅助单元,所述收集单元固定于支撑辅助单元上,所述支撑辅助单元在动力源作用下,带动收集装置产生运动,辅助施力单元,使得人造石填料之间的间隙变小；通过入口倒入若干种的人造石填料及粘合剂,通过施力单元和支撑辅助单元作用,至收集装置内填充满人造石填料及粘合剂,即可得出每种人造石填料及粘合剂配比。(The invention discloses a device and a method for calculating the ratio of artificial stone filler to adhesive, wherein the device comprises the following components: the artificial stone filler and the adhesive enter the collecting cavity through the opening; the force application unit is used for applying force when the collecting device collects the artificial stone filler and the adhesive so as to reduce the gap between the artificial stone fillers; the supporting auxiliary unit is fixed on the supporting auxiliary unit, the supporting auxiliary unit drives the collecting device to move under the action of a power source, and the force application unit is assisted to reduce gaps among the artificial stone fillers; pouring a plurality of artificial stone fillers and adhesives through the inlet, and filling the artificial stone fillers and the adhesives into the collecting device under the action of the force application unit and the supporting auxiliary unit to obtain the proportion of each artificial stone filler and adhesive.)
技术领域
本发明属于新型建筑装饰材料领域，具体涉及一种用于人造石中填料配比计算的装置和方法。
背景技术
随着人们大规模的工业化开采石材，人们意识到自然界中的石材不是取之不尽、用之不竭的，于是，开始对石材加工的副产品及其它一些无机填料进行开发利用，逐渐出现人造石。人造石是利用天然石材碎料、石英砂、石粉或其它无机填料，经粘合剂、助剂等粘接，在经过真空挤压、振动成型而做成的一种建筑装饰饰面用的胚料，后经过切割、磨削、抛光等加工后制成各种规格的装饰板材。因使用的粘合剂不同，又分为有机(树脂基)人造石、无机(水泥基)人造石和有机-无机复合人造石。
由于人造石在居家装饰和室内装饰的大量应用，人们的不同喜好导致对于不同种类、不同花色等的人造石的市场需求日益增加。但是，针对不同产品的开发，通常在经验丰富的情况下还需要经过大量实验，这主要是由于没有一定的简便方法来对整个胚料里面的堆积填充状况进行很好的模拟，只能借鉴经验和大量的重复性试验得出一定配比。
因此，发明一种简便方法来解决上述问题很有必要，其能够快捷得到人造石中填料配比及粘合剂加入量的计算方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种方便计算，容易实现的用于人造石填料配比计算的装置和方法，其装置简单，方法容易实现，获得的人造石，具有很好的均匀性，并且具有填料多，粘合剂少，成本低等优点。
为了实现上述技术效果，本发明通过以下技术方案予以实现。
用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置，包括：
收集装置，所述收集装置至少设有带有开口的收集腔，人造石填料及粘合剂通过开口进入收集腔中；
施力单元，所述施力单元用于收集装置收集人造石填料及粘合剂时的施力，以减小人造石填料及粘合剂之间的间隙；
支撑辅助单元，所述收集单元固定于支撑辅助单元上，所述支撑辅助单元在动力源作用下，带动收集装置产生运动，辅助施力单元，使得人造石填料之间的间隙变小；
通过入口倒入若干种的人造石填料及粘合剂，通过施力单元和支撑辅助单元作用，至收集装置内填充满人造石填料及粘合剂，即可得出每种人造石填料及粘合剂配比。
本技术方案中，利用体积一定的收集装置，使其收集填料的总量有限，进而根据多种填料时，填料之间的物理差异，按照一定的顺序加入填料以及粘合剂，直至整个收集装置收满，得到各种填料以及粘合剂的比例，计算出初步的配料比，方法简单，成本低。
本技术方案中，为了避免填料投入不够充分的问题，故设置了施力单元，进而保证最大化程度的加入每种填料以及粘合剂，实现最优的加入量，如果加入不充分，那么很有可能因为缝隙过大，而使得其他小颗粒填料或粘合剂的量增大，产生误差。进一步地，施力单元，能够增加收集装置内人造石填料以及粘合剂的密实度，使其内部填料等紧密堆积。
本技术方案中，还选择支撑单元，确保整个加入过程中，不仅能够最大化的加入各种粒径的填料，还能够支撑柱收集单元，保持填料加入中的稳定性和安全性。
作为本发明的进一步改进，所述收集装置为通过硬度材料加工而成的槽体，所述硬度材料的硬度大于所述人造石填料的硬度。
本技术方案中，为了提高安全性，故采用硬度较大的材料构成槽体，进而在填料加入中，不会因为压力以及重力等，损坏槽体，延长了收集装置的使用寿命。
优选地，槽体结构为横截面宽度恒定或者横截面宽度从下至上成扩口径的逐渐变大的结构，如果槽体底部宽度小，则大颗粒不易进入，开始就会造成堵塞等，导致部分槽体内是空腔，容易产生较大误差。进一步地，通过扩口径的结构，目的是便于施力单元后期能够卡在某一位置，进而确保收集单元内部的体积恒定。
作为本发明的进一步改进，所述收集装置设有透明观察单元，所述透明观察单元用于观察收集装置内的收集状况，以判断是否继续加入人造石填料或粘合剂。
本技术方案中，增加的透明观察单元，可以是某个区域的透明结构，也可以是开口处的直接观察，优选采用硬质的透明材料，沿槽体的长度方向，形成与槽体长度相等的观察区域，进而每个高度的情况都能得到观察。
作为本发明的进一步改进，所述施力单元为金属单元，通过公式(1)计算得到金属单元的长度h压；
其中，h压为施力单元的长度，单位是m；P压为生产人造石的压强，单位Pa；ρ压为施力单元的密度，单位是kg/m3；g为比例系数，大小约为9.8N/kg。
本技术方案中，利用物理常用的公式，ρ压为施力单元材料的密度，而P压根据人造石实际生产中压机的压力能够获取，进而可以计算得知施力单元的长度。
作为本发明的进一步改进，所述支撑辅助单元包括底座，以及位于底座下方的动力辅助单元，所述收集装置固定于所述底座上。
本技术方案中，将动力辅助单元以及收集装置分别固定在底座上，使得底座上下均连接有结构，底座形成连接支撑，使得整个结构形成一个整体，强度更大。
本发明还公开了用于人造石填料及粘合剂配比计算的方法，包括如上述的一种用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置，通过入口向固定体积V的收集装置内，加入人造石填料，通过施力单元以及支撑辅助单元配合，使得填料以及粘合剂到达收集装置的设定体积；
所述加入顺序为先加人造石填料再加粘合剂；
当所述人造石填料有2种及以上时，则按照先大颗粒，后小颗粒的顺序，先加满大颗粒人造石填料后，再开始加小颗粒人造石填料，这一过程中，收集装置内的体积V保持不变，根据加入的每种人造石填料的量，得出其配比。
本技术方案中，通过采用固定体积的收集装置，根据体积恒定，加入不同粒径的填料，直至收集装置被充满，进而得出各种粒径的配比，实现了配比的计算，相比于现有技术中的反复试验，无需盲目进行配比试验，而是直接获得初步的配比，需要精确时，在通过次数较少的试验进行微量的配比调节，以及性能测试，即可得到配比。
作为本发明的进一步改进，所述人造石填料为固体，人造石粘合剂为液体，先加入人造石填料，后加入人造石粘合剂。
本技术方案中，先固体，再液体，进而液体能够穿过固体之间的缝隙，实现更好的填充，步骤简单，效果更好。
进一步地，先填料后粘合剂，先固体后液体，液体体积是用来计算粘合剂体积的。
作为本发明的进一步改进，所述固体人造石填料有n种时，n为大于等于2的自然数，按照从大到小的粒径为d1，d2……dn的顺序排序，相邻两个粒径的粒径比为4-8。
本技术方案中，粒径比为4-8。具体采用这一粒径比，原理如下：设颗粒为球形时，球形颗粒致密堆积后，可以再加入的下一规格的颗粒粒径最大为原粒径的0.25-0.33，也就是粒径比的3-4；由于实际使用过程中颗粒多为非球形，因此实际使用中可再加入颗粒的粒径比会大于4；结合企业可购买原料，其粒径比一般是5-8，因此将粒径比定为4-8。
作为本发明的进一步改进，粘合剂加入时，用液体水或酒精替代进行粘合剂的加入，加入水或酒精的质量为mw时，体积为Vw，则同等体积下，根据液体水或酒精以及粘合剂的密度，得到粘合剂的质量m，m＝mw×ρ粘合剂/ρ水或酒精。
具体地，采用低粘度的水或酒精，可以更容易的混合均匀得到固定体积内除填料外的体积。这里是由于水和钙粉的接触角，与无机粘合剂和钙粉的接触角接近；酒精和钙粉的接触角，与有机粘合剂和钙粉的接触角接近，适合分别模拟无机/有机/有机-无机复合人造石。
本技术方案中，由于实际加入粘合剂时，粘合剂粘度太大，所以工厂生产过程中都需要真空除泡，在常压下没法做到完全填充，因此使用低粘度的水或者酒精的体积来得到粘合剂体积。
作为本发明的进一步改进，设定收集装置中每种人造石填料的实际加入量为m1，m2………mn，粘合剂加入量为m，生产过程中人造石填料和粘合剂原料消耗的体积为V生产，收集装置的体积为V，α＝V生产/V，则得到每种人造石填料和粘合剂的可加入量分别为αm1，αm2，……αmn和αm。
进一步地，根据总体积不变的原理，颗粒从大到小装入，在该体积下，内部颗粒均可均匀分布在整个体积内，如果有没有施力单元，则整个增加的过程中，比例不是很好，有些小颗粒会散落在大颗粒上方，而不进入大颗粒的缝隙内，造成空间浪费，同时影响计算误差。利用施力单元，使得填料在该体积内分布更均匀，如果填料加入量不够，就会出现填料堆积在材料下部，上部都是粘合剂的情况。
通过本技术方案，得到的均为总体积内该物料的最大加入量，通过该方法得到不同填料和粘合剂的加入量，使材料内部分布更均匀。
附图说明
图1为本发明提供的一种用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置的结构示意图；
图2-1为本发明提供的实施例4中添加一种填料时的使用状态图；
图2-2为本发明提供的实施例4中添加第二种填料时的使用状态图；
图2-3为本发明提供的实施例4中添加粘合剂时的使用状态图；
图3-1为本发明提供的实施例5中添加一种填料时的使用状态图；
图3-2为本发明提供的实施例5中添加第二种填料时的使用状态图；
图3-3为本发明提供的实施例5中添加第三种填料时的使用状态图；
图3-4为本发明提供的实施例5中添加粘合剂时时的使用状态图；
图中：
100、收集装置；110、开口；200、施力单元；300、支撑辅助单元；310、底座；320、动力辅助单元。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例，主要介绍一种用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置。
参照附图1所示，本实施例中一种用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置，包括：
收集装置100，所述收集装置100至少设有带有开口110的收集腔，人造石填料及粘合剂通过开口进入收集腔中；
施力单元200，所述施力单元200用于收集装置收集人造石填料及粘合剂时的施力，以减小人造石填料及粘合剂之间的间隙；
支撑辅助单元300，所述收集单元100固定于支撑辅助单元300上，所述支撑辅助单元300在动力源作用下，带动收集装置100产生运动，辅助施力单元200，使得人造石填料之间的间隙变小；
通过入口倒入若干种的人造石填料及粘合剂，通过施力单元200和支撑辅助单元300作用，至收集装置100内填充满人造石填料及粘合剂，即可得出每种人造石填料及粘合剂配比。
本实施例中，利用收集装置的开口，可以实现计算中各种原料的收集等，进而为收集提供了基础，而利用施力单元以及支撑辅助单元等，目的是能够充分收集足够的各种人造石填料，充分找出配比，实现配比的计算。
本实施例中，整个计算装置，结构简单，容易实现，能够用于多种不同人造石填料的配比计算，具体是填料和粘合剂的配比计算，提高计算效率。
现有技术中，工厂都是需要通过大量的实验以及测试对比，来确定比较好的人造石填料及粘合剂配比，反复的多次实验，工作量比较大，而且占用的设备等，整个的设备成本、人员成本以及物料成本等，比较高。进一步地，施力单元，能够增加收集装置内人造石填料以及粘合剂的密实度，使其内部填料等紧密堆积。
本实施例中，通过简单的结构，可以得到初步的配比，减少工厂的大量繁琐实验，然后根据初步的配比，进行对应的调整，以实现最终的应用。
实施例2
本实施例中，主要介绍装置的优化方案。
具体地，所述收集装置100为通过硬度材料加工而成的槽体，所述硬度材料的硬度大于所述人造石填料的硬度。
优选地，槽体结构为横截面宽度恒定或者横截面宽度从下至上成扩口径的逐渐变大的结构，如果槽体底部宽度小，则大颗粒不易进入，开始就会造成堵塞等，导致部分槽体内是空腔，容易产生较大误差。进一步地，通过扩口径的结构，目的是便于施力单元后期能够卡在某一位置，进而确保收集单元内部的体积恒定。
本实施例中，为了确保整个人造石填料最大程度的加入，同时确保加入的安全，避免材料过硬，装入震动中，压坏收集装置。
进一步地，所述收集装置100设有透明观察单元，所述透明观察单元用于观察收集装置内的收集状况，以判断是否继续加入人造石填料或粘合剂。
本实施例中，设置透明观察单元，能够及时观察整个的收集情况，是否收集满，是否要停止加料等，进行整个的填料和粘合剂增加的控制。本实施例中，增加的透明观察单元，可以是某个区域的透明结构，也可以是开口处的直接观察，优选采用硬质的透明材料，沿槽体的长度方向，形成与槽体长度相等的观察区域，进而每个高度的情况都能得到观察。
本实施例中，透明观察单元，可以为沿着收集装置长度方向设置的一条观察窗，以便于整个过程中，填料及粘合剂的加入量的观察。
具体地，所述施力单元为金属单元，通过公式(1)计算得到金属单元的长度h压：
其中，h压为施力单元的长度，单位是m；P压为生产人造石的压强，单位Pa；ρ压为施力单元的密度，单位是kg/m3；g为比例系数，大小约为9.8N/kg。
本实施例中，公式(1)是根据实际工厂的人造石制备的压力P压，计算得到收集装置上方的施力单元的长度，本实施例中，施力单元采用的是压力棒，同时施力单元给出的压力是通过施力单位的长度来改变的，也就是在公式里面体现的，通过实际工厂的压力及使用材料的密度，计算得到压力棒应有的长度。
本实施例中，施力单元一般就是选的常见材料，密度为已知数据，比如选用不锈钢材料制作施力单元时，ρ压就是不锈钢的密度；而生产的压力，可以通过人造石实际生产中压机的压力能够获取。
进一步地，所述支撑辅助单元300包括底座310，以及位于底座310下方的动力辅助单元320，所述收集装置320固定于所述底座310上。
本实施例中，增加支撑辅助单元，底座实现上下侧的连接，而动力辅助单元，能够通过振动，更好的实现填料填入中的加入，避免堆积中某些大的可能变小的缝隙，没有得到调整。
本实施例中，将动力辅助单元以及收集装置分别固定在底座上，使得底座上下均连接有结构，底座形成连接支撑，使得整个结构形成一个整体，强度更大。
实施例3
本实施例中，主要介绍计算方法。
本发明还公开了用于人造石填料及粘合剂配比计算的方法，包括如上述的用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置，通过入口向固定体积V的收集装置内，加入人造石填料以及粘合剂，加入中，通过施力单元以及支撑辅助单元配合，使得填料以及粘合剂到达收集装置的设定体积；所述加入顺序为先加人造石填料再加粘合剂。
当所述人造石填料有2种及以上时，则按照先大颗粒，后小颗粒的顺序，先加满大颗粒人造石填料后，再开始加小颗粒人造石填料，这一过程中，收集装置内的体积V保持不变，根据加入的每种人造石填料的量，得出其配比。
本发明中，利用大孔隙可以加入小颗粒的原理，故先加入大颗粒，然后小颗粒进入大颗粒之间的缝隙，能够最大限度的加入各种填料。
进一步地，所述人造石填料为固体，人造石粘合剂为液体，先加入人造石填料，后加入人造石粘合剂的顺序进行添加。
本实施例中，由于液体能够通过固体的缝隙流入，故将液体的加入，放在固体的后面，实现了空间的紧密利用。
进一步地，先填料后粘合剂，先固体后液体，液体体积是用来计算粘合剂体积的。
具体地，所述固体人造石填料有n种时，n为大于等于2的自然数，按照从大到小粒径为d1，d2……dn的顺序排序，相邻两个粒径的粒径比为4-8。
具体采用这一粒径比，原理如下：设颗粒为球形时，球形颗粒致密堆积后，可以再加入的下一规格的颗粒粒径最大为原粒径的0.25-0.33，也就是粒径比的3-4；由于实际使用过程中颗粒多为非球形，因此实际使用中可再加入颗粒的粒径比会大于4；结合企业可购买原料，其粒径比一般是5-8，因此将粒径比定为4-8。
进一步地，粘合剂加入时，用水或酒精替代粘合剂加入。
当加入水或酒精的质量为mw时，体积为Vw，则同等体积下，根据液体水或酒精以及粘合剂的密度，得到粘合剂的质量m，m＝mw×ρ粘合剂/ρ水或酒精。
具体地，采用低粘度的水或酒精，可以更容易的混合均匀得到固定体积内除填料外的体积。这里是由于水和钙粉的接触角，与无机粘合剂和钙粉的接触角接近；酒精和钙粉的接触角，与有机粘合剂和钙粉的接触角接近，适合分别模拟无机/有机/有机-无机复合人造石。
本实施例中，由于实际加入粘合剂时，粘合剂粘度太大，所以工厂生产过程中都需要压制和真空除泡，在常压下没法做到完全填充，因此使用低粘度的水或者酒精的体积来得到粘合剂体积。
在加入液体w时，制备的是无机人造石的话，用水替代实际的粘合剂，具体地，加入的液体w为水与填料混合均匀后压实，保持压实后体积为V，且不能再加入更多的液体，则w均塞入填料的堆积孔隙中，记录加入w的质量为mw。使用量筒测得w液体的质量mw时，体积为Vw。将液体w换为该人造石使用的粘合剂，同样体积为Vw时，得到其质量m。
更进一步地，设定收集装置中每种人造石填料的实际加入量为m1，m2………mn，粘合剂加入量为m，生产过程中人造石填料和粘合剂原料消耗的体积为V生产，加入收集装置中经施力单元压实后的人造石填料和粘合剂的体积为V，α＝V生产/V，则得到每种人造石填料和粘合剂的可加入量分别为αm1，αm2，……αmn和αm。
本实施例中，为了便于获得质量，故根据密度不变的原理，通过体积的变化，配合α，进而计算获得实际的加入质量，便于操作人员进行对应的操作。
根据总体积不变的原理，通过颗粒从大到小，从颗粒到液体装入，在该体积下，整个体积内部可均匀分布，配合α，进而计算获得实际的加入质量，便于操作人员进行对应的操作。
进一步地，根据总体积不变的原理，颗粒从大到小装入，在该体积下，内部颗粒均可均匀分布在整个体积内，如果有没有施力单元，则整个增加的过程中，比例不是很好，有些小颗粒会散落在大颗粒上方，而不进入大颗粒的缝隙内，造成空间浪费，同时影响计算误差。利用施力单元，使得填料在该体积内分布更均匀，如果填料加入量不够，就会出现填料堆积在材料下部，上部都是粘合剂的情况。
实施例4
本实施例中，以具体的计算为主进行介绍。
首先，关于装置：
1.用于人造石填料及粘合剂配比计算的装置。
如图1所示。通过保持体积V不变，从大颗粒到小颗粒逐步加入，从固体到液体逐步加入，从而保持人造石在整个体积范围内都有非常好的均匀性，同时具有高填料、低粘合剂的优点。
该计算装置，由定制压力棒构成的施力单元200，定制模具构成的收集装置200和振动台构成的支撑辅助单元300组成。
定制压力棒可以使用刚性的金属类材料，定制模具的材料可以使用刚性的透明或者半透明的塑料类材料。
定制压力棒的长度根据实际生产时压机压制人造石的压强决定，如式(1)所示，根据压机的压强P压和压力棒的密度ρ压，可以计算得到其高度h压：
该式中，h压为压力棒的长度，单位是m；P压为生产压机压制人造石的压强，单位Pa；ρ压为压力棒的密度，单位是kg/m3；g为比例系数，大小约为9.8N/kg。
定制模具可以设计为口大底小的掏空圆柱体或长方体，口大底小的设计可以让压力棒下的定制模具的体积保持恒定，有利于该方法的实行；定制模具的底面的边长与高度的比例或者底面的直径与高度的比例根据实际生产得到的人造石的比例决定，大小根据实际人造石的大小一定比例缩小得到。振动台是通过短程高频振动，配合压力棒压力，使材料更均匀更密实。
2.使用2种粒径的填料时的计算
使用时，填料根据粒径从大到小分别为c1和c2，粒径分别为d1和d2，其中，d1/d2＝4-8，使用设备如图1所示，整个方法流程如图2所示，图中使用不同大小的球形颗粒代表填料c1和c2。
(1)规定总体积保持为V，在自制模具中先加入填料c1，使得压实后体积为V，记录加入c1的质量为m1。
(2)然后逐步加入c2，混合均匀后压实，保持压实后体积为V，且不能再加入更多的c2，则c2均塞入c1的堆积孔隙中，记录加入c2的质量为m2。此时，总体积V中总共有，c1填料的质量m1，和c2填料的质量m2。
(3)逐步加入液体w，制备的是无机人造石的话，加入的液体w为水，其余人造石加入的液体w为乙醇，混合均匀后压实，保持压实后体积为V，且不能再加入更多的w，则w均塞入c1和c2的堆积孔隙中，记录加入w的质量为mw。此时，总体积V中总共有，c1填料的质量m1，c2填料的质量m2，和w液体的质量mw。
(4)使用量筒测得w液体的质量mw时，体积为Vw。将液体w换为该人造石使用的粘合剂，同样体积为Vw时，得到其质量m。
(5)此时得到，V体积时，可加入c1填料的质量m1，c2填料的质量m2，和粘合剂的质量m。实际样品体积V实际/V＝α，则可加入c1填料的质量αm1，c2填料的质量αm2，和粘合剂的质量αm。
实施例5
本实施例中，主要使用3种粒径的填料的配比的计算。
填料的粒径分别为c1，c2和c3，粒径从大到小分别为d1，d2和d3，其中，d1/d2＝4-8，d2/d3＝4-8，使用设备如图1所示，整个方法流程如图2所示，图中使用不同大小的球形颗粒代表填料c1，c2和c3。
(1)规定总体积保持为V，在自制模具中先加入填料c1，使得压实后体积为V，记录加入c1的质量为m1。
(2)然后逐步加入c2，混合均匀后压实，保持压实后体积为V，且不能再加入更多的c2，则c2均塞入c1的堆积孔隙中，记录加入c2的质量为m2。此时，总体积V中总共有，c1填料的质量m1，和c2填料的质量m2。
(3)然后逐步加入c3，混合均匀后压实，保持压实后体积为V，且不能再加入更多的c3，则c3均塞入c1和c2的堆积孔隙中，记录加入c3的质量为m3。此时，总体积V中总共有，c1填料的质量m1，c2填料的质量m2，和c3填料的质量m3。
(4)逐步加入液体w，制备的是无机人造石的话，加入的液体w为水，其余人造石加入的液体w为乙醇，混合均匀后压实，保持压实后体积为V，且不能再加入更多的w，则w均塞入c1，c2和c3的堆积孔隙中，记录加入w的质量为mw。此时，总体积V中总共有，c1填料的质量m1，c2填料的质量m2，c3填料的质量m3，和w液体的质量mw。
(5)使用量筒测得w液体的质量mw时，体积为Vw。将液体w换为该人造石使用的粘合剂，同样体积为Vw时，得到其质量m。
(6)此时得到，V体积时，可加入c1填料的质量m1，c2填料的质量m2，c3填料的质量m3，和粘合剂的质量m。实际样品体积V实际/V＝α，则可加入c1填料的质量αm1，c2填料的质量αm2，c3填料的质量αm3，和粘合剂的质量αm。
本发明的优势如下：
1.该方法制备的人造石可以用于有机(树脂基)人造石，无机(水泥基)人造石和有机-无机复合人造石。
2.该方法中的填料可以为块状、颗粒状或粉末状的钙粉和石英砂。
3.如果需要加入装饰性填料或点缀物，如碎石、矿石、贝壳、玻璃等，则根据需要加入一定量，其加入顺序根据颗粒越大越早放入该装置中的原则，与其它填料同样放入体积内占位，但并不需要装入其最大量。
4.如果需要加入大颗粒的填料或点缀物，最大颗粒的粒径应不大于该装置底面边长或直径的1/10。如果加入最大颗粒的粒径大于该装置底面边长或直径的1/10，则重新定制该设备。
5.如果需要加入其它填料，如滑石粉、碎玻璃、瓷土等，则根据颗粒越大越早放入该装置中的原则，与其它填料同样放入体积内占位。
6.如果需要不同颜色的人造石，则将颜料(色素)加入有机/无机/复合粘合剂中，再进行质量和体积的测试。
本实施例中所提供的体积V＝1dm3，该体积对应的长宽高与实际生产时压机压制人造石的比例一致，为3:2:1，使用的填料是购入的工业级钙粉，使用的减水剂是聚羧酸减水剂，使用该方法得到的配比为20目钙粉1676g，80目钙粉61.5g，325目钙粉87.5g，白水泥500g，减水剂2.4g，水120.5g。
本发明中，通过计算装置和计算方法，减少工厂的工作量。尤其是能够通过装置和方法，直接简单的获取得到多种配料以及粘合剂时，配料之间的配比，以及与粘合剂之间的初步配比，为后期精细化的实验提供了基础的数据范围支撑。
现有技术中，为得到人造石的填料和粘合剂的配比，工厂都是通过大量的实验和测试来得到相对比较好的集料及粘合剂的配比，这个过程需要大量的繁琐实验，实验次数多，人力以及财力等成本比较高。而本发明能够很好地解决这一问题，通过多种填料在固定体积的收集装置内的添加，配合施力单元等，能够得到初步的配比，减少工厂的大量繁琐实验，但实际配比，仍需要在本发明装置获得的配比基础上，进行一定的调整。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。