具体实施方式

以下结合附图2-8对本申请作进一步详细说明。

实施例一

本申请实施例一公开一种高大钢管混凝土柱泵送顶升接口结构，结合图2、图3和图4，包括开设于钢管01底端外壁的注入口011，注入口011设置为圆口，还包括可拆卸连接于钢管01底端外壁的下抱紧件1，下抱紧件1上固设有与注入口011位置相对应的固定块2，连接短管021可拆卸连接于固定块2，固定块2上开设有用于将连接短管021的内腔和注入口011连通的连通口21，钢管01的外壁固设有能上下移动的阀板3和用于驱动阀板3移动以控制注入口011开闭的动力件4。阀板3将注入口011封严时，施工人员可以将连接短管021拆下并移动至下一钢管01处，待钢管01内的核心混凝土强度达到70%时，施工人员再将钢管01外的所有构件拆除，降低了施工难度，使施工效率得到了提升。

参照图3，下抱紧件1设置为抱箍，保证了下抱紧件1与钢管01之间的连接强度。抱箍包括两个对称设置的弧形板11，弧形板11的内壁与钢管01的外壁贴合，其中一个弧形板11的中间位置与注入口011的位置相对应。弧形板11的两个自由端分别向外延伸有延伸板12，两个弧形板11相邻的两个延伸板12之间留有间隙且通过螺栓和螺母的配合压紧连接，延伸板12的外壁与弧形板11的外壁之间焊接有多个加强板13。

下抱紧件1中与注入口011相对应的弧形板11上开设有豁口14，豁口14贯穿下抱紧件1的顶壁，豁口14底端设置为与注入口011同轴设置的半圆弧型。下抱紧件1固设有与豁口14相适配的固定块2，固定块2的一端穿过豁口14抵接贴合于钢管01的外壁，且固定块2的外壁与豁口14的内壁焊接固定。

结合图3和图4，连通口21与注入口011同轴设置且连通口21的直径大于注入口011的直径，连接短管021通过法兰可拆卸连接于固定块2远离钢管01的一侧，连接短管021与连通口21同轴设置且连接短管021的内径与连通口21的直径相同，同轴设置的连接短管021、连通口21和注入口011缩短了混凝土的输送路径，提升了混凝土泵送顶升的施工效率。

动力件4位于下抱紧件1上方，动力件4为竖向设置的液压缸或气缸，液压缸或气缸的缸部固定于钢管01的外壁。

结合图3和图4，阀板3竖向设置，阀板3呈与钢管01的外壁贴合的弧形设置，参照图5，阀板3底端设置为与连通口21的内壁相适配的弧形，阀板3顶端固定于液压缸或气缸的杆部，阀板3在动力件4的作用下向下移动至阀板3的底壁与连通口21的内壁抵接时，将注入口011封严。阀板3在动力件4的作用下向下移动时，呈弧形设置的阀板3底壁对于高压泵送的混凝土的冲击有一定的缓冲作用，使阀板3不易损坏。另外，结合图4和图5，为减小阀板3向下移动的过程中的阻力，对阀板3及动力件4起到进一步的保护作用，阀板3的底壁上固定有竖向设置的尖刺31，尖刺31间隔设置有多个，连通口21的内壁上开设有与尖刺31一一对应用于容纳尖刺31的容纳槽211。

为防止混凝土粘接于阀板3的外壁，便于阀板3的拆卸，阀板3的外壁上涂覆有用于将混凝土与阀板3的外壁阻断的涂层，本实施例中，涂层可以设置为聚氨酯防水涂层。

结合图3和图4，固定块2的顶壁上竖向开设有让位口22，让位口22向下延伸至与连通口21连通，让位口22与阀板3相适配用于使阀板3伸入于连通口21中，阀板3处于初始状态时，阀板3底端插入于让位口22中，阀板3沿其周向的两侧壁分别与让位口22的两侧壁抵接，将让位口22远离连通口21的一侧封严。

结合图4、图6和图7，让位口22靠近连通口21的一侧设置有用于将让位口22封严的密封组件23，密封组件23位于阀板3下方，密封组件23包括开设于让位口22朝向钢管01的侧壁的密封槽231，密封槽231中滑移连接有与其相适配的密封板232，密封板232的移动方向与连通口21的轴线方向平行。密封板232远离钢管01的一侧与密封槽231之间固定有压簧233，压簧233沿密封板232的移动方向设置，压簧233间隔设置有多个。密封板232远离密封槽231的侧面设置为与钢管01的外壁相适配的弧形面，阀板3未对密封板232施加作用力时，密封板232远离密封槽231的侧面在压簧233的作用下抵接压紧于钢管01的外壁，将让位口22封严。

密封板232靠近钢管01的一侧顶端设置有上斜面2321，上斜面2321的高度自靠近钢管01的一侧向另一侧逐渐增加，阀板3在动力件4的作用下竖直向下移动至阀板3的底端与上斜面2321抵接，对上斜面2321施加作用力，使密封板232向远离钢管01的一侧移动，直至将让位口22开启，阀板3继续向下移动，密封板232靠近钢管01的一侧抵接贴合于阀板3的外壁，阀板3向下移动至阀板3的底壁抵接于连通口21的内壁上，将注入口011封严。

需要强调的是，密封板232靠近钢管01的一侧底端设置有下斜面2322，下斜面2322与上斜面2321的倾斜角度相同。密封板232处于将让位口22封严的状态时，高压泵送的混凝土对密封板232施加向上的作用力，下斜面2322的设置分散了高压泵送的混凝土对密封板232向上的作用力，使密封板232在混凝土的作用下有朝向钢管01移动的趋势，增加了密封板232的封严效果，同时减少了密封板232的损坏。

为防止密封板232移动时，下斜面2322与固定块2发生干涉，密封槽231开口侧的底端边缘处设置有用于对下斜面2322进行让位的让位斜角24，密封板232靠近钢管01的侧壁抵接于阀板3的外侧壁上时，下斜面2322抵接于让位斜角24。

结合图4和图8，固定块2顶端固定有连接板5，连接板5远离钢管01的一侧一体成型有与其垂直的立板51。连接板5于立板51朝向钢管01的一侧滑移连接有抵紧块52，抵紧块52的移动方向与密封板232的移动方向相同，抵紧块52朝向阀板3的侧壁为与阀板3的外壁相适配的弧形面，抵紧块52远离钢管01的一侧通过弹簧53连接于支板，弹簧53沿抵紧块52的移动方向设置，弹簧53间隔设置有多个。

抵紧块52顶端远离钢管01的一侧设置有受力斜面521，受力斜面521的倾斜方向与上斜面2321的倾斜方向相对。参照图5，阀板3顶端固定有用于对受力斜面521施加作用力的施力块32，施力块32上设置有施力平面321和延伸于施力平面321靠近钢管01的一侧的施力斜面322，施力斜面322的倾斜角度与受力斜面521的倾斜角度相同。

结合图4和图7，初始位置时，抵紧块52与阀板3之间留有距离，阀板3向下移动至施力块32的施力平面321抵接于抵紧块52的受力斜面521上时，抵紧块52在施力块32的作用下朝向钢管01移动，阀板3移动至其底壁与连通口21的内壁抵接时，抵紧块52的受力斜面521与施力块32的施力斜面322抵接，抵紧块52在施力块32的作用下抵接于阀板3的外壁，对阀板3起到了压紧作用，增加了阀板3的稳定性。

结合图4和图5，液压缸或气缸的杆部固定于施力块32的顶端端面，由于阀板3插入于让位口22中之后，需要克服混凝土的作用力，因此液压缸或气缸对施力块32以及阀板3施加的作用力较大，为增加施力块32与阀板3之间连接的稳定性，施力块32的两侧均与阀板3之间一体成型有加强片33。

本申请实施例一还公开了一种高大钢管混凝土柱的泵送顶升方法，结合图2至图8，包括以下步骤：

S1、钢管01开口：

于钢管01上开设注入口011，使注入口011的位置处于地面标高以上80公分；

S2、管路连接：

将下抱紧件1连接于钢管01外侧，实现固定块2与钢管01之间的连接，使连通口21与注入口011同轴，将连接短管021通过法兰连接于固定块2远离钢管01的一侧，再依次将连接管022、止流阀024和高压泵管023连接，并设置支架用于支撑连接管022、止流阀024和高压泵管023；

S3、阀板3安装：

于阀板3的外壁上设置聚氨酯防水涂层，将阀板3顶端固定于液压缸或气缸的杆部，再将液压缸或气缸固定于钢管01的外壁，使阀板3的位置与让位口22的位置相对应，且阀板3的内壁贴合于钢管01的外壁；

S4、水或水泥砂浆泵送顶升：

止流阀024开启，密封组件23将让位口22封严，将混凝土依次通过高压泵管023、止流阀024、连接管022、连接短管021、连通口21和注入口011泵送于钢管01中进行水或水泥砂浆的泵送顶升，以对钢管01的内壁进行润滑，以减小混凝土与钢管01之间的摩擦阻力；

S5、混凝土泵送顶升；

S6、混凝土停止泵送顶升：

无间断的进行混凝土的泵送顶升，直至混凝土从钢管01顶端溢出后方可停止顶升，关闭止流阀024，同时，通过动力件4驱动阀板3竖直向下，密封板232在阀板3的作用下远离钢管01移动至将让位口22开启，阀板3继续向下移动至其底壁与连通口21的内壁抵接，尖刺31插入于容纳槽211中，将注入口011封闭；同时，阀板3向下移动的过程中，施力块32随阀板3一同移动至与抵紧块52抵接，对抵紧块52施加作用力，抵紧块52在施力块32的作用下朝向钢管01移动，阀板3移动至其底壁与连通口21的内壁抵接时，抵接块抵接于阀板3的外壁，将阀板3进一步压紧；

S7、连接短管021拆除：

将连接短管021拆除并移动至下一一钢管01处，与下一钢管01处的固定块2通过阀兰连接；

S8、钢管01外的所有构件拆除：

待核心混凝土强度达到70%后，将下抱紧件1从钢管01外侧拆下，并将动力件4以及阀板3拆下，由于阀板3上的聚氨酯防水涂层的设置，将混凝土与阀板3的外壁阻隔开，便于施工人员对阀板3进行拆除，并补焊注入口011，磨平、补漆；

S9、补焊封顶板：

待混凝土养护28天后，补焊封顶板。

混凝土停止顶升后对钢管01外的构件的拆除步骤简单，施工顺序合理，提高了施工效率，同时，增加了连接短管021和钢管01之间连接的密闭性，减少了泵送顶升施工过程中的漏浆漏气问题，进一步提升了施工效率。

实施例二

参照图9，一种高大钢管混凝土柱泵送顶升接口结构，与实施例一不同之处在于，钢管01的外壁上还可拆卸连接有上抱紧件6，上抱紧件6位于下抱紧件1上方且与动力件4的位置相对应，上抱紧件6设置为与下抱紧件1的结构相同的抱箍，在此不再赘述。

液压缸或气缸的缸部固定于上抱紧件6的外壁，便于实现动力件4与钢管01的连接，也便于施工人员对动力件4进行拆除。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。