具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明以加注氢气为例，本发明的结构适用于加氢机上，加注高压氢气使用。

实施例一

如图1所示，一种液驱式压缩机油雾隔离结构，包括油缸1和气缸4，所述油缸1和气缸4连接，所述油缸1内设置活塞13，所述气缸4通过活塞13的运动吸气/排气，油缸1的两端分别连接进油口和出油口，通过液压油推动活塞13在油缸1内左右运动，从而使得气缸吸气后排气，加注高压氢气。

所述油缸1和气缸4之间设置隔离件3，所述活塞13上连接活塞杆2，隔离件3可以将油缸中与活塞13连接的活塞杆2上的油膜进行阻隔，避免油膜进入到气缸4中挥发污染气缸内的气体，所述活塞杆2穿过隔离件3，所述活塞杆2另一端上的活塞组件12位于气缸4中；所述隔离件3的两端分别设置密封环一20和密封环二21，所述密封环一20和密封环二21之间的距离大于活塞13的最大行程，从而保证位于油缸1内的活塞杆2部分，无法进入到气缸4中，而是进入到隔离件3中实现阻隔，从而达到物理隔离的目的。

所述隔离件3为隔离缸，所述密封环一20设置在隔离件3或气缸4上，所述密封环二21设置在隔离件3或油缸1上。本发明中隔离件3与油缸1通过法兰盘7连接，法兰盘7也可以与油缸1或气缸4一体设置，通过密封环一20和密封环二21保证隔离件3两端的密封。

本实施例的具体工作方式为，油缸1内的活塞13左右做往复运动，从而带动气缸4内的活塞组件12左右做往复运动，并实现高压氢气的吸入后再排气的过程。如图2所示，在气缸4端部的气缸法兰8上设置进气口11和出气口10，当活塞13向右侧运动时，气缸4通过进气口11吸入高压氢气，当活塞13向左侧运动时，气缸4通过出气口10将高压氢气排出，在进气口11和出气口10处均设置有单向阀，从而保证进气和出气。

实施例二

与上述实施例不同之处在于，本实施例中在所述气缸4的一端连接循环气体管路5，所述循环气体管路5与气缸4的连通口设置在靠近油缸1的一端，由于活塞组件12与气缸4内壁紧密接触，因此活塞组件12将气缸4内部分割成了左、右两个腔体；所述循环气体管路5中充装惰性正压气体，所述惰性正压气体使得气缸4内靠近油缸1的一端具有正压；靠近油缸1一侧的腔体内充入正压气体，可以使得隔离件3中的油雾无法进入到气缸4中，形成气相隔离。惰性正压气体通过循环气体管路5充入，也即循环气体管路5上设置与外界连通的充气口，从而保证惰性气体的充入。

本实施例中优选惰性正压气体为氮气，所述惰性正压气体的压力为0.1～1.0MPa。

如图1所示，所述循环气体管路5与隔离件3连接，所述隔离件3上设置气路6，所述循环气体管路5通过气路6与气缸4连通。

实施例三

与上述实施例不同之处在于，所述气缸4设置为两个，两个所述气缸4对称布置在油缸1的两侧，两个所述气缸4之间通过循环气体管路5连通。

工作时，左右气缸4(对应图1中的上下两侧方向)协同工作，左右气缸4的出气口10连接同一出气管，从而保证在活塞13运动时，出气管中可以连续出气。如图1所示，具体的工作方式为，活塞13向左运动时，氮气被填充进左侧的气缸4中，使得左侧的气缸内产生正压，此时左侧气缸4出气，右侧气缸4吸气；活塞13向右运动时，氮气被填充进右侧的气缸4中，使得右侧的气缸内产生正压，此时右侧气缸4出气，左侧气缸4吸气，如此反复形成循环，从而阻挡油液和油雾进入到气缸4中。

在循环气体管路5上设置有充气口，通过该充气口，可以将惰性气体充入到气缸4中，在充气口的位置还可以设置压力传感器或压力表，当压力升高时，表示气缸4内的活塞密封可能失效，高压氢气泄露；当压力降低时，表示气缸4与隔离件3之间的密封失效，氮气泄露。

实施例四

与上述实施例不同之处在于，在所述隔离件3上设置气体泄漏探测器24和卸油口25，所述气体泄漏探测器24的探测端设置在隔离件3内部，所述卸油口25设置在油液流经的路径上。

本实施例中优选将气体泄漏探测器24设置在隔离件3上方，若前端密封(气缸4侧)失效，那么隔离腔内泄漏的气体会通过传感器通信实时监测。卸油口25设置在隔离件3的下方，若后端密封(油缸1侧)失效，那么液压油会通过卸油口而泄漏，从而被使用人员观测到。气体泄漏探测器24和卸油口25的设置，可以帮助使用人员及时发现问题，并快速检修。

实施例五

本实施例可包括上述实施例一至四，优于上述实施例一至四的实施方式为，如图2所示，所述活塞组件12与活塞杆2分离设置，所述活塞组件12包括活塞头26、活塞本体27和活塞尾盖28，所述活塞本体27和活塞尾盖28上设置有导向环29，导向环29设置为两个，可以为活塞组件12提供支撑力，并与气缸4保持同轴，所述导向环29突出于活塞组件12的周面；所述活塞组件12上设置有密封圈30。

在气缸4的端部设置端法兰9，端法兰9与气缸法兰8连接，活塞组件12安装时，打开端法兰，直接拆装即可。

所述活塞尾盖28上设置有凹槽31，所述凹槽31与活塞杆2的端部相适配，为活塞杆2的运动提供导向作用；所述活塞头26的一端直径小于活塞本体27的直径，使得活塞头26不会对活塞组件12运动产生阻碍。

当进气口11处的单向阀打开后，气缸4的前端吸入带压氢气，此时活塞组件12在气缸4内受到一个轴向推力，那么迫使它贴紧活塞杆2的端部后，做同步向后运动；做反向运动时，进气口11处的单向阀关闭，出气口10处的单向阀打开，活塞杆2给予反向的轴向推力，推动活塞组件12将气体压缩腔内的压缩氢气排出，实现一个往复行程运动。

本实施例中，优选进气口11处的压力大于1.5MPa，那么迫使它贴紧活塞杆2的端部做同步向后运动，从而保证活塞杆2在工作的过程中，不会发生撞击活塞组件的噪音。

实施例六

本实施例可包括上述实施例一至五，优于上述实施例一至五的实施方式为，如图3所示，所述油缸1内的端部设置缓冲腔16，也即在与油缸1连接的法兰盘7上设置缓冲腔16，所述缓冲腔16与活塞13相适配，活塞13设置为中间大两端小的结构，也即活塞13中间处的直径与油缸1的内径相当，活塞13的两端直径小于活塞13中间处的直径，活塞13两端直径较小的一段形成缓冲段19，该缓冲段19与缓冲腔16相适配；当缓冲段19与缓冲腔16距离越来越近时，缓冲段19进入到缓冲腔16中，此时液压油被挤压，被挤压的液压油只能从配合后间隙(缓冲段19和缓冲腔16之间的间隙)处通过，从而增大了排油阻力，达到缓冲的目的。

进一步的技术方案是，所述缓冲腔16与油缸1内部通过油路18连通。所述油路18与缓冲腔16连通的位置设置在远离活塞13的一侧，所述油路18上设置有节流阀组17；节流阀组17便于控制液压油过流面积，从而调节过流量，更好的辅助调节活塞13的缓冲速度。

进一步的技术方案是，所述油缸1上设置接近开关组件14，所述接近开关组件14上的感应端15设置在缓冲腔16内。调节好接近开关组件14的感应区域的位置，以便于油缸活塞13行程到位后实现换向动作。

当油缸1的右侧腔体开始注油，并推动油缸活塞13以速度V向左运动时，油缸1的左侧腔体内的液压油从法兰盘7上的油路18排入到油缸1中，当圆柱形缓冲段19插入缓冲腔16中后，液压油通过环形油腔间隙，过流面积减小，阻力增大，油缸活塞13速度降低变为V1，这时V1<V，实现缓冲。

经节流后油缸活塞13继续低速向左运动，当活塞13靠近接近开关组件14的头部感应区域后，也即活塞上的接触段22与接近开关组件14靠近后给出信号，给出换向信号，此时活塞13与法兰盘7之间的距离为3～4mm；接触段22的直径小于缓冲段19的直径，但由于惯性作用，油缸活塞13必然还将继续减速前行一段距离，因此当接近开关组件14发出信号时，活塞13与法兰盘7之间留有左右的惯性缓冲距，可以保证活塞13的动作，也能够保证法兰盘7不会由于长期工作而损坏。

观察判断缓冲效果，可配合手动控制节流阀组17，调节节流面积大小匹配最优开合度，从而达到平稳缓冲目的。

上述实施方式是优选的实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。