具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1～7所示，本实施例的强排泵结构包括蜗壳1、单向阀2、叶轮3、驱动件4、压力开关组件5，蜗壳1内部中空形成排水腔11，蜗壳1顶部具有与该排水腔11相连通的进水口12、底部具有与该排水腔11相连通的排水口13。单向阀2设于蜗壳1的排水口13处，该单向阀2为能在排水腔11中压力达到一定值后允许水排出的止回阀。叶轮3能转动地设于蜗壳1中并用于将排水腔11中的水经排水口13排出。驱动件4设于蜗壳1上且输出端与叶轮3相连接，用于驱动叶轮3旋转。压力开关组件5与蜗壳1相连接，并用于根据检测到的排水腔11中的压力大小控制驱动件4启动与否。

上述蜗壳1的排水口13处设置有排水管14，本实施例中的排水管14与蜗壳1一体成型。本实施例的蜗壳1、排水管14、驱动件4、压力开关组件5外还可以罩设一外壳6，以对各部件进行防护且保持美观。

本实施例的压力开关组件5包括壳体51、气管52及压力开关53，壳体51设于排水管14顶部且具有中空的压力仓511，壳体51可以与排水管14一体成型。气管52的第一端与压力仓511相连通，气管52的第二端与压力开关53相连接。压力仓511存储并通过气管52传递压力，随着排水腔11中的液体量增加而逐渐压缩空气，并将空气压力通过气管52传递给压力开关53，压力开关53、驱动件4受控于同一控制系统，当压力开关53检测到压力达到设定值时，驱动件4开设运行，带动叶轮3旋转，进行排水。

本实施例的壳体51顶部设置有可脱卸的顶盖512，气管52插置在该顶盖512上，以便于装配。壳体51下部为倒锥形结构514且底部边缘512与排水管14的顶壁相连接，排水管14的顶壁向压力仓511中拱起且在拱起部分141上开设有供水及气体进入压力仓中的口142。将压力仓511设于排水管14顶部，利用压力仓511及水的重力作用，可防止水过多进入压力仓511而将气管52堵塞；同时，压力仓511的底壁采用与排水管14顶壁形状吻合的拱起结构，在保证排水管14良好排水效果的同时，也有利于快速将进入压力仓511中的水排至排水管14中。口142中设置有能将该口142分隔为多个小口1421的隔条1422，该隔条1422可防止排水中的较大的杂物进入压力仓511中。

如图6所示，上述气管52的第一端自压力仓511顶部插入压力仓511中且位于隔条1422上方，隔条1422有两条且呈十字状交叉布置，气管52第一端的端口对应隔条1422的交叉处1423布置。气管52伸入压力仓511中的部分自第一端边缘向上开有沿轴向延伸的缺口521，该缺口521为两条且在周向上对称布置。在排水过程中，当部分水进入压力仓511中时，上述结构均有利于避免气管52堵塞；缺口521还便于压力仓511内气体沿缺口521压缩至气管52内，提高压力仓511内气体利用率。如图7所示，气管52位于顶盖512上方的部分与顶盖512上壁面呈8～30度夹角b，以防止气管52脱落，同时防止进入水进入气管52中继续流动。壳体51的内壁上设置有沿轴向延伸的挡板513，该挡板513为四块且沿压力仓511的周向间隔布置。水进入压力仓511内时会以旋转状态进入，挡板513可以增加水体旋转阻力，与水流冲击产生大量的气泡，从而保持压力仓511内不满腔、避免气管堵塞。

本实施例蜗壳1的排水腔11包括位于上部的导水部111及位于下部的存水部112，导水部111的内径自上而下逐渐减小形成倒置的锥形腔，存水部112成形为内径略大于导水部111上端口内径的圆柱形腔，排水口13位于该圆柱形腔的侧部。叶轮3设于该圆柱形腔中，驱动件4为设于蜗壳1底部的电机，电机的输出端与叶轮3相连接。上述导水部111有利于提高导水、排水效果，存水部112在无积水时被空气充满，在水不断进入时可通过预存的空气实现空气压缩，进而启动压力开关53，进行主动排水。

如图8所示，本实施例中应用有上述强排泵结构的清洗机包括具有洗涤腔的箱体7，该箱体7的底壁上开有与洗涤腔相连通的排水出口71，排水出口71处设置有牵引阀72，箱体7外设置有强排泵结构a，该强排泵结构a的进水口12上设置有螺母8，该螺母可将其脱卸式连接在牵引阀72的出水端上。

使用时，水不断进入蜗壳1的排水腔11中，使排水腔11中的而压力不断增大，当到达压力开关组件5的启动压力时，驱动件4开始驱动叶轮3排水，单向阀2打开，在排水接近完毕时，由于蜗壳1内叶轮3的旋转而使其内部压力较高，直至将水排净，叶轮3空转，压力降低至压力开关组件5的停止压力，驱动件4驱动叶轮3停止工作，单向阀2关闭；本实施例通过维持排水腔11中较高的排水压力而减少了泵内残余水量，有利于提高泵的使用寿命。