阅读说明：本技术 植物蛋白肽及其制备方法 (Vegetable protein peptide and preparation method thereof ) 是由 陈大伟 成静 于 2020-05-14 设计创作，主要内容包括：本发明涉及植物蛋白的加工技术领域,尤其是涉及一种植物蛋白肽及其制备方法。植物蛋白肽的制备方法,包括如下步骤：(a)植物蛋白和水的混合物于50～55℃、真空条件下,在碱性蛋白酶的作用下酶解0.5～4h,得混合物料；(b)所述混合物料于50～55℃、常压条件下,在酶A作用下酶解1～2h后,在风味蛋白酶的作用下酶解0.5～2h；其中,所述酶A选自中性蛋白酶、木瓜蛋白酶和胰蛋白酶。本发明能够极大的提高植物蛋白肽的收率,并提高植物蛋白肽中的蛋白质含量以及多肽含量,提高产品品质；并能够减少酶解时间,缩短制备周期；不需要调节pH,减少了生产成本,简化生产工艺,可用于大规模生产。(The invention relates to the technical field of processing of vegetable protein, in particular to vegetable protein peptide and a preparation method thereof. The preparation method of the vegetable protein peptide comprises the following steps: (a) carrying out enzymolysis on a mixture of vegetable protein and water for 0.5-4 h under the action of alkaline protease at 50-55 ℃ under a vacuum condition to obtain a mixed material; (b) carrying out enzymolysis on the mixed material for 1-2 h under the action of enzyme A at 50-55 ℃ under normal pressure, and then carrying out enzymolysis for 0.5-2 h under the action of flavourzyme; wherein the enzyme A is selected from the group consisting of neutral protease, papain and trypsin. The invention can greatly improve the yield of the vegetable protein peptide, improve the protein content and the polypeptide content in the vegetable protein peptide and improve the product quality; the enzymolysis time can be reduced, and the preparation period is shortened; does not need to adjust pH, reduces production cost, simplifies production process and can be used for large-scale production.)

植物蛋白肽及其制备方法

技术领域

本发明涉及植物蛋白的加工技术领域，尤其是涉及一种植物蛋白肽及其制备方法。

背景技术

目前对于植物蛋白(以大豆肽为例)的酶解工艺研究主要有化学水解法、酶水解法以及微生物发酵法，在规模化生产上较为常用的为酶水解法，具有反应温和、副反应少、操作安全、污染低，生产条件易控制等特点。以大豆多肽制备工艺研究为例，采用单酶水解法时水解能力低，大量疏水性氨基酸残基暴露，产品具有明显苦味，采用复合酶制备工艺水解能力明显提高，同时还能改善产品口感。但值得注意的是不论是单酶水解还是复合酶水解都是在常压下进行，大部分需要在特定pH，特定温度下进行。

现有技术特别是对于规模化生产感官性能良好的多肽产品多采用复合酶酶解工艺，增加了酶的用量，同时规模化生产对于酶解时间，酶用量有着严格的限制与考量，生产成本高，效率相对较低。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种植物蛋白肽的制备方法，以解决现有技术中存在的生产成本高、效率低的问题。

本发明的第二目的在于提供一种植物蛋白肽，其具有高多肽含量以及高蛋白质含量，品质优异。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(a)植物蛋白和水的混合物于50～55℃、真空条件下，在碱性蛋白酶的作用下酶解0.5～4h，得混合物料；

(b)所述混合物料于50～55℃、常压条件下，在酶A作用下酶解1～2h后，在风味蛋白酶的作用下酶解0.5～2h；

其中，所述酶A选自中性蛋白酶、木瓜蛋白酶和胰蛋白酶。

本发明的植物蛋白肽的制备方法，在真空条件下配合酶种类及酶解条件等，能够极大的提高植物蛋白肽的收率，并提高植物蛋白肽中的蛋白质含量以及多肽含量，提高产品品质。

同时，采用本发明的制备方法，能够减少酶解时间，缩短制备周期；并且不需要调节pH，减少了生产成本，简化生产工艺，可用于大规模生产。

在本发明的优选实施方式中，步骤(a)中，所述真空的条件为0.07～0.08Mpa。

如在不同实施方式中，真空度可以为0.07MPa、0.075MPa、0.08MPa等等。

在本发明的

具体实施方式

中，植物蛋白可选自大豆分离蛋白、核桃粕、绿豆蛋白、豌豆蛋白、玉米蛋白、美藤果蛋白、苦瓜蛋白、大米蛋白、花生蛋白、小麦蛋白中的任一种。

在本发明的具体实施方式中，步骤(a)中，所述植物蛋白与水的质量比为1﹕(5～20)，优选为1﹕(10～20)。

如在不同的实施方式中，步骤(a)中，混合物中植物蛋白和水的质量比可以为1﹕5、1﹕6、1﹕7、1﹕8、1﹕9、1﹕10、1﹕11、1﹕12、1﹕13、1﹕14、1﹕15、1﹕16、1﹕17、1﹕18、1﹕19、1﹕20等等。

在本发明的具体实施方式中，步骤(a)中，所述混合物的制备方法包括：将植物蛋白和水混合，充分搅拌均匀。其中，所述搅拌的转速可以为60～80rpm，优选为60rpm。

在本发明的具体实施方式中，步骤(a)中，所述碱性蛋白酶的用量为所述植物蛋白的质量的1％～4％，优选为1.5％～4％。

如在不同实施方式中，所述碱性蛋白酶的用量可以为所述植物蛋白的质量的1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％等等。

在本发明的具体实施方式中，所述碱性蛋白酶可采用常规的碱性蛋白酶，其酶活可以为20万～80万U/g，优选采用在自然pH条件下酶活为40万～60万U/g的碱性蛋白酶。

如在不同实施方式中，在碱性蛋白酶的作用下酶解的时间可以为0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h等等。

在本发明的具体实施方式中，步骤(b)中，所述酶A的用量为所述植物蛋白的质量的0.5％～2％。

如在不同实施方式中，所述酶A的用量可以为所述植物蛋白的质量的0.5％、1％、1.5％、2％等等。

在本发明的具体实施方式中，酶A可采用中性蛋白酶、木瓜蛋白酶和胰蛋白酶中的任一种或多种混合。其中，中性蛋白酶可采用常规中性蛋白酶，优选采用酶活为10万～35万U/g的中性蛋白酶。

如在不同实施方式中，在酶A的作用下酶解的时间可以为1h、1.5h、2h等等。

采用本发明的上述酶解方法，酶解过程无需酸碱调节pH，在自然的pH条件下进行酶解，简化了生产工艺，提高了生产效率。

在本发明的具体实施方式中，步骤(b)中，所述风味蛋白酶的用量为所述植物蛋白的质量的0.2％～2％。

如在不同实施方式中，所述风味蛋白酶的用量可以为所述植物蛋白的质量的0.2％、0.5％、1％、1.5％、2％等等。

在本发明的具体实施方式中，风味蛋白酶可采用常规风味蛋白酶，优选采用酶活为2万～20万U/g的风味蛋白酶。

如在不同实施方式中，在风味蛋白酶的作用下酶解的时间可以为0.5h、1h、1.5h、2h等等。

在本发明的优选实施方式中，在风味蛋白酶的作用下酶解后，还包括如下步骤：灭酶。

在本发明的具体实施方式中，所述灭酶的方式为升温灭酶。进一步的，所述升温灭酶的温度为95±5℃，所述升温灭酶的时间为15±5min。采用这一条件，能够对混合物中的酶实现灭活。

在本发明的具体实施方式中，灭酶后，降温至65～70℃，过滤收集滤液。进一步的，所述过滤的方式为板框过滤。

在本发明的具体实施方式中，将滤液进行浓缩，干燥得到植物蛋白肽。具体的，所述浓缩的条件包括：于60～80℃、0.005～0.009MPa的条件下浓缩至波美度12～20。

在本发明的具体实施方式中，所述干燥的方式为喷雾干燥。具体可采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥。进一步的，所述喷雾干燥的条件包括：进风温度为160～210℃，出风温度为75～90℃，引风转子功率可以为30～35Hz，喷头转子功率可以为15～18Hz。

本发明还提供了一种采用上述任一种制备方法制备得到的植物蛋白肽。

采用上述方法制备得到的植物蛋白肽，其具有高多肽含量以及高蛋白质含量，品质优异。

在本发明的具体实施方式中，所述植物蛋白肽中，多肽含量≥68％；蛋白含量≥57％；优选的，多肽含量≥79％；蛋白含量≥86％。其中，多肽含量及蛋白含量均以质量百分比计。

如在不同实施方式中，所述植物蛋白肽中，多肽含量可以为≥79％、≥80％、≥81％、≥82％、≥83％、≥86％、≥88％、≥90％、≥92％等等。

如在不同实施方式中，所述植物蛋白肽中，蛋白含量可以为≥86％、≥88％、≥90％、≥91％、≥91.7％、≥91.9％等等。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明的制备方法通过在真空条件下进行特定酶解，能够极大的提高产品的收率，同时能够保证甚至提高产品的品质；

(2)本发明的制备方法，在保证甚至提高产品品质的同时，减少了加酶量以及酶解时间，缩短了生产周期；并且，本发明无需调节pH，简化生产工艺，减少了生产成本，使工艺适合于规模化生产；

(3)本发明制备得到的植物蛋白肽，其具有高多肽含量以及高蛋白质含量，品质优异。

具体实施方式

下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明具体的实施例中采用的部分试剂和仪器等可以如下：

植物蛋白原料包括大豆分离蛋白、冷榨核桃粕、绿豆蛋白、豌豆蛋白、玉米蛋白、美藤果蛋白、苦瓜蛋白、大米蛋白、花生蛋白和小麦蛋白等，这几种植物蛋白原料均为市售；

碱性蛋白酶酶活为20～80U/g；

中性蛋白酶酶活为10～35万U/g；

木瓜蛋白酶酶活为5～60万U/g；

胰蛋白酶酶活为0.5～30万U/g；

风味蛋白酶酶活为2～20万U/g；

酶解罐为市售普通不锈钢酶解罐。

实施例1

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg大豆分离蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.075kg碱性蛋白酶，酶解1h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.1kg中性蛋白酶，酶解2h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.12kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例2

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg大豆分离蛋白和100kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.1kg碱性蛋白酶，酶解2h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.025kg中性蛋白酶，酶解2h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.175kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例3

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg大豆分离蛋白和50kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.15kg碱性蛋白酶，酶解1h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.1kg中性蛋白酶，酶解2h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.215kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例4

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg冷榨核桃粕和100kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.2kg碱性蛋白酶，酶解3h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.075kg木瓜蛋白酶，酶解1h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽1.815kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例5

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg绿豆蛋白和50kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.1kg碱性蛋白酶，酶解2h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.05kg中性蛋白酶，酶解1h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.31kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例6

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg豌豆蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.1kg碱性蛋白酶，酶解2h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.05kg中性蛋白酶，酶解1h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解0.5h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.285kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例7

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg玉米蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.075kg碱性蛋白酶，酶解2h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.025kg胰蛋白酶，酶解1h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解0.5h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为14；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.585kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例8

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg美藤果蛋白和50kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.175kg碱性蛋白酶，酶解1h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.05kg木瓜蛋白酶，酶解1h后，再加入0.075kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为18；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.43kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例9

实施例9本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg苦瓜蛋白和100kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.1kg碱性蛋白酶，酶解2h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.05kg中性蛋白酶，酶解2h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为14；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.295kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例10

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg大米蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.05kg碱性蛋白酶，酶解0.5h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.1kg中性蛋白酶，酶解2h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解0.5h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为12；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.155kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例11

本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg花生蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.075kg碱性蛋白酶，酶解3h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.075kg中性蛋白酶，酶解1h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为14；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.01kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

实施例12

实施例12本实施例提供了一种植物蛋白肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)将5kg小麦蛋白和100kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，开启真空泵使反应罐内真空度达到并保持在0.07MPa，然后加入0.175kg碱性蛋白酶，酶解1.5h，关闭真空泵，恢复常压，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.1kg木瓜蛋白酶，酶解2h后，再加入0.1kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为14；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽3.14kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

比较例1

比较例1参考实施例1的原料及酶用量等，步骤不同，具体包括如下步骤：

(1)将5kg大豆分离蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，加入0.075kg碱性蛋白酶，常压条件下酶解1h，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.1kg中性蛋白酶，酶解2h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.815kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

比较例2

比较例2参考申请号为201711464653.5的专利申请中的实施例1的制备方法制备大豆多肽。

比较例3

比较例3参考实施例4的原料及酶用量等，步骤不同，包括如下步骤：

(1)将5kg冷榨核桃粕和100kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，加入0.2kg碱性蛋白酶，常压条件下酶解3h，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.075kg木瓜蛋白酶，酶解1h后，再加入0.01kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽1.435kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

比较例4

比较例4参考申请号为201310655750.8的专利申请中的实施例4的制备方法制备核桃肽。

比较例5

比较例5参考实施例5的原料及酶用量等，步骤不同，包括如下步骤：

(1)将5kg绿豆蛋白和50kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，加入0.1kg碱性蛋白酶，常压条件下酶解2h，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.05kg中性蛋白酶，酶解1h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解1h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.855kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

比较例6

比较例6参考实施例6的原料及酶用量等，步骤不同，包括如下步骤：

(1)将5kg豌豆蛋白和75kg水送入酶解反应罐中，充分搅拌，搅拌转速为60rpm，开启蒸汽阀门升温并恒温至55℃，加入0.1kg碱性蛋白酶，常压条件下酶解2h，得到混合物料；

(2)向步骤(1)的混合物料加入0.05kg中性蛋白酶，酶解1h后，再加入0.05kg风味蛋白酶，酶解0.5h；

(3)将步骤(2)酶解后得到的混合物升温至95℃，灭酶15min；然后降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(4)将步骤(3)得到的滤液于75℃、0.0065Mpa的真空度下真空浓缩，直至波美度为16；然后采用离心喷雾干燥机进行喷雾干燥，得到植物蛋白肽2.89kg；

其中，喷雾干燥的进风温度185℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。

比较例7

比较例7参考申请号为201711486292.4的专利申请中的实施例4的制备方法制备豌豆肽。

实验例1

为了对比说明本发明各实施例和比较例制备得到的植物蛋白肽的理化性质，进行了以下测试，具体的测试结果见表1；其中，植物蛋白肽中蛋白质含量的测定参考GB/T5009.5；植物蛋白肽中多肽含量的测定、游离氨基酸含量测定参考GB/T22492-2008附录B规定的方法；植物蛋白肽中的水分含量的测定参考GB5009.3食品安全国家标准食品中水分的测定，灰分含量的测定参考GB5009.4食品安全国家标准食品中灰分的测定。

表1不同实施例和比较例得到的植物蛋白肽的理化性质

从上表1可知，实施例1、实施例2、实施例3、比较例1、比较例2均为以大豆分离蛋白为原料，制备大豆多肽产品，结果显示，实施例1、实施例2、实施例3与比较例1、比较例2相比产品收率有明显的提高，平均收率提高了6.7％。并且，实施例1与比较例1相比是在酶解压力条件下进行了变化，而实施例1的大豆多肽产品中蛋白质以及多肽含量均明显高于比较例1。实施例4、比较例3、比较例4以冷榨核桃粕为原料，制备核桃多肽产品，结果实施例4产品在蛋白质含量、多肽含量以及产品收率上都明显优于比较例。实施例5、比较例5以绿豆蛋白为原料，制备绿豆多肽产品，结果显示实施例5产品在蛋白质含量、多肽含量以及产品收率明显优于比较例5。实施例6、比较例6、比较例7以豌豆蛋白为原料制备豌豆多肽，实施例6与对比较6相比在产品蛋白质含量、多肽含量以及产品收率上均有明显优势，与比较例7相比，两者在蛋白质含量以及多肽含量差别不大，但实施例6的产品收率明显高于比较例7，高8.8％。

由以上结果显示，本发明的制备方法相对于现有技术具有以下优势：

(1)明显提高植物蛋白肽的收率；

(2)采用相同的酶种类、酶解时间、加酶量等，本发明的制备方法得到的植物蛋白肽产品在品质方面，如蛋白质含量以及多肽含量，以及产品收率方面具有明显提高；

(3)与现有技术中制备品质差别不大的产品时，本发明的制备方法明显减少了加酶量及酶解时间，缩短了制备周期；且本发明不需要调节pH，简化生产工艺，减少了生产成本，更适合于规模化生产。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。