阅读说明：本技术 一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法 (Method for modifying ultra-low carbon steel refining slag ) 是由 马文俊 陈斌 龚坚 黄福祥 李海波 高攀 刘道正 陈建光 赵彦伟 刘国梁 朱克然 于 2020-05-11 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法,所述方法包括：测定转炉钢液的终点氧含量；将所述转炉钢液出钢,获得出钢钢液,在所述出钢过程中根据所述终点氧含量向所述转炉钢液中加入2～4kg/吨钢的小粒白灰；根据所述终点氧含量,向所述出钢钢液的渣面加入1.5～2.5kg/吨钢的第一缓释脱氧剂,获得含第一改质渣的钢液；将所述含第一改质渣的钢液进行脱碳处理,获得脱碳钢液；测定所述脱碳钢液的氧含量,根据所述脱碳钢液的氧含量向所述脱碳钢液的渣面加入0.5～1.3kg/吨钢的第二缓释脱氧剂,后钢包加盖,包盖内喷吹燃气和氧气燃烧加热渣面促进化渣。RH结束后精炼炉渣中FeO含量可稳定控制在3％以下。(The invention discloses a method for modifying ultra-low carbon steel refining slag, which comprises the following steps: measuring the end point oxygen content of the converter molten steel; tapping the converter molten steel to obtain tapped molten steel, and adding small-particle lime of 2-4 kg/ton steel into the converter molten steel according to the end point oxygen content in the tapping process; adding 1.5-2.5 kg/ton of first slow-release deoxidizer into the slag surface of the molten steel to obtain molten steel containing first modified slag according to the end-point oxygen content; performing decarburization treatment on the molten steel containing the first modified slag to obtain decarburization molten steel; and measuring the oxygen content of the decarburized molten steel, adding a second slow-release deoxidizer of 0.5-1.3 kg/ton of steel to the slag surface of the decarburized molten steel according to the oxygen content of the decarburized molten steel, covering a steel ladle, and blowing gas and oxygen into the steel ladle to combust and heat the slag surface to promote slagging. After RH is finished, the FeO content in the refining slag can be stably controlled below 3 percent.)

一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法。

背景技术

超低碳钢在RH真空精炼过程中，需要钢液中的氧去脱碳，因此，出钢过程中钢液不脱氧，钢液中的氧含量通常在300～800ppm。同时炉渣的氧化性较高，FeO含量在8～15％，在脱碳完成后钢液进行Al脱氧后，炉渣中的氧会持续向钢液传递，影响钢液的洁净度。

为了减少炉渣中的氧向钢液的传递，开发了传统的转炉炉后渣改质工艺，在出钢过程或出钢后向渣面加入缓释脱氧剂，减低炉渣氧化性。但在RH脱碳过程中，由于钢液的氧势高于炉渣的氧势，钢液在循环流动，造成钢液向炉渣传氧，炉渣氧化性又升高，脱氧后炉渣又会向钢液传氧。虽然一些企业在RH结束后向渣面再次加缓释脱氧剂，进行二次渣改质，但由于此时渣面温度低，二次加入的缓释脱氧剂化渣效果不好，渣面存在大量未熔化的缓释脱氧剂，造成炉渣成分不均，二次改质效果不佳。

本申请人之前的专利CN107858474B涉及一种超低碳钢炉渣氧化性及吸附性的控制方法，包括：转炉冶炼时采用挡渣出钢，控制出钢时间为4-6分钟，控制渣层厚度≤80mm；转炉出钢过程中加入白灰和萤石；转炉出钢过程中进行在线底吹氩，转炉出钢结束时关闭底吹；底吹关闭且渣面平静后向渣面加入第一高钙铝渣球；第一高钙铝渣球加料结束后进行钢包加盖，对钢包进行RH精炼；RH精炼过程中，在脱碳结束后取炉渣试样，分析炉渣成分及含量，测定钢液溶解氧含量；RH精炼结束后向渣面加入第二高钙铝渣球及白灰或铝矾土，进行钢包加盖。该方法虽可降低超低碳钢炉渣氧化性以及提高超低碳钢炉渣的吸附性，但在本申请人在长期使用的过程中发现化渣效果不是十分理想。

因此，开发一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法，降低超低碳钢炉渣氧化性，进一步提高二次化渣效果，成为冶金工作者研究的关键问题。

发明内容

本发明目的是提供一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法，能够稳定控制超低碳钢炉渣的氧化性，同时化渣的效果大大提升。

为了实现上述目的，本发明提供了一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法，所述方法包括：

测定转炉钢液的终点氧含量；

将所述转炉钢液出钢，获得出钢钢液，在所述出钢过程中根据所述终点氧含量向所述转炉钢液中加入2～4kg/吨钢的小粒白灰；

根据所述终点氧含量，向所述出钢钢液的渣面加入1.5～2.5kg/吨钢的第一缓释脱氧剂，获得含第一改质渣的钢液；

将所述含第一改质渣的钢液进行脱碳处理，获得脱碳钢液；

测定所述脱碳钢液的氧含量，根据所述脱碳钢液的氧含量向所述脱碳钢液的渣面加入0.5～1.3kg/吨钢的第二缓释脱氧剂，后钢包加盖，获得改质超低碳钢精炼炉渣。

进一步地，所述第一缓释脱氧剂中金属铝的质量分数为55％～65％；所述第二缓释脱氧剂中金属铝的质量分数为40％～50％。

进一步地，在所述转炉出钢过程中，出钢量在1/5～1/3时，根据所述终点氧含量吨钢加入2～4kg/吨钢的小粒白灰；所述小粒白灰的粒径小于500mm。

进一步地，根据所述终点氧含量，向所述出钢钢液的渣面加入1.5～2.5kg/吨钢的第一缓释脱氧剂，包括：

当所述终点氧含量≤400ppm时，所述小粒白灰加入量为2.0～2.5kg/吨钢；

当所述终点氧含量400～550ppm时，所述小粒白灰加入量为2.5～3.0kg/吨钢；

当所述终点氧含量550～700ppm时，所述小粒白灰加入量为3.0～3.5kg/吨钢；

当所述终点氧含量≥700ppm时，所述小粒白灰加入量为3.5～4.0kg/吨钢的。

进一步地，根据所述终点氧含量，向所述出钢钢液的渣面加入1.5～2.5kg/吨钢的第一缓释脱氧剂，包括：

当所述终点氧含量≤400ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为1.5～1.8kg/吨钢；

当所述终点氧含量在400～550ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为1.8～2.0kg/吨钢；

当所述终点氧含量在550～700ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为2.0～2.2kg/吨钢；

当所述终点氧含量在≥700ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为2.2～2.5kg/吨钢的。

进一步地，根据所述脱碳钢液的氧含量向所述脱碳钢液的渣面加入0.5～1.3kg/吨钢的第二缓释脱氧剂，包括：

当所述脱碳钢液氧含量≤200ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为0.5～0.7kg/吨钢；

当所述脱碳钢液氧含量在200～350ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为0.7～0.9kg/吨钢；

当所述脱碳钢液氧含量在350～500ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为0.9～1.1kg/吨钢；

当所述脱碳钢液氧含量在≥500ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为1.1～1.3kg/吨钢的。

进一步地，所述第二缓释脱氧剂加入铸坯等待位的所述脱碳钢液中。

进一步地，所述等待位加装有旋转布料器和所述钢包烘烤器，根据所得脱碳钢液的氧含量采用旋转布料器在钢包渣面加入所述第二缓释脱氧剂，所述钢包加盖采用所述钢包烘烤器。

进一步地，通过钢包加盖，利用焦炉煤气燃烧加热渣面进行二次化渣，所述二次化渣过程中，煤气流量为200～400m³/h，氧气流量为150～300m³/h，氧燃比按完全燃烧控制。

进一步地，所述超低碳钢为成品碳含量在0.0020～0.0010％的超低碳钢种；所述方法适用于150～350t的大型钢包。

本发明的脱碳处理一般是指RH精炼；本发明的脱碳钢液的氧含量即为所述脱碳钢液氧含量。

本发明中用到的“第一”、“第二”等词，不表示顺序关系，可以理解为名词。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明提供的一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法，在转炉炉后，通过所述终点氧含量动态控制小粒白灰和第一缓释脱氧剂的加入量；根据所述脱碳钢液的氧含量，动态控制第二缓释脱氧剂的加入量，提高了改质效果，降低了改质剂的消耗。同时，加入第二缓释脱氧剂后降下钢包烘烤器，利用焦炉煤气燃烧加热渣面，促进二次渣改质的效果。采用上述方法，RH结束后精炼炉渣中FeO含量可稳定控制在3％以下，有效减少了炉渣向钢液传氧，提高了钢水洁净度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法的流程图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

为实现上述目的，本实施例提供一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法，包括：

步骤1、在转炉出钢过程中，出钢量在1/5～1/3时，根据转炉钢液的终点氧含量分阶梯地加入小粒白灰：

当所述终点氧含量≤400ppm时，所述小粒白灰加入量为2.0～2.5kg/吨钢；

当所述终点氧含量400～550ppm时，所述小粒白灰加入量为2.5～3.0kg/吨钢；

当所述终点氧含量550～700ppm时，所述小粒白灰加入量为3.0～3.5kg/吨钢；

当所述终点氧含量≥700ppm时，所述小粒白灰加入量为3.5～4.0kg/吨钢的。

本发明通过所述终点氧含量阶梯式控制小粒白灰加入量，使得磷和磷去除效果好的同时不会导致钢液中氧含量过低，降低RH脱碳难度。该步骤中加入小粒白灰可脱磷和脱磷；若小粒白灰加入量过低时，顶渣中磷和磷含量仍会较高，而若小粒白灰加入量过高时，小粒白灰中Ca与钢液中氧发生反应，导致钢液中氧含量过低，增大RH脱碳难度的问题，因此如何控制小粒白灰的合理加入量非常关键且具有重要意义。

第一，小粒白灰的加入可解决脱硫问题。本发明采用出钢量在1/5～1/3时加入小粒白灰，可以利用出钢过程钢流的冲击实现渣料、钢水、小粒白灰的充分混合，提高脱硫效率：

小粒白灰为碱性氧化物产生O，增大渣中O^2-浓度，所以增大炉渣碱度有利于脱硫。若小粒白灰加得过少，渣中O^2-浓度降低，不利于脱硫，同时因为钢水要求有一定的氧含量来完成脱碳反应，根据C-O平衡，O含量低，转炉终点C含量较高，会增加RH脱碳压力，因为RH脱碳能力有限；若小粒白灰加得过多，渣中O^2-浓度升高，根据C-O平衡，O含量高会在RH过程加入大量的Al脱氧，导致Al₂O₃夹杂的增多。

第二，小粒白灰的加入可解决脱磷问题。磷是钢中的重要有害元素，磷对钢的突出危害是冷脆，磷能显著降低钢的韧性，尤其是回火韧性和冲击韧性，低温条件下，韧性的变坏尤为显著。

当转炉冶炼中(FeO)很低时，石灰不能很好的熔化，显然不能脱磷；但若(FeO)过高，将稀释(CaO)的脱磷作用。因为钢水要求有一定的氧含量来完成脱碳反应，因此利用钢渣平衡的关系可使得炉渣获得一定的(FeO)，向钢包内添加一定量的小粒石灰，来保证钢包内渣子的碱度，在转炉出钢钢包内形成脱磷的有利条件，同时加上钢流对钢包液面的冲击和钢包低吹氩气对钢包内钢水的搅拌，钢包内形成气-液系统流体流动行为，促使钢包内形成钢水内部发生化学反应，达到在钢水出钢过程中钢包内脱磷的效果。理想状态下，钢包内钢水脱磷的化学反应式见式(1)-式(4)：

2[P]+5[O]＝(P₂O₅) (1)

(P₂O₅)+4(CaO)＝(CaO.P₂O₅) (2)

[O]+[Fe]＝(FeO) (3)

2[P]+5[FeO]+4(CaO)＝(4CaO.P₂O₅)+5[Fe] (4)

CaO是使P₂O₅降低的主要因素，增加(CaO)达到饱和含量可以增大CaO(加碱度)，同时也会增加自由CaO(不与酸性氧化物结合)的浓度，会使P₂O₅提高或钢[P]。若小粒白灰加入过多，渣中(CaO)过高将使炉渣变稠，从而降低了炉渣的脱磷能力。若小粒白灰加入过少不能很好的起到脱磷效果。

本发明实施例之所以根据所述终点氧含量分阶梯地加入所述小粒白灰是因为综合上述的分析，根据所述终点氧含量不同动态控制小粒白灰的加入量，使得成功解决脱硫和脱磷问题，同时使得钢液中氧含量合适，从而保证RH脱碳。

步骤2、出钢结束后，关闭钢包底吹，根据所述终点氧含量，采用旋转布料器在钢包渣面分阶梯地加入1.5-2.5kg/吨钢的第一缓释脱氧剂：

当所述终点氧含量≤400ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为1.5～1.8kg/吨钢；

当所述终点氧含量在400～550ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为1.8～2.0kg/吨钢；

当所述终点氧含量在550～700ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为2.0～2.2kg/吨钢；

当所述终点氧含量在≥700ppm时，所述第一缓释脱氧剂的加入量为2.2～2.5kg/吨钢的。

所述第一缓释脱氧剂含金属铝的55％～65％；目的在于，使得降低钢包顶渣的氧化性，同时使得钢液中氧含量合适，从而保证RH脱碳。若金属铝含量小于55％，不能很好地降低钢包顶渣的氧化性；若若金属铝含量大于65％则导致钢液中氧含量过低，增大RH脱碳难度的问题。

由于钢包渣(FeO)含量多会影响钢水纯净度，影响钢水纯净度，影响合金收得率。因此在出钢结束后，向钢包表面添加一定量的所述第一缓释脱氧剂有如下作用：

一方面，加入所述第一缓释脱氧剂可降低钢包渣的(FeO)含量，来消除因出钢造成钢包渣量增多带入的(FeO)见式(5)；

另一方面，所述第一缓释脱氧剂中的Al和钢包顶渣中的FeO发生还原反应，生成Al₂O₃再与炉渣及渣料中的CaO以及尚未反应完全的小粒白灰结合，生成较低熔点的3CaO·Al₂O₃或12CaO·7Al₂O₃，进一步降低钢包顶渣的氧化性，防止后续精炼过程溶解氧的增高，见式(5)和式(6)。

3(FeO)+2Al→(Al2O₃)+3[Fe] (5)

12(CaO)+7(Al₂O₃)→(12CaO·7Al₂O₃) (6)

由上述分析可知如何根据所述终点氧含量加入所述第一缓释脱氧剂至关重要，本发明实施例分阶梯地加入第一缓释脱氧剂既可以降低钢包顶渣的氧化性同时使得钢液中氧含量合适，从而保证RH脱碳。若所述第一缓释脱氧剂加入过少，使得不能很好地降低钢包顶渣的氧化性；若所述第一缓释脱氧剂加入过多则导致钢液中氧含量过低，增大RH脱碳难度的问题。

步骤3、RH精炼破空后获得脱碳钢液，钢包车开出真空处理位到等待位，等待位加装钢包烘烤器和旋转布料器，根据所述脱碳钢液氧含量(即RH加铝前氧含量)采用旋转布料器在钢包渣面采用阶梯式加入第二缓释脱氧剂：

当所述脱碳钢液氧含量≤200ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为0.5～0.7kg/吨钢；

当所述脱碳钢液氧含量在200～350ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为0.7～0.9kg/吨钢；

当所述脱碳钢液氧含量在350～500ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为0.9～1.1kg/吨钢；

当所述脱碳钢液氧含量在≥500ppm时，所述第二缓释脱氧剂的加入量为1.1～1.3kg/吨钢的。

本发明中的所述脱碳钢液氧含量即为上述的脱碳钢液的氧含量。

所述第二缓释脱氧剂含金属铝的量40％～50％。目的在于，使得降低钢包顶渣的氧化性，同时使得钢液中氧含量合适，从而保证RH脱碳。若金属铝含量小于40％，不能很好地降低钢包顶渣的氧化性；若若金属铝含量大于50％则导致钢液中氧含量过低，增大RH脱碳难度的问题。第二缓释脱氧剂含金属铝的量小于第一缓释脱氧剂含金属铝的量，这是因为加入第一缓释脱氧剂已经极大地降低了钢包顶渣的氧化性，此时若第二缓释脱氧剂含金属铝的量过高会使得炉渣的氧化性升高。

在该步骤中RH精炼破空后，根据所述脱碳钢液氧含量加入所述第二缓释脱氧剂，由于转炉出钢时的氧势依靠铝脱氧生成的Al₂O₃进入炉渣中可满足造渣的要求；同时加入合适量的第二缓释脱氧剂可以减少脱氧产物Al₂O₃夹杂的生成，提高钢水洁净度。采用旋转布料器在钢包渣面加入所述第二缓释脱氧剂可以使得反应更加快速均匀；如何根据所述脱碳钢液氧含量加入所述第二缓释脱氧剂成为关键，若第二缓释脱氧剂加入太少，氧势太低不能满足造渣的要求；若第二缓释脱氧剂加入太多，会导致炉渣的氧化性升高。而本发明实施例进一步地采用根据所述脱碳钢液氧含量分阶梯地加入所述第二缓释脱氧剂的方法，既可以提高渣中Al₂O₃的含量，又不会导致炉渣的氧化性升高。

步骤4、加入所述第二缓释脱氧剂后降下等待位上安装的钢包烘烤器，利用焦炉煤气燃烧加热渣面，促进二次渣改质的效果；该步骤同上述步骤1-3结合，利用焦炉煤气燃烧加热渣面大大提高二次渣改质的效果。优选地，所述二次化渣过程中，煤气流量为200～400m³/h，氧气流量为150～300m³/h，氧燃比按完全燃烧控制。若煤气流量小于200m³/h焦炉煤气燃烧加热的热量不够，使得二次渣改质的效果不好；若煤气流量大于400m³/h焦炉煤气燃烧的需氧量加大提高成本；吹氧量＝完全燃烧所需的氧量，若氧气流量小于150m³/h不利于完全燃烧，若氧气流量大于300m³/h会使得热量过高，提高成本，且使得炉渣内有剩余氧，炉渣向钢液传氧，降低了钢水洁净度。

通过上述内容可以看出，本发明提供的一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法是基于本发明中步骤1-4的相互配合：在转炉炉后，通过所述终点氧含量动态控制小粒白灰和第一缓释脱氧剂的加入量；在RH结束后，根据钢液所述脱碳钢液氧含量，动态控制第二缓释脱氧剂的加入量，提高了改质效果，降低了改质剂的消耗。同时，加入第二缓释脱氧剂后降下钢包烘烤器，利用焦炉煤气燃烧加热渣面，促进二次渣改质的效果。采用上述方法，能够稳定控制超低碳钢炉渣的氧化性，同时化渣的效果大大提升。RH结束后精炼炉渣中FeO含量可稳定控制在5％以下，有效减少了炉渣向钢液传氧，提高了钢水洁净度。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法进行详细说明。

以下实施例以及对比例均采用浇铸钢种为高级别管线钢SDC06，主要成分见表1所示。

表1试验钢种主要成分/％

成品成分C	成品成分Si	成品成分Mn	成品成分P	成品成分S	成品成分Alt
						0.0013	0.01	0.14	0.011	0.006	0.035

在转炉出钢过程中，出钢量在1/5～1/3时，根据所述终点氧含量吨钢加入2～4kg/吨钢的小粒白灰；出钢结束后，关闭钢包底吹，根据所述终点氧含量，采用旋转布料器在钢包渣面加入1.5-2.5kg/吨钢的缓释脱氧剂；RH精炼破空后，钢包车开出真空处理位到等待位，等待位加装钢包烘烤器和旋转布料器，根据所述脱碳钢液氧含量采用旋转布料器在钢包渣面加0.5-1.3kg/吨钢的缓释脱氧剂；加入缓释脱氧剂后降下钢包烘烤器，利用焦炉煤气燃烧加热渣面，促进二次渣改质的效果，各组别的工艺参数如表2所示。

表2-各组别的工艺参数

其中对比例1中除二次化渣过程中不降下等待位上安装的钢包烘烤器外，其余步骤均同实施例3；对比例2中除不加第一缓释脱氧剂外，其余步骤均同实施例3；对比例3中除不加第二缓释脱氧剂外，其余步骤均同实施例3。

在所述实施例1-4以及对比例1-2中，RH结束后，立即取炉渣试样，对炉渣进行自动快速分析，同时测定钢液溶解氧测定结果见表2中所述脱碳钢液氧含量所示，各组别的分析结果炉渣SiO₂含量、MgO含量、FeOt含量、CaO含量、以及Al₂O₃含量如表3所示。

表3

根据RH结束后加0.5-1.3kg/吨钢的缓释脱氧剂后降下钢包烘烤器二次化渣，二次化渣后对炉渣进行分析，各组别的分析结果炉渣FeOt含量、CaO含量、以及Al₂O₃含量如表4所示。

表4

由表3-表4可以看出，与对比例1-2相比，本发明实施例1-4最后的钢渣中FeOt含量大大降低；本发明实施例1-4的化渣效果更好。

综上可知，本发明提供的一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法，在转炉炉后，通过所述终点氧含量动态控制小粒白灰和第一缓释脱氧剂的加入量；在RH结束后，根据钢液所述脱碳钢液氧含量，动态控制第二缓释脱氧剂的加入量，提高了改质效果，降低了改质剂的消耗。同时，加入第二缓释脱氧剂后降下钢包烘烤器，利用焦炉煤气燃烧加热渣面，促进二次渣改质的效果。采用上述方法，RH结束后精炼炉渣中FeO含量可稳定控制在3％以下，有效减少了炉渣向钢液传氧，提高了钢水洁净度。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。