阅读说明：本技术 一种可变径的定径套 (Sizing sleeve with variable diameter ) 是由 康泳华 于 2020-03-13 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种可变径的定径套,包括设置有形变部和固定部的定径套本体、用于将定径套本体固定于冷却水箱的固定板和设置于形变部一端的压板,固定部套装于固定板上；压板通过连杆与固定板连接；形变部的一端设置有与压板抵接的第一斜面；定径套本体连接有驱动机构,驱动机构驱动固定部沿着固定板前后运动。通过电机控制定径套本体的运动,从而实现定径套的可变径,操作更加简单快捷；定径套本体的整体移动,使得定径套尺寸的变化稳定,不会因为压板位移不一致而导致定径套尺寸的难以控制和受力不均匀,提供了管道生产的质量,同时延长了定径套的寿命。(The invention relates to a diameter-variable sizing sleeve which comprises a sizing sleeve body, a fixing plate and a pressing plate, wherein the sizing sleeve body is provided with a deformation part and a fixing part; the pressing plate is connected with the fixed plate through a connecting rod; one end of the deformation part is provided with a first inclined plane which is abutted with the pressure plate; the sizing sleeve body is connected with a driving mechanism, and the driving mechanism drives the fixing part to move back and forth along the fixing plate. The motor controls the movement of the sizing sleeve body, so that the diameter of the sizing sleeve can be changed, and the operation is simpler and faster; the whole movement of sizing cover body for the change of sizing cover size is stable, can not lead to sizing cover size to be difficult to control and the atress is inhomogeneous because of the clamp plate displacement is inconsistent, provides pipeline production's quality, has prolonged the life-span of sizing cover simultaneously.)

一种可变径的定径套

技术领域

本发明涉及养殖废水处理的辅助设备领域，更具体地，涉及一种可变径的定径套。

背景技术

在挤出管材生产的过程中，管材的外径是由定径套尺寸、材料配方收缩率、环境温度、水箱水温、真空负压力等等因素决定的。其中调节水温和真空负压力对管材外径的影响是非常有限的，当所需管材外径尺寸相差太远，无法通过水温和真空调节时，就必须停机然后更换定径套，更换定径套过程费时、费力，废品多，浪费大量的材料和能耗。为了满足各种材料配方不同的收缩率、生产环境温度差、冷却水温度差、不同标准的外径/内径/壁厚的差异，同一个产品/相近尺寸的产品，通常需要配备多个尺寸相近的定径套来满足生产需求。例如同样是用于生产外径为110外径的管材，通常需要配备内径为110.2/110.4/110.6/110.8/111/111.2等等多个相近尺寸的定径套，再根据上述的各种生产情况、标准要求去选择尺寸合适的定径套进行生产。

目前是通过可变径的定径套进行生产，使得使用同一个定径套即可以进行管径的生产，无需更换定径套。如申请号为“CN200420082004.0”的专利文件，公开了一种生产塑料管的可变径定径套，该定径套通过手动的方式调节转盘，再通过多根拉杆拉动压板，达到主体与压板相对移动的方式进行调试，在多个拉杆拉动压板的过程，需要严格的控制每条拉杆位置的量，当遇到零件加工精度不高、零件配合间隙、齿轮、拉杆等材料磨损等情况后，无法保证拉杆的位移的一致性。而且压板倾斜移动、与主体之间配合的受力不均匀，将定型套主体的完整性、特别是经过切割后的定型套主体，在赋予定型套弹性变形的特性同时，定型套的强度大大减弱，容易变形为椭圆形甚至断裂损坏。所以目前的可变径定型套往往出现容易损坏、修复难、使用寿命短或者生产的管材的质量不好、不圆度难保证等等问题。

发明内容

本发明为克服上述现有技术中可变径定型套生产管材的质量差，定径套易损坏的问题，提供一种可变径的定径套，更加耐用且能够提高管材的生产质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种可变径的定径套，包括设置有形变部和固定部的定径套本体、用于将所述定径套本体固定于冷却水箱的固定板和设置于所述形变部一端的压板，所述固定部套装于所述固定板上；所述压板通过连杆与所述固定板连接；所述形变部的一端设置有与所述压板抵接的第一斜面；所述定径套本体连接有驱动机构，所述驱动机构驱动所述固定部沿着所述固定板前后运动。

固定板安装于冷却水箱上，定径套本体伸入冷却水箱内。当需要改变定径套本体的出口端的直径尺寸的时候，启动驱动机构。驱动机构可以为气缸、液压缸或者通过传动使得固定部转动的机构，若为气缸或液压缸，则推动固定部沿着固定板向前或向后运动，若为使得固定部转动的机构，则使得固定部在转关动的时候同时向前或向后运动。在固定部的运动过程中，压板一直与第一斜面抵接，形变部的第一斜面的不同位置接触压板，使得形变部靠近压板一端的直径尺寸发生改变，从而改变定径套本体出口端的直径尺寸。

优选的，驱动机构可以为推动定径套本体移动的气缸，固定部与固定板滑动连接。但更优选的，驱动机构包括安装有皮带轮的电机，所述固定部与所述皮带轮通过皮带传动连接；所述固定部的外表面与所述固定板的内圈螺纹连接。电机通过带传动带动固定部一起传动，在固定部转动的时候，由于与固定板为螺纹连接，因此会相对于固定板向前或向后运动。由于定径套本体在水箱内运动，且固定板安装于水箱的箱壁，螺纹连接能够具有更好的密封性。同时，定径套本体能够旋转前进或后退，在水中能够具有更好的动力，并能减少水中的阻力。

优选的，所述固定部设置有用于与所述皮带轮连接的皮带槽，所述皮带槽的宽度大于皮带的宽度。固定部在运动的过程中会与皮带发生一定的位移，因此皮带能够在皮带槽上运动，不致于阻碍固定部的运动，也不会脱出皮带槽。

优选的，所述形变部具体为沿定径套本体轴向方向开出至少两条曲线型的细槽。曲线型可以为S型或折线型，轴向方向上开出多条曲线型的细槽对定型套进行分段切断，切断成多块组成的圆环型，赋予定型套尾部可变形的弹性。

优选的，所述压板设置有与所述第一斜面贴合的第二斜面。第一斜面与第二斜面贴合，能够减少第一斜面相对与压板运动时的阻力，更容易实现直径尺寸的改变。

优选的，所述压板远离所述固定板的一端装有若干个沿圆周分布的直径检测装置。直径检测装置可以为行程开关也可以为红外线测距传感器，优选为红外线测距传感器。红外线测距传感器检测形变部与红外线测距传感器之间的距离变化，从而换算出形变部具体的直径尺寸，使得形变部的直径尺寸更加准确，提供生产的管道的精度。

优选的，所述直径检测装置即红外线测距传感器电连接有控制器，所述电机与所述控制器电连接。直径检测装置实时将形变部的实际尺寸信息反馈至控制器备，并可以显示在与控制器连接的屏幕上，使用者可以根据设定的尺寸范围自动/手动的再次发送指令给电机，调节形变部的尺寸，最终达到调控定型套尺寸的作用。至于具体的程序属于现有技术，也不属于本发明的技术范围，因此不做具体描述。

优选的，所述连杆至少设置有三根，并沿所述压板的圆周均布。在定径套本体运动的时候，压板需要保持稳定。至少三根连杆保持三角关系，能够确保压板和固定板之间的连接稳定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过电机控制定径套本体的运动，从而实现定径套的可变径，操作更加简单快捷；定径套本体的整体移动，使得定径套尺寸的变化稳定，不会因为压板位移不一致而导致定径套尺寸的难以控制和受力不均匀，提供了管道生产的质量，同时延长了定径套的寿命。

附图说明

图1是本发明的一种可变径的定径套的立体示意图；

图2是本发明的一种可变径的定径套的剖视结构示意图；

图3是本发明的一种可变径的定径套的另一实施例的立体示意图。

其中：1、定径套本体；101、形变部；102、固定部；103、第一斜面；104、皮带槽；105、细槽；2、固定板；3、压板；301、连杆；302、第二斜面；4、驱动机构；401、皮带轮；402、电机；5、直径检测装置；6、控制器。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”“长”“短”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：

实施例1

如图1-2所示为一种可变径的定径套的实施例，包括设置有形变部101和固定部102的定径套本体1、用于将定径套本体1固定于冷却水箱的固定板2和设置于形变部101一端的压板3，固定部102套装于固定板2上；压板3通过连杆301与固定板2连接；形变部101的一端设置有与压板3抵接的第一斜面103；定径套本体1连接有驱动机构4，驱动机构4驱动固定部102沿着固定板2前后运动。

具体的，驱动机构4可以为推动定径套本体1移动的气缸，固定部102与固定板2滑动连接。但更优选的，驱动机构4包括安装有皮带轮401的电机402，固定部102与皮带轮401通过皮带403传动连接；固定部102的外表面与固定板2的内圈螺纹连接。电机402通过带传动带动固定部102一起传动，在固定部102转动的时候，由于与固定板2为螺纹连接，因此会相对于固定板2向前或向后运动。由于定径套本体1在水箱内运动，且固定板2安装于水箱的箱壁，螺纹连接能够具有更好的密封性。同时，定径套本体1能够旋转前进或后退，在水中能够具有更好的动力，并能减少水中的阻力。

固定部102在运动的过程中会与皮带发生一定的位移，因此皮带403能够在皮带槽104上运动，为了避免皮带403阻碍固定部102的运动，固定部102设置有用于与皮带轮401连接的皮带槽104，且皮带槽104的宽度大于皮带的宽度，同时也使得皮带403不会脱出皮带槽104。

其中的，形变部101具体为沿定径套本体1轴向方向开出至少两条曲线型的细槽105。曲线型可以为S型或折线型，轴向方向上开出多条曲线型的细槽105对定型套进行分段切断，切断成多块组成的圆环型，赋予定型套尾部可变形的弹性。

具体的，压板3设置有与第一斜面103贴合的第二斜面302。第一斜面103与第二斜面302贴合，能够减少第一斜面103相对与压板3运动时的阻力，更容易实现直径尺寸的改变。

另外的，连杆301至少设置有三根，并沿压板3的圆周均布。在定径套本体1运动的时候，压板3需要保持稳定。至少三根连杆301保持三角关系，能够确保压板3和固定板2之间的连接稳定。

本发明的工作原理或工作流程：固定板2安装于冷却水箱上，定径套本体1伸入冷却水箱内。当需要改变定径套本体1的出口端的直径尺寸的时候，启动电机402。电机402通过带传动驱动固定部102转动，由于固定部102与固定板2为螺纹连接，固定部102在转动的时候同时沿着固定板2向前或向后运动，在运动的过程中，压板3的第二斜面302一直与第一斜面103抵接，形变部101的第一斜面103的不同位置被挤压，使得形变部101靠近压板3一端的直径尺寸发生改变，从而改变定径套本体1出口端的直径尺寸。

本实施例的有益效果：通过电机402控制定径套本体1的运动，从而实现定径套的可变径，操作更加简单快捷；定径套本体1的整体移动，使得定径套尺寸的变化稳定，不会因为压板3位移不一致而导致定径套尺寸的难以控制和受力不均匀，提供了管道生产的质量，同时延长了定径套的寿命。

实施例2

如图3所示为一种可变径的定径套的另一实施例，与实施例1的区别在于，

为了更准备调控形变部的直径尺寸，压板3远离固定板2的一端装有若干个沿圆周分布的直径检测装置5，为红外线测距传感器。红外线测距传感器检测形变部101与红外线测距传感器之间的距离变化，从而换算出形变部101具体的直径尺寸，使得形变部101的直径尺寸更加准确，提供生产的管道的精度。

具体的，红外线测距传感器电连接有控制器6，电机402与所述控制器6电连接。直径检测装置实时将形变部101的实际尺寸信息反馈至控制器6备，并可以显示在与控制器6连接的屏幕上，使用者可以根据设定的尺寸范围自动/手动的再次发送指令给电机402，调节形变部101的尺寸，最终达到调控定型套尺寸的作用。至于具体的程序属于现有技术，也不属于本发明的技术范围，因此不做具体描述。

本实施例其余特征与工作原理与实施例1一致。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。