阅读说明：本技术 一种细小零件批量处理毛边方法 (Method for batch treatment of burrs of fine parts ) 是由 张勇 魏泽贵 颜主才 于 2020-05-06 设计创作，主要内容包括：本发明涉及机械加工技术领域,尤其为一种细小零件批量处理毛边方法,包括以下步骤：步骤1：通过电火花线切割加工进行备料,加工出零件粗坯；步骤2：将步骤1中得到的零件粗坯通过磨床进行研磨超精密加工,使零件粗坯加工出直角；步骤3：将研磨主体按PH值开槽,在主体料上四周以开槽的方式切出单件厚度,并单边留取0.005mm-0.010mm余量；步骤4：将18片为一个主体的主体料分为6件为一个主体,即平均分为3个主体；步骤5：采用EDM电火花加工在主体上同时加工6件；步骤6；对加工好的主体进行全面质量检测；步骤7：按照主体切出的厚度进行研磨分片,通过研磨的方式使每片水平精准；步骤8：处理其他的棱边毛刺；步骤9：再次进行质量检测并交货。(The invention relates to the technical field of machining, in particular to a method for processing burrs of small parts in batches, which comprises the following steps: step 1: preparing materials by wire cut electrical discharge machining, and machining a rough blank of the part; step 2: grinding the part rough blank obtained in the step 1 through a grinding machine for ultra-precision machining to enable the part rough blank to be machined into a right angle; and step 3: slotting the grinding main body according to the pH value, cutting a single piece of thickness on the periphery of the main body material in a slotting mode, and reserving a margin of 0.005mm-0.010mm on a single side; and 4, step 4: dividing 18 pieces of main body materials into 6 pieces of main bodies, namely, dividing the main bodies into 3 main bodies on average; and 5: EDM spark machining is adopted to simultaneously machine 6 pieces on the main body; step 6; carrying out comprehensive quality detection on the processed main body; and 7: grinding and slicing according to the thickness cut out by the main body, and enabling each slice to be accurate horizontally in a grinding mode; and 8: processing other edge burrs; and step 9: and carrying out quality detection again and delivering.)

一种细小零件批量处理毛边方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种细小零件批量处理毛边方法。

背景技术

当前精密电子接插件产品要求不断提高，产品要求零缺陷，所以对批量模具零件加工精度要求零缺失，现有的加工技术，以一套模200PCS细小零件拼装组成，当这批零件经过各工序加工时，在整个过程中加工时所产生的毛边，反复的在油石上处理，会导致外形棱角边塌边，平面不平整。在加工时，由于零件底部面积很小，在处理毛刺时存在把整个面在油石上推小的风险，导致在加工FG时装夹不一致的情况发生；加工耗时很长，以200件算下来在处理毛刺上需花12H，加工效率底，组模生产出来的产品，其平面度和尺寸达不到要求，分析原因检查单一零件并无明显问题，给制程改善查找问题点带来很多困扰。鉴于此，我们提出一种细小零件批量处理毛边方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种细小零件批量处理毛边方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种细小零件批量处理毛边方法，包括以下步骤：

步骤1：通过电火花线切割加工进行备料，加工出零件粗坯；

步骤2：将步骤1中得到的零件粗坯通过磨床进行研磨超精密加工，使零件粗坯加工出直角；

步骤3：将研磨主体按PH值开槽，在主体料上四周以开槽的方式切出单件厚度，并单边留取0.005mm-0.010mm余量；

步骤4：将18片为一个主体的主体料分为6件为一个主体，即平均分为3个主体；

步骤5：采用EDM电火花加工在主体上同时加工6件；

步骤6；对加工好的主体进行全面质量检测；

步骤7：按照主体切出的厚度进行研磨分片，通过研磨的方式使每片水平精准；

步骤8：处理其他的棱边毛刺；

步骤9：再次进行质量检测并交货。

作为本发明的优选，所述步骤1中的电火花线切割加工其电极丝采用钼丝，走丝速度为8～10m/s。

作为本发明的优选，步骤2中的研磨超精密加工采用圆盘式研磨机或转轴式研磨机中的任意一种。

作为本发明的优选，步骤3中四周单边深度加工0.08mm-0.15mm。

作为本发明的优选，步骤4分料过程可采用人工分料或机械分料。

作为本发明的优选，步骤5中EDM电火花加工的操作步骤如下：

步骤1：电火花成型机首先检查电源总开关ON；

步骤2：装上电极与夹头，校正垂直，平行基准，将工件放于磁器工作台上，校正平行基准后吸磁固定；

步骤3：以电极寻工件之放电位置X.Y坐标，寻边时将AT调至OA，PA20μS~45μS；

步骤4：选择铜为正极，工件为负极；

步骤5：电流AT调整，放电时间PA之搭配，粗放ATS~45A，PA60s~120μs；

步骤6：休止时间PB，放电间隙电压调整，粗放时PB3~4，间隙电压调至3或4，细修时PB调至5或6，间隙电压调至5或6；

步骤7：伺服强弱，脤动设定，粗放时，伺服调至6或7，机头上下振动时间分别设定为5\4或4\4；细放时，伺服调至5，机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3；

步骤8：将液位控制开关打开，睡眠开关开启；

步骤9：手动伺服进刀，到达Z轴基准面位置，设定放电深度，在进行深度设定时，待电极与工件完全接触之瞬间输入数据，然后视其差值进行Z轴补正；

步骤10：加工液压马达ON，冲油位置调整；

步骤11：放电开关ON；

步骤12：观察V表，A表指数，伺服稳定指示灯是否稳定；

步骤13：确认放电位置是否正确；

步骤14：加工完毕之工件电极及相关之图档放置于相应的指示位置。

作为本发明的优选，步骤7加工完后切片加工厚度时可目视接平其基准面，再到位尺寸即可。

作为本发明的优选，步骤8中可采用研磨打毛刺方式处理其他的棱边毛刺。

与现有技术相比，本发明创造的有益效果是：整体解决了细小零件棱边塌边等问题，零件品质整体提升。在加工主体时通过开槽的方式有效减小零件变形因素，在处理毛刺是以批量性的，将多件产品对齐后形成一个主体一起处理毛边，不存在单件，极大的节省时间，提高了工作效率，油石上处理毛刺时是以整个主体平面接触，不会存在放斜导致塌边现象，有效的提高了产品的质量和进度，良好的解决了细小零件加工效率低且容易塌边的问题。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供的技术方案：

实施例1

一种细小零件批量处理毛边方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：通过电火花线切割加工进行备料，加工出零件粗坯；

步骤2：将步骤1中得到的零件粗坯通过磨床进行研磨超精密加工，使零件粗坯加工出直角；

步骤3：将研磨主体按PH值开槽，在主体料上四周以开槽的方式切出单件厚度，并单边留取0.010mm余量；

步骤4：将18片为一个主体的主体料分为6件为一个主体，即平均分为3个主体；

步骤5：采用EDM电火花加工在主体上同时加工6件；

步骤6；对加工好的主体进行全面质量检测；

步骤7：按照主体切出的厚度进行研磨分片，通过研磨的方式使每片水平精准；

步骤8：处理其他的棱边毛刺；

步骤9：再次进行质量检测并交货。

本实施例中，所述步骤1中的电火花线切割加工其电极丝采用钼丝，走丝速度为8～10m/s。

本实施例中，步骤2中的研磨超精密加工采用圆盘式研磨机或转轴式研磨机中的任意一种。

本实施例中，步骤3中四周单边深度加工0.08mm-0.15mm。

本实施例中，步骤4分料过程可采用人工分料或机械分料。

本实施例中，步骤5中EDM电火花加工的操作步骤如下：

步骤1：电火花成型机首先检查电源总开关ON；

步骤2：装上电极与夹头，校正垂直，平行基准，将工件放于磁器工作台上，校正平行基准后吸磁固定；

步骤3：以电极寻工件之放电位置X.Y坐标，寻边时将AT调至OA，PA20μS~45μS；

步骤4：选择铜为正极，工件为负极；

步骤5：电流AT调整，放电时间PA之搭配，粗放ATS~45A，PA60s~120μs；

步骤6：休止时间PB，放电间隙电压调整，粗放时PB3~4，间隙电压调至3或4，细修时PB调至5或6，间隙电压调至5或6；

步骤7：伺服强弱，脤动设定，粗放时，伺服调至6或7，机头上下振动时间分别设定为5\4或4\4；细放时，伺服调至5，机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3；

步骤8：将液位控制开关打开，睡眠开关开启；

步骤9：手动伺服进刀，到达Z轴基准面位置，设定放电深度，在进行深度设定时，待电极与工件完全接触之瞬间输入数据，然后视其差值进行Z轴补正；

步骤10：加工液压马达ON，冲油位置调整；

步骤11：放电开关ON；

步骤12：观察V表，A表指数，伺服稳定指示灯是否稳定；

步骤13：确认放电位置是否正确；

步骤14：加工完毕之工件电极及相关之图档放置于相应的指示位置。

本实施例中，步骤7加工完后切片加工厚度时可目视接平其基准面，再到位尺寸即可。

本实施例中，步骤8中可采用研磨打毛刺方式处理其他的棱边毛刺。

实施例2

一种细小零件批量处理毛边方法，包括以下步骤：

步骤1：通过电火花线切割加工进行备料，加工出零件粗坯；

步骤2：将步骤1中得到的零件粗坯通过磨床进行研磨超精密加工，使零件粗坯加工出直角；

步骤3：将研磨主体按PH值开槽，在主体料上四周以开槽的方式切出单件厚度，并单边留取0.005mm余量；

步骤4：将18片为一个主体的主体料分为6件为一个主体，即平均分为3个主体；

步骤5：采用EDM电火花加工在主体上同时加工6件；

步骤6；对加工好的主体进行全面质量检测；

步骤7：按照主体切出的厚度进行研磨分片，通过研磨的方式使每片水平精准；

步骤8：处理其他的棱边毛刺；

步骤9：再次进行质量检测并交货。

本实施例中，所述步骤1中的电火花线切割加工其电极丝采用钼丝，走丝速度为8～10m/s。

本实施例中，步骤2中的研磨超精密加工采用圆盘式研磨机或转轴式研磨机中的任意一种。

本实施例中，步骤3中四周单边深度加工0.08mm-0.15mm。

本实施例中，步骤4分料过程可采用人工分料或机械分料。

本实施例中，步骤5中EDM电火花加工的操作步骤如下：

步骤1：电火花成型机首先检查电源总开关ON；

步骤2：装上电极与夹头，校正垂直，平行基准，将工件放于磁器工作台上，校正平行基准后吸磁固定；

步骤3：以电极寻工件之放电位置X.Y坐标，寻边时将AT调至OA，PA20μS~45μS；

步骤4：选择铜为正极，工件为负极；

步骤5：电流AT调整，放电时间PA之搭配，粗放ATS~45A，PA60s~120μs；

步骤6：休止时间PB，放电间隙电压调整，粗放时PB3~4，间隙电压调至3或4，细修时PB调至5或6，间隙电压调至5或6；

步骤7：伺服强弱，脤动设定，粗放时，伺服调至6或7，机头上下振动时间分别设定为5\4或4\4；细放时，伺服调至5，机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3；

步骤8：将液位控制开关打开，睡眠开关开启；

步骤9：手动伺服进刀，到达Z轴基准面位置，设定放电深度，在进行深度设定时，待电极与工件完全接触之瞬间输入数据，然后视其差值进行Z轴补正；

步骤10：加工液压马达ON，冲油位置调整；

步骤11：放电开关ON；

步骤12：观察V表，A表指数，伺服稳定指示灯是否稳定；

步骤13：确认放电位置是否正确；

步骤14：加工完毕之工件电极及相关之图档放置于相应的指示位置。

本实施例中，步骤7加工完后切片加工厚度时可目视接平其基准面，再到位尺寸即可。

本实施例中，步骤8中可采用研磨打毛刺方式处理其他的棱边毛刺。

实施例3

一种细小零件批量处理毛边方法，包括以下步骤：

步骤1：通过电火花线切割加工进行备料，加工出零件粗坯；

步骤2：将步骤1中得到的零件粗坯通过磨床进行研磨超精密加工，使零件粗坯加工出直角；

步骤3：将研磨主体按PH值开槽，在主体料上四周以开槽的方式切出单件厚度，并单边留取0.008mm余量；

步骤4：将18片为一个主体的主体料分为6件为一个主体，即平均分为3个主体；

步骤5：采用EDM电火花加工在主体上同时加工6件；

步骤6；对加工好的主体进行全面质量检测；

步骤7：按照主体切出的厚度进行研磨分片，通过研磨的方式使每片水平精准；

步骤8：处理其他的棱边毛刺；

步骤9：再次进行质量检测并交货。

本实施例中，所述步骤1中的电火花线切割加工其电极丝采用钼丝，走丝速度为8～10m/s。

本实施例中，步骤2中的研磨超精密加工采用圆盘式研磨机或转轴式研磨机中的任意一种。

本实施例中，步骤3中四周单边深度加工0.08mm-0.15mm。

本实施例中，步骤4分料过程可采用人工分料或机械分料。

本实施例中，步骤5中EDM电火花加工的操作步骤如下：

步骤1：电火花成型机首先检查电源总开关ON；

步骤2：装上电极与夹头，校正垂直，平行基准，将工件放于磁器工作台上，校正平行基准后吸磁固定；

步骤3：以电极寻工件之放电位置X.Y坐标，寻边时将AT调至OA，PA20μS~45μS；

步骤4：选择铜为正极，工件为负极；

步骤5：电流AT调整，放电时间PA之搭配，粗放ATS~45A，PA60s~120μs；

步骤6：休止时间PB，放电间隙电压调整，粗放时PB3~4，间隙电压调至3或4，细修时PB调至5或6，间隙电压调至5或6；

步骤7：伺服强弱，脤动设定，粗放时，伺服调至6或7，机头上下振动时间分别设定为5\4或4\4；细放时，伺服调至5，机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3；

步骤8：将液位控制开关打开，睡眠开关开启；

步骤9：手动伺服进刀，到达Z轴基准面位置，设定放电深度，在进行深度设定时，待电极与工件完全接触之瞬间输入数据，然后视其差值进行Z轴补正；

步骤10：加工液压马达ON，冲油位置调整；

步骤11：放电开关ON；

步骤12：观察V表，A表指数，伺服稳定指示灯是否稳定；

步骤13：确认放电位置是否正确；

步骤14：加工完毕之工件电极及相关之图档放置于相应的指示位置。

本实施例中，步骤7加工完后切片加工厚度时可目视接平其基准面，再到位尺寸即可。

本实施例中，步骤8中可采用研磨打毛刺方式处理其他的棱边毛刺。

将3组实施例得到的数据和传统的加工方式得到的产品进行对比，得出的对比数据如下：

对比数据	合格率	加工效率
			实施例1	98.54%	高
实施例2	99.36%	高
			实施例3	98.21%	高
传统方式	78.63%	低

由上述实验数据对比可以得出，经过本发明提供的细小零件批量处理毛边方法加工出的零件，其合格率和加工效率都有显著提高。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。