阅读说明：本技术 发泡陶瓷复合板模箱输送系统 (Foamed ceramic composite board mould box conveying system ) 是由 杨志华 张福生 王昊 卢志强 于 2020-04-03 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种发泡陶瓷复合板模箱输送系统,包括模箱输送轨道和设置在模箱输送轨道上的复合板模箱,复合板模箱能够在轨道动力装置的驱动下沿模箱输送轨道滑动,若干条模箱输送轨道平行间隔布置,在各模箱输送轨道的两端分别设置有与模箱输送轨道垂直的渡车滑道,两条渡车滑道上分别设置有能沿所在渡车滑道滑动的渡车,在两个渡车上分别设置有模箱驱动装置和能够与模箱输送轨道衔接的模箱轨道,模箱驱动装置能够驱动复合板模箱在模箱输送轨道和模箱轨道上来回移动。本发明通过渡车将多条平行的模箱输送轨道连成一个整体的输送系统,有效节约空间,降低人工及生产成本；提高模箱输送轨道利用率,增加了复合板模箱的数量,提高了产能。(The invention discloses a foamed ceramic composite board mold box conveying system which comprises mold box conveying rails and composite board mold boxes arranged on the mold box conveying rails, wherein the composite board mold boxes can slide along the mold box conveying rails under the driving of a rail power device, a plurality of mold box conveying rails are arranged in parallel at intervals, two ends of each mold box conveying rail are respectively provided with a ferry vehicle slide way perpendicular to the mold box conveying rails, two ferry vehicle slide ways are respectively provided with a ferry vehicle capable of sliding along the ferry vehicle slide way, two ferry vehicles are respectively provided with a mold box driving device and a mold box rail capable of being connected with the mold box conveying rails, and the mold box driving device can drive the composite board mold boxes to move back and forth on the mold box conveying rails and the mold box rails. According to the invention, a plurality of parallel mould box conveying rails are connected into an integral conveying system through the ferry vehicle, so that the space is effectively saved, and the labor and production cost is reduced; the utilization rate of the mould box conveying track is improved, the number of the composite board mould boxes is increased, and the productivity is improved.)

发泡陶瓷复合板模箱输送系统

技术领域

本发明属于输送系统领域，具体涉及一种发泡陶瓷复合板模箱输送系统。

背景技术

发泡陶瓷复合板由两层发泡陶瓷板和两层发泡陶瓷板之间的聚苯颗粒混凝土构成，发泡陶瓷复合板模箱用于发泡陶瓷复合板的浇注成形，也即将聚苯颗粒混凝土填入两块发泡陶瓷板之间，最终形成完整的发泡陶瓷复合板。

由于成形过程需要较长时间的等待，为了提高生产效率、增加产能、并避免生产设备长时间等待，通常会采用多个发泡陶瓷复合板模箱循环使用，避免出现所有的发泡陶瓷复合板模箱均处于使用状态而导致无模箱可用的情况发生，而发泡陶瓷复合板模箱体积和质量较大，需要在厂房面积有限的情况下进行合理布置，现有的方式是在两个行车之间设置多条平行的模箱输送轨道，通过行车将发泡陶瓷复合板模箱在不同的模箱输送轨道之间、模箱输送轨道和浇注位置之间来回移动，这种方式存在以下问题：1、需要人工控制行车，操作误差大，容易造成模箱损伤，同时人工成本高；2、需要设置一条模箱输送轨道专门用于输送空的模箱，导致模箱输送轨道利用率低，模箱数量受到限制；3、行车耗能大，同时需要将在浇注位置浇注好的发泡陶瓷复合板模箱分运至不同的模箱输送轨道等待成形，既降低了生产效率，又不利于节能环保。

发明内容

针对上述技术问题，本发明旨在提供一种发泡陶瓷复合板的发泡陶瓷复合板模箱输送系统,该系统模箱输送轨道利用率高，能够缩短复合板模箱的循环路线，自动化程度高，有效提高生产效率，降低生产成本。

为此，本发明所采用的技术方案为：一种发泡陶瓷复合板模箱输送系统，包括模箱输送轨道和设置在模箱输送轨道上的复合板模箱，所述复合板模箱能够在轨道动力装置的驱动下沿模箱输送轨道滑动，若干条所述模箱输送轨道平行间隔布置，在各所述模箱输送轨道的两端分别设置有与模箱输送轨道垂直的渡车滑道，两条所述渡车滑道上分别设置有能沿所在渡车滑道滑动的渡车，在两个所述渡车上分别设置有模箱驱动装置和能够与模箱输送轨道衔接的模箱轨道，所述模箱驱动装置能够驱动复合板模箱在模箱输送轨道和模箱轨道上来回移动，从而使渡车能够将模箱输送轨道上的复合板模箱移动至另一条模箱输送轨道上。

作为优选，所述模箱驱动装置包括与模箱轨道的延伸方向相同的固定底座，在所述固定底座上设置有滑动安装座，电机能够通过齿轮齿条机构驱动所述滑动安装座沿固定底座上的滑槽滑动；

在所述滑动安装座上设置有用于推动复合板模箱的推动机构和用于拉动复合板模箱的拉动机构。采用以上结构，模箱驱动装置结构稳定可靠，动力足，运行平稳。

作为优选，所述拉动机构包括铰接底座和铰接在底座上驱动块，当所述驱动块位于初始位置时，所述驱动块上部向上凸出铰接底座，在所述复合板模箱底部设置有与驱动块配合的支耳，当滑动安装座沿滑槽滑动，使驱动块的凸出部与支耳接触时，所述驱动块能够在支耳的驱动下发生转动实现让位，并能够在与支耳分离后回到初始位置，从而能够通过支耳拉动复合板模箱；

在所述驱动块下部设置有水平延伸的脱扣杆，在所述模箱输送轨道的两端分别设置有脱扣装置，当驱动块靠近脱扣装置时，所述脱扣装置能够迫使脱扣杆抬起，从而使驱动块转动，实现驱动块与支耳的脱扣。采用以上结构，拉动机构设计巧妙，结构简单可靠，工作过程完全无需人工干预。

作为优选，所述脱扣装置上端面为弧形面，该弧形面的高度向靠近渡车滑道的方向逐渐降低。采用以上结构，脱扣方式简单可靠。

作为优选，在所述模箱输送轨道的两侧对称设置有用于辅助支撑复合板模箱的辅助支撑装置，所述辅助支撑装置具有弹性支撑部，所述弹性支撑部为高度从中部向两端逐渐降低的对称弧形结构，且所述弹性支撑部与模箱输送轨道的延伸方向相同。采用以上结构，辅助支撑装置用于辅助支撑复合板模箱，有效避免模箱输送轨道变形，同时结构简单可靠，避免了对复合板模箱的输送产生阻力。

作为优选，所述模箱输送轨道的数量为双数，且相邻两条模箱输送轨道的输送方向相反。采用以上结构，利于将复合板模箱按浇注时间排列，有序脱模，避免发泡陶瓷复合板在复合板模箱内成形时间不足，同时，复合板模箱的循环路线流畅有序。

作为优选，所述复合板模箱是由底板、前侧板、后侧板、左侧板和右侧板围成的模箱本体，在所述左侧板和右侧板的内侧壁上设置有若干竖向延伸且均匀间隔分布的竖向卡槽，且左侧板和右侧板的竖向卡槽左右对称布置。采用以上结构，复合板模箱无需设置隔板，避免了发泡陶瓷复合板与隔板分离而导致发泡陶瓷复合板表面凹凸不平，影响质量。

作为优选，所述左侧板与底板铰接，在所述底板上设置至少两条前后延伸的水平卡槽，所述右侧板嵌入水平卡槽内，在所述左侧板和右侧板上方的前后两端分别设置有能前后转动的螺杆，在所述前侧板和后侧板上端的对应位置分别设置有螺杆固定座，在所述螺杆固定座上设置有供螺杆穿过的缺槽，所述螺杆穿过对应的缺槽后与紧固手柄螺纹连接，通过转动紧固手柄能够拉紧对应的螺杆，从而固定左侧板和右侧板。采用以上结构，右侧板位置可调，使复合板模箱能够适用于不同长度的发泡陶瓷复合板，适用范围广；打开复合板模箱时操作简单，便于脱模；分别从上下两侧对侧板和右侧板进行固定，结构稳定可靠。

作为优选，最前侧的所述竖向卡槽和最后侧的所述竖向卡槽的宽度是其余竖向卡槽宽度的二分之一。采用以上结构，前后两侧的竖向卡槽内放入的发泡陶瓷板的厚度刚好是中间的竖向卡槽内发泡陶瓷板厚度的一半，使得在切割时无需再次切割前后两侧的发泡陶瓷板，提高生产效率，避免材料浪费。

本发明的有益效果是：1、通过渡车将多条平行的模箱输送轨道连成一个整体的输送系统，与行车相比，有效节约空间，自动化程度高，降低人工及生产成本；2、无需设置一条模箱输送轨道专门用于输送空的复合板模箱，提高模箱输送轨道利用率，增加了复合板模箱的数量，提高了产能；3、无需将浇注好的发泡陶瓷复合板模箱分运至不同的模箱输送轨道等待成形，提高了生产效率，同时降低了能耗；4、避免了人工操作误差而导致的合板模箱损伤。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图(复合板模箱除外)；

图3为图2的C部放大图；

图4为模箱驱动装置的结构示意图；

图5为脱扣装置的结构示意图；

图6为辅助支撑装置的结构示意图；

图7为复合板模箱的结构示意图；

图8为图7的D部放大图；

图9为图7的仰视图；

图10为图7的左视图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本发明作进一步说明：

如图1和图2所示，一种发泡陶瓷复合板模箱输送系统，包括模箱输送轨道1、复合板模箱2、轨道动力装置3、渡车滑道4、渡车5、模箱轨道6、模箱驱动装置7、脱扣装置8和辅助支撑装置9组成。

如图1、图2和图6所示，若干条模箱输送轨道1平行间隔布置，每条模箱输送轨道1均包括对称布置的两条滑轨，在两条滑轨之间设置有轨道动力装置3，轨道动力装置3采用常见驱动方式：电机通过链轮链条机构驱动滑动安装件302往复移动，从而通过设置在滑动安装件302上方的推动机构704推动模箱输送轨道1上的复合板模箱2，同一模箱输送轨道1上相邻两个推动机构704之间的距离大于复合板模箱2的宽度，使得相邻两个复合板模箱2之间保持距离。在模箱输送轨道1的两侧对称设置有用于辅助支撑复合板模箱2的辅助支撑装置9，辅助支撑装置9的上部设置有弹性支撑部901，参见图6，弹性支撑部901为高度从中部向两端逐渐降低的对称弧形结构，且弹性支撑部901与模箱输送轨道1的延伸方向相同，弹性支撑部901为弧形结构且具有弹性，既具有支撑作用，同时能够避免影响复合板模箱2的移动。

如图1至图5所示，在各模箱输送轨道1的两端分别设置有与模箱输送轨道1垂直的渡车滑道4，两条渡车滑道4上分别设置有能沿所在渡车滑道4滑动的渡车5，渡车滑道4包括安装槽401和两条设置在安装槽401内的渡车滑轨402，渡车5通过滑轮安装在对应的渡车滑轨402上，并在电机的驱动下沿渡车滑轨402滑动。在两个渡车5上分别设置有模箱驱动装置7和两条模箱轨道6，两条模箱轨道6能够与模箱输送轨道1对接，使得模箱驱动装置7能够驱动复合板模箱2顺利地在模箱输送轨道1和模箱轨道6上来回移动，从而通过渡车5将一条模箱输送轨道1上的复合板模箱2移动至另一条模箱输送轨道1上。在各模箱输送轨道1的两端以及渡车5均设置有接近开关10，便于准确控制复合板模箱2的位置。

进一步地，模箱驱动装置7包括固定底座701、滑动安装座702和齿轮齿条机构703，固定底座701与模箱轨道6的延伸方向相同，在固定底座701的两侧分别设置有滑槽701a，滑动安装座702能滑动地安装在固定底座701上，电机706安装在滑动安装座702上，电机706通过齿轮齿条机构703驱动滑动安装座702沿固定底座701滑动。推动机构704和拉动机构705安装在滑动安装座702上，推动机构704用于将渡车5上的复合板模箱2推动至模箱输送轨道1上，拉动机构705用于将模箱输送轨道1上的复合板模箱2拉动至渡车5上。

进一步地，拉动机构705包括铰接底座705a和铰接在底座705a上驱动块705b，驱动块705b的下端受铰接底座705a的限位，使驱动块705b位于初始位置时，驱动块705b上部向上凸出铰接底座705a，在复合板模箱2底部设置有与驱动块705b配合的支耳210，当滑动安装座702沿滑槽701a滑动，使驱动块705b的凸出部与支耳210接触时，驱动块705b能够在支耳210的驱动下发生转动实现让位，从而避免驱动块705b阻挡复合板模箱2通过，在驱动块705b与支耳210分离后，驱动块705b在重力的作用下回到初始位置，然后滑动安装座702反向滑动，驱动块705b就能够通过支耳210拉动复合板模箱2，使复合板模箱2移动至渡车5上。在驱动块705b下部设置有水平延伸的脱扣杆705c，在模箱输送轨道1的两端分别设置有脱扣装置8，参见图5，脱扣装置8上端面为弧形面，该弧形面的高度向靠近渡车滑道4的方向逐渐降低，当驱动块705b靠近脱扣装置8时，脱扣杆705c与脱扣装置8的弧形面接触，迫使脱扣杆705c向上抬起，从而使驱动块705b转动，实现驱动块705b与支耳210的脱扣。

进一步地，推动机构704位于拉动机构705远离模箱输送轨道1的一侧，当复合板模箱2移动至渡车5上时，复合板模箱2的支耳210位于推动机构704和拉动机构705之间。滑动安装件302上方的推动机构704与拉动机构705具有相同的结构，但无需安装脱扣杆705c，渡车5上的推动机构704可以为竖向延伸的固定块，也可以和拉动机构705的结构相同，同样无需安装脱扣杆705c，同时与拉动机构705的安装方向相反。

进一步地，模箱输送轨道1的数量为双数，且相邻两条模箱输送轨道1的输送方向相反，本实施例中，E处为浇注位置，F处为脱模位置，复合板模箱2在E处浇注后，经“S”形的输送路线输送至F处进行脱模后，再由左侧的渡车5直接经渡车滑道4返回至E处，复合板模箱2按浇注时间有序脱模，同时路线流畅，无需来回移动，整个过程复合板模箱2均不需要离开输送系统，极大地提高了生产效率，降低了生产成本。在销售淡季，还可以通过暂停使用中间部分的模箱输送轨道1来进行灵活调整。

如图1、图7至图10所示，复合板模箱2通过底部滑轮209能滑动地设置在复合板模箱2输送轨道1上，轨道动力装置3通过支耳210驱动复合板模箱2沿复合板模箱2输送轨道1滑动，复合板模箱2由底板201、前侧板202、后侧板203、左侧板204和右侧板205围合而成，前侧板202和后侧板203沿复合板模箱2本体的长度方向延伸，左侧板204和右侧板205沿复合板模箱2本体的宽度方向延伸。

进一步地，前侧板202和后侧板203均焊接固定在底板201上，在左侧板204和底板201之间设置有铰链，使左侧板204能够向外打开，在底板201右侧设置有至少两条前后延伸的水平卡槽B，本实施例中，在底板201上设置有两条水平卡槽B，右侧板205嵌入水平卡槽B内，实现下部的定位，通过调整右侧板205的位置，使得复合板模箱2能够适用于两种长度的发泡陶瓷复合板，适用范围更广。参见图7和图8，在左侧板204和右侧板205顶部的前后两端分别设置有螺杆安装座200，每个螺杆安装座200包括两个左右相对布置的安装轴固定座，在两个安装轴固定座之间设置有左右延伸的安装轴，安装轴上铰接有螺杆206，螺杆206的另一端螺纹连接有紧固手柄208，在前侧板202和后侧板203顶部的对应位置分别设置有螺杆固定座207，螺杆固定座207呈n形结构，包括左右延伸的支撑段和自支撑段左右两端分别向前延伸的固定段，在螺杆固定,207的支撑段上设置有上部开口的缺槽，缺槽的底部为与螺杆206相适应的弧形结构，将螺杆206卡入缺槽内，再转动紧固手柄208至抵紧螺杆固定座207的支撑段，就能够拉紧并固定左侧板204和右侧板205，结构稳定可靠。当发泡陶瓷复合板烧结成形需要脱模时，转动紧固手柄208，将对应的螺杆206松开后，再将左侧板204向外打开，右侧板205取出，即能够将发泡陶瓷复合板从复合板模箱2内夹出。

进一步地，在左侧板204和右侧板205的内侧壁上设置有若干竖向延伸且均匀间隔分布的竖向卡槽A，且左侧板204和右侧板205的竖向卡槽A左右对称，本实施例中，在左侧板204和右侧板205上分别设置有9条竖向卡槽A，最前侧的竖向卡槽A和最后侧的竖向卡槽A的宽度是其余竖向卡槽A宽度的二分之一，发泡陶瓷板固定在竖向卡槽A中，相邻发泡陶瓷板之间填充聚苯颗粒混凝土，既保证了发泡陶瓷板的竖直度，后续通过切割将发泡陶瓷复合板分开，又保证了发泡陶瓷复合板表面的平整度。

进一步地，在底板201、前侧板202、后侧板203、左侧板204和右侧板205的外壁上均设置有加强筋，提高了底板201、前侧板202、后侧板203、左侧板204和右侧板205的强度，有效避免复合板模箱2本体变形。

在发泡陶瓷复合板的生产过程中,为了将相邻的两块发泡陶瓷复合板隔开，现有的发泡陶瓷复合板模箱内均设置有若干左右延伸的竖向隔板，在发泡陶瓷复合板浇注成形后，需要将竖向隔板与发泡陶瓷复合板分开，由于二者之间相互粘接，导致在分开后发泡陶瓷复合板的表面凹凸不平，严重影响发泡陶瓷复合板的质量。而采用本实施例中的复合板模箱2，不再设置隔板，采用两倍厚的发泡陶瓷板代替竖向隔板，然后后期再进行切割，将相邻两块发泡陶瓷复合板分开，保证了发泡陶瓷复合板表面的平整度，大大提高发泡陶瓷复合板的质量。