阅读说明：本技术 一种套管接头及其制造工艺 (Casing joint and manufacturing process thereof ) 是由 董阿能 毛再娜 于 2020-04-01 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种套管接头及其制造工艺,涉及管路接头技术领域,其技术方案要点包括一体连接的过油管端和套管端,所述过油管端内设置有过油管孔,所述套管端内设置有套管孔,所述套管孔与所述过油管孔之间设置有依次连通的套管连接孔和通孔部,所述通孔部的直径与所述过油管孔匹配,所述套管连接孔的直径大于所述过油管孔的直径且小于所述套管孔的直径。本发明通过过油管端和套管端连接油管与油泵,且依次连通有过油管孔、通孔部、套管连接孔以及套管孔,具有加工便捷以及提升制造加工的原料利用率的效果。(The invention discloses a sleeve joint and a manufacturing process thereof, and relates to the technical field of pipeline joints. The oil pipe and the oil pump are connected through the oil pipe end and the sleeve end, and the oil pipe hole, the through hole part, the sleeve connecting hole and the sleeve hole are sequentially communicated, so that the oil pipe has the effects of convenience in processing and improvement of the utilization rate of raw materials for manufacturing and processing.)

一种套管接头及其制造工艺

技术领域

本发明涉及管路接头技术领域，更具体地说它涉及一种套管接头及其制造工艺。

背景技术

套管接头作为汽车刹车系统中常用的用于连接油管与油泵的连接头，其密封性、结构强度以及制造生产效率均至关重要。

公开号为CN108555200A的中国专利公开了一种油管接头冷镦工艺及其冷镦模具，该工艺包括如下步骤：S0、备料；S1、镦导向面；S2、镦定位孔；S3、第一油孔成型；S4、第二油孔成型；S5、连接头成型；S6、过油孔成型。

但是通过该工艺进行油管接头的制造时，由于产品形状、结构的特性以及相应的步骤，使得该油管接头具有制造生产效率低下且原料利用率低的问题，有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种套管接头，该套管接头具有加工便捷以及显著提升原料利用率的效果。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种套管接头，包括一体连接的过油管端和套管端，所述过油管端内设置有过油管孔，所述套管端内设置有套管孔，所述套管孔与所述过油管孔之间设置有依次连通的套管连接孔和通孔部，所述通孔部的直径与所述过油管孔匹配，所述套管连接孔的直径大于所述过油管孔的直径且小于所述套管孔的直径。

通过采用上述技术方案，该管套接头通过过油管端和套管端连接油管与油泵，且依次连通有过油管孔、通孔部、套管连接孔以及套管孔，具有加工便捷以及提升制造加工的原料利用率的效果。

本发明进一步设置为：所述套管连接孔和所述通孔部之间设置有倒角。

通过采用上述技术方案，具有提升流体的流动稳定性且加工便捷的效果。

本发明的第二个目的在于提供一种套管接头的制造工艺，包括如下步骤：

步骤1、原料获取：取长杆切割，截取设定长度的材料作为原料；

步骤2、原料处理：将原料的上端固定，并对原料的下端采用缩颈法拉伸，获得上端为原粗料部，下端为成型小丝杆的预处理胚料；

步骤3、墩粗加工：将预处理胚料的成型小丝杆固定，墩粗上端的原粗料部后，获得上端为墩粗部，下端为成型小丝杆的预墩粗胚料；

步骤4、中间加工：将预墩粗胚料的成型小丝杆固定，继续墩粗墩粗部，并在成型小丝杆的底部设置有深加工槽，获得上端为二次墩粗部，下端为预成型过油管的中间胚料；

步骤5、上端作业：将中间胚料的成型小丝杆固定，拉伸二次墩粗部并在二次墩粗部内形成套管孔，获得上端为预成型套管，下端为预成型过油管的预成型胚料；

步骤6、下端作业：将预成型胚料的预成型套管固定，拉伸预成型过油管，在预成型过油管内形成过油管孔，在套管孔的底部形成套管连接孔，获得上端为套管端，下端为过油管端的成型胚料；

步骤7、成型处理：将成型胚料固定，并将过油管孔与套管孔之间的通孔落料裁切取出，并在过油管孔与套管孔之间形成通孔部，获得成品套管接头。

通过采用上述技术方案，由冷镦工艺完成成品套管接头的加工制造，并在完全取代机加工工艺的同时，将原料的利用率提升至99%以上，同时具有生产效益高的特点。

本发明进一步设置为：在步骤2中，所述成型小丝杆的下端开设有锥形槽。

通过采用上述技术方案，锥形槽用于过油管孔的加工与成型，具有显著降低过油管孔的成型难度，以及提升该套管接头的制造生产效益的效果。

本发明进一步设置为：在步骤3中，所述墩粗部的顶端和成型小丝杆的底部均形成有倒角。

通过采用上述技术方案，倒角起到整形的作用，并显著降低套管孔的成型难度，进一步提升该套管接头的制造生产效益。

本发明进一步设置为：在步骤4中，所述二次墩粗部的顶端形成有孔口部倒角。

通过采用上述技术方案，孔口倒角部用于套管孔的加工与成型，具有显著降低套管孔的成型难度，提升该套管接头的制造生产效益的效果。

本发明进一步设置为：在步骤5中，所述套管孔的底部形成有锥形槽。

通过采用上述技术方案，锥形槽用于套管连接孔的加工与成型，具有显著降低套管连接孔的成型难度，提升该套管接头的制造生产效益的效果。

本发明进一步设置为：在步骤7中，所述通孔落料通过套管孔向上取出。

通过采用上述技术方案，由于套管孔的直径大于套管连接孔，且套管连接孔的直径大于通孔部的直径，因此在通过套管孔将通孔落料取出将有效避免通孔落料影响到过油管孔的结构完整性，并有效提升该套管接头的制造生产效益。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、显著提升套管接头的制造生产效率与效益，实现每分钟产能达到60件的效果；

2、在有效节省人工的同时，提升原料的利用率，并将原料的利用率提升至99%以上，生产效益高；

3、精度高、质量好且结构完整性高。

附图说明

图1是本实施例的套管接头的结构示意图；

图2是本实施例的套管接头的制造工艺的流程图。

附图标记说明：1、过油管端；11、过油管孔；101、成型小丝杆；102、预成型过油管；2、套管端；21、套管孔；22、套管连接孔；201、原粗料部；202、墩粗部；203、二次墩粗部；204、预成型套管；3、通孔部；4、通孔落料。

具体实施方式

为使本发明的技术方案和优点更加清楚，以下将结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种套管接头，包括一体连接的过油管端1和套管端2。过油管端1和套管端2用于连接油管与油泵，以实现油液的稳定流动的目的。在过油管端1内设置有过油管孔11；套管端2内设置有套管孔21。并在套管孔21与过油管孔11之间设置有依次连通的套管连接孔22和通孔部3，且通孔部3的直径与过油管孔11匹配，套管连接孔22的直径大于过油管孔11的直径且小于套管孔21的直径。因此，通过依次连通的过油管孔11、通孔部3、套管连接孔22以及套管孔21，使得该套管接头具有结构简单、加工便捷以及提升制造加工的原料利用率的效果。需要提及的是，在套管连接孔22和通孔部3之间设置有倒角，由于倒角的加工工艺便捷，且在通过倒角对流体进行导流时，将使得该套管接头具有提升流体的流动稳定性且加工便捷的效果。

如图2所示，一种套管接头的制造工艺，包括如下步骤：

步骤1、原料获取：取长杆切割，截取设定长度的材料作为原料；

步骤2、原料处理：将原料的上端固定，并对原料的下端采用缩颈法拉伸，并于拉伸后的下端开设锥形槽，获得上端为原粗料部201，下端为成型小丝杆101的预处理胚料；

步骤3、墩粗加工：将预处理胚料的成型小丝杆101固定，墩粗上端的原粗料部201，并在墩粗部202的顶端和成型小丝杆101的底部均形成倒角，获得上端为墩粗部202，下端为成型小丝杆101的预墩粗胚料；

步骤4、中间加工：将预墩粗胚料的成型小丝杆101固定，继续墩粗墩粗部202，并在二次墩粗部203的顶端形成有孔口部倒角，在成型小丝杆101的底部形成深加工槽，获得上端为二次墩粗部203，下端为预成型过油管102的中间胚料；

步骤5、上端作业：将中间胚料的成型小丝杆101固定，拉伸二次墩粗部203并在二次墩粗部203内形成套管孔21，并在套管孔21的底部形成有锥形槽，获得上端为预成型套管204，下端为预成型过油管102的预成型胚料；

步骤6、下端作业：将预成型胚料的预成型套管204固定，拉伸预成型过油管102，在预成型过油管102内形成过油管孔11，在套管孔21的底部形成套管连接孔22，获得上端为套管端2，下端为过油管端1的成型胚料；

步骤7、成型处理：将成型胚料固定，并将过油管孔11与套管孔21之间的通孔落料4裁切，在通过套管孔21向上取出后，在过油管孔11与套管孔21之间形成通孔部3，获得成品套管接头。

综上，本发明的套管接头的制造工艺通过采用冷镦工艺完成成品套管接头的加工制造，在完全取代机加工工艺的同时，将原料的利用率提升至99%以上，同时具有生产效益高的特点。与此同时，在原料的下端采用缩颈法拉伸后的下端形成用于过油管孔11的加工与成型的锥形槽，使得该锥形槽具有显著降低过油管孔11的成型难度，以及提升该套管接头的制造生产效益的效果；在墩粗部202的顶端和成型小丝杆101的底部均形成倒角，使得倒角起到整形的作用，并显著降低套管孔21的成型难度，进一步提升该套管接头的制造生产效益；在二次墩粗部203的顶端形成用于套管孔21的加工与成型的孔口倒角部，使得孔口倒角部具有显著降低套管孔21的成型难度，提升该套管接头的制造生产效益的效果；在套管孔21的底部形成用于套管连接孔22的加工与成型的锥形槽，使得该锥形槽具有显著降低套管连接孔22的成型难度，提升该套管接头的制造生产效益的效果。

相应的，由于套管孔21的直径大于套管连接孔22，且套管连接孔22的直径大于通孔部3的直径，因此在通过套管孔21将通孔落料4取出将有效避免通孔落料4影响到过油管孔11的结构完整性，并有效提升该套管接头的制造生产效益。

以上所述仅为本发明的优选实施例，本发明的保护范围并不仅仅局限于上述实施例，但凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干修改和润饰，这些修改和润饰也应视为本发明的保护范围。