一种高温耐磨熔块、使用其的耐磨釉料及釉面砖
阅读说明：本技术 一种高温耐磨熔块、使用其的耐磨釉料及釉面砖 (High-temperature wear-resistant frit, wear-resistant glaze material using same and glazed tile ) 是由 李苏波 罗强 钟保民 徐瑜 于 2020-04-27 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种高温耐磨熔块,所述高温耐磨熔块的原料包括方解石、白云石、硅灰石、烧滑石、高岭土、氧化铝和低温助熔剂,且原料中不含有长石；所述方解石的添加量大于15％,所述白云石的添加量大于1％,所述硅灰石的添加量大于2％,所述烧滑石的添加量大于30％,且所述氧化铝的添加量小于10％。本发明的目的在于提出一种高温耐磨熔块,配方中避免了长石的引入,有利于提升高温耐磨熔块的耐磨性能,以克服现有技术中的不足之处。进而提出的一种使用上述高温耐磨熔块的耐磨釉料,其通过在高温耐磨熔块中析出钙长石、堇青石、莫来石为晶相来提升釉料的耐磨性能。另外还提出一种使用上述耐磨釉料的釉面砖,其耐磨度为4级2100转,6000转耐磨磨耗为0.042～0.05g。(The invention discloses a high-temperature wear-resistant frit which comprises the following raw materials of calcite, dolomite, wollastonite, calcined talc, kaolin, alumina and a low-temperature fluxing agent, wherein feldspar is not contained in the raw materials; the additive amount of the calcite is more than 15%, the additive amount of the dolomite is more than 1%, the additive amount of the wollastonite is more than 2%, the additive amount of the calcined talc is more than 30%, and the additive amount of the alumina is less than 10%. The invention aims to provide a high-temperature wear-resistant frit, which avoids the introduction of feldspar in the formula, is favorable for improving the wear resistance of the high-temperature wear-resistant frit and overcomes the defects in the prior art. Further, the provided wear-resistant glaze material using the high-temperature wear-resistant frit improves the wear-resistant performance of the glaze material by separating anorthite, cordierite and mullite into crystal phases in the high-temperature wear-resistant frit. In addition, the glazed tile using the wear-resistant glaze material is provided, wherein the wear resistance is 2100 r at grade 4, and the wear resistance and abrasion resistance of 6000 r are 0.042-0.05 g.)
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷领域，尤其涉及一种高温耐磨熔块、使用其的耐磨釉料及釉面砖。
背景技术
目前，釉料耐磨性是困恼业界的一个较大难题。在做为地面装饰材料时，对釉料的耐磨性能具有较高的要求，否则很容易磨花，因此现有釉料的耐磨性能还不能满足需求。
对此，一些建筑陶瓷的生产企业尝试在釉料中加入熔块以提升釉料的耐磨性能。但一般情况下，釉料里使用的熔块一般通过大量引入长石及氧化铝原料来烧制熔块，以此提升熔块成分中Al2O3含量，这是因为釉料中析晶需要一定量的活性Al2O3，在熔块配方中增加Al2O3含量，希望通过熔体析出大量晶体来提升釉料的耐磨性能。
虽然通过引入大量长石原料增加了熔块的活性Al2O3含量，但同时也引入了大量的Na2O和K2O，而Na2O和K2O在烧制过程中主要以液相存在，导致不容易析出Na2O、K2O类晶体；再者，Na2O和K2O冷却后以玻璃相存在，而玻璃相的存在不利于耐磨性能的提升。进一步地，现有技术的熔块配方中通过引入大量氧化铝同样不可能增加熔块的活性Al2O3含量，这是因为氧化铝的温度及耐火度极高，引入的氧化铝原料容易以游离的氧化铝存在，并不会为析晶提供活性Al2O3，因此也就不会提升釉面的耐磨性能。
发明内容
本发明的目的在于提出一种高温耐磨熔块，配方中避免了长石的引入，有利于提升高温耐磨熔块的耐磨性能，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一目的在于提出一种使用上述高温耐磨熔块的耐磨釉料，其通过在高温耐磨熔块中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉料的耐磨性能。
本发明的另外一个目的在于提出一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，其耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.042～0.05g。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种高温耐磨熔块，所述高温耐磨熔块的原料包括方解石、白云石、硅灰石、烧滑石、高岭土、氧化铝和低温助熔剂，且原料中不含有长石；
按照质量百分比，所述方解石的添加量大于15％，所述白云石的添加量大于1％，所述硅灰石的添加量大于2％，所述烧滑石的添加量大于30％，且所述氧化铝的添加量小于10％。
优选的，按照质量百分比，所述高温耐磨熔块包括以下原料组分：方解石15～25％、白云石1～3％、硅灰石2～6％、烧滑石30～35％、氧化锌2～5％、高岭土20～30％、氧化铝6～10％、石英4～8％和低温助熔剂4～6％。
优选的，所述低温助熔剂为低温强助熔剂。
优选的，所述低温强助熔剂为萤石或硼砂中的任意一种。
优选的，按照质量百分比，所述高温耐磨熔块由以下原料组分组成：方解石20％、白云石1％、硅灰石4％、烧滑石30％、氧化锌3％、高岭土23％、氧化铝8％、石英6％和萤石5％。
优选的，所述高温耐磨熔块的熔融温度范围为1100～1150℃。
优选的，所述方解石分解温度为850℃，所述白云石的分解温度900～1000℃。
一种使用上述高温耐磨熔块的耐磨釉料，按照质量百分比，所述耐磨釉料包括以下原料组分：碳酸盐10～15％、烧滑石30～35％、高温耐磨熔块25～30％、煅烧氧化锌3～5％、高岭土8～12％和煅烧高岭土13～17％，且耐磨釉料不含有长石。
优选的，所述碳酸盐为白云石或方解石中的任意一种。
一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，所述釉面砖的耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.042～0.05g。
本发明的有益效果：
本发明的目的在于提出一种高温耐磨熔块，配方中避免了长石的引入，有利于提升高温耐磨熔块的耐磨性能，以克服现有技术中的不足之处。进而提出的一种使用上述高温耐磨熔块的耐磨釉料，其通过在高温耐磨熔块中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉料的耐磨性能。另外还提出一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，其耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.042～0.05g。
具体实施方式
一种高温耐磨熔块，所述高温耐磨熔块的原料包括方解石、白云石、硅灰石、烧滑石、高岭土、氧化铝和低温助熔剂，且原料中不含有长石；
按照质量百分比，所述方解石的添加量大于15％，所述白云石的添加量大于1％，所述硅灰石的添加量大于2％，所述烧滑石的添加量大于30％，且所述氧化铝的添加量小于10％。
本技术方案一种高温耐磨熔块，高温耐磨熔块的原料包括方解石、白云石、硅灰石、烧滑石、高岭土、氧化铝和低温助熔剂。
为了提升具有高温耐磨熔块的釉料的耐磨性能，本发明的技术方案通过在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉面的耐磨性能。具体地，本技术方案的高温耐磨熔块中避免了长石的引入，而在配方中增加了方解石、白云石、硅灰石及烧滑石的添加量，具体地，方解石的添加量大于15％，白云石的添加量大于1％，硅灰石的添加量大于2％，烧滑石的添加量大于30％。这是由于方解石、白云石、硅灰石及烧滑石在烧制过程中不仅仅以液相存在，在釉料烧制过程中，方解石、白云石、硅灰石可以为钙长石析晶提供其所需要的CaO，烧滑石可以为堇青石析晶提供其所需要的MgO。从而可以令釉料烧制冷却后，釉层的玻璃相减少，析晶量增加，因此有利于具有高温耐磨熔块的釉料的耐磨性能提升。相比起现有技术，本技术方案的高温耐磨熔块配方中还减少了氧化铝原料的引入和增加了高岭土的添加，氧化铝的添加量小于10％，高岭土、氧化铝可以为莫来石析晶提供其所需要的硅、铝元素，因此有利于釉层中莫来石析晶含量的增加，从而可以进一步提升具有高温耐磨熔块的釉料的耐磨性能。
进一步地，因为高温耐磨熔块配方中没有钾、钠长石的引入，而由于配方中方解石及烧滑石这两种主要助熔剂熔点都偏高，因此需要在配方中引入少量的低温助熔剂，使得低温助熔剂与方解石、烧滑石等主要助熔剂进行反应。需要说明的是，低温助熔剂和高温助熔剂的区别在于助熔剂自身熔化或液化的温度的高或低，低温助熔剂自身熔化或液化的温度较低，高温助熔剂自身熔化或液化的温度较高。低温助熔剂自身熔化或液化的温度低于1150℃，高温助熔剂自身熔化或液化的温度高于1150℃，在配方中引入少量的低温助熔剂，有利于降低整体配方的烧结温度，从而降低高温耐磨熔块熔融后熔体的黏度，有利于晶体的析出。
本技术方案的高温耐磨熔块中，利用方解石、白云石、硅灰石、烧滑石、高岭土和氧化铝的组合在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉面的耐磨性能，从而使得釉面的耐磨可控度高且釉面效果良好。同时，因目的是在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石来提升釉面的耐磨性能，因此，本技术方案耐磨釉料的配方中还避免了长石的加入，这是由于钾、钠长石会在釉料中引入Na2O和K2O，而Na2O和K2O的引入相对于钙长石、堇青石、莫来石晶体来说是杂质，会抑制钙长石、堇青石、莫来石的析晶，从而容易导致釉面耐磨性能的降低。
更进一步说明，按照质量百分比，所述高温耐磨熔块包括以下原料组分：方解石15～25％、白云石1～3％、硅灰石2～6％、烧滑石30～35％、氧化锌2～5％、高岭土20～30％、氧化铝6～10％、石英4～8％和低温助熔剂4～6％。
高温耐磨熔块配方中15～25％的方解石、1～3％的白云石和2～6％的硅灰石均为钙长石晶体结构中钙元素提供者，当原料的添加量过低时，为釉层中析出钙长石晶体的钙元素提供不足；当原料的添加量过高时，容易导致具有高温耐磨熔块的釉料在烧制后的釉面性能变差，釉面易发白。
高温耐磨熔块配方中的30～35％的烧滑石为堇青石晶体结构中镁元素提供者，烧滑石含量低于30％会导致釉料中MgO的含量不足，釉料的耐磨性能得不到较好的提升，当烧滑石高于35％时，容易导致具有高温耐磨熔块的釉料在烧制后的釉面性能变差，釉面发白且透感差。
高温耐磨熔块配方中20～30％高岭土和6～10％氧化铝为堇青石晶体、钙长石晶体、莫来石晶体结构中硅、铝元素提供者，当高岭土和氧化铝的添加量过低时，釉料中硅、铝元素提供不足，不易析出堇青石晶体，高岭土和氧化铝的添加量过高时，容易导致高温耐磨熔块熔融后的熔体黏度过大，不利于晶体的析出。
在配方中引入少量低温助熔剂，有利于低温助熔剂与方解石及烧滑石这两种助熔剂反应，降低整体配方的温度，从而降低熔体黏度，有利于晶体的析出。如果低温助熔剂的添加量低于4％，使得整体配方的温度降低不明显，容易导致熔体黏度大，不利于析出晶体；如果低温助熔剂的添加量高于6％，使得整体配方的烧结温度过低，容易导致釉料冷却后玻璃相的增加，不利于耐磨性能的提升。
更进一步说明，所述低温助熔剂为低温强助熔剂。
强助熔剂和弱助熔剂的区别在于熔化釉料中其它物质的能力的强或弱及降低釉料高温黏度能力的大或小，强助熔剂熔化釉料中其它物质的能力的强及降低釉料高温黏度能力的大，弱助熔剂熔化釉料中其它物质的能力的弱及降低釉料高温黏度能力的小。
进一步，本技术方案中的低温助熔剂特地选用低温的强助熔剂，有利于降低高温耐磨熔块熔融化的熔体黏度，从而有利于釉料中晶体的析出，能有效确保釉层耐磨性能的提升。
更进一步说明，所述低温强助熔剂为萤石或硼砂中的任意一种。
常用的低温强助熔剂有萤石、硼砂、铅丹、纯碱等，本技术方案中的低温强助熔剂优选为萤石或硼砂，萤石的加入可以在配方中引入CaF2，硼砂的加入可以在配方中引入B2O3，由于本技术方案中的避免了长石的引入，因此CaF2或B2O3作为最有效的强助熔剂，其引入有利于弥补配方中因缺少长石的加入而缺乏或只有极少的Na2O、K2O等低温助熔剂的影响，确保高温耐磨熔块熔融化熔体黏度的降低，从而有利于釉料中晶体的析出，能有效确保釉层耐磨性能的提升。
更进一步说明，按照质量百分比，所述高温耐磨熔块由以下原料组分组成：方解石20％、白云石1％、硅灰石4％、烧滑石30％、氧化锌3％、高岭土23％、氧化铝8％、石英6％和萤石5％。
本技术方案还提供了高温耐磨熔块中原料组分的最佳添加比例，运用该添加比例的高温耐磨熔块制备釉面砖，釉面砖的耐磨度为4级2100转，其6000转耐磨磨耗少。
更进一步说明，所述高温耐磨熔块的熔融温度范围为1100～1150℃。
更进一步说明，所述方解石分解温度为850℃，所述白云石的分解温度900～1000℃。
一种使用上述高温耐磨熔块的耐磨釉料，按照质量百分比，所述耐磨釉料包括以下原料组分：碳酸盐10～15％、烧滑石30～35％、高温耐磨熔块25～30％、煅烧氧化锌3～5％、高岭土8～12％和煅烧高岭土13～17％，且耐磨釉料不含有长石。
目前，提高釉料耐磨性能另一主要影响是通过在釉料中添加刚玉等耐磨介质，当刚玉添加量少时，釉料起不到提升耐磨性能的作用，而当刚玉添加量多时，容易出现釉面粗糙、发白、发色差、毛孔多等釉面缺陷，因此还会导致釉面的防污性能变差。但在釉料中添加刚玉时，容易导致釉面乳浊或者因为耐火度高的物质提升了釉料温度致使添加量非常有限，从而使得釉料的耐磨性能难以把握。
为了提升耐磨釉料的耐磨性能，本发明的技术方案通过调整耐磨釉料的配方，使得其在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉面的耐磨性能。具体地，本技术方案提出的耐磨釉料，耐磨釉料的原料包括碳酸盐、烧滑石、低温耐磨熔块、煅烧氧化锌、高岭土和煅烧高岭土。
本技术方案中碳酸盐的使用，有利于使得低温耐磨熔块在熔融过程中可以充分排气，有效避免无封闭气泡在熔块中，可防止烧制后釉层中不存在针孔等因排气问题而出现的缺陷。
耐磨釉料配方中的30～35％的烧滑石为堇青石晶体结构中镁元素提供者，烧滑石含量低于30％会导致釉料中MgO的含量不足，釉料的耐磨性能得不到较好的提升，当烧滑石高于35％时，容易导致具有低温耐磨熔块的釉料在烧制后的釉面性能变差，釉面发白且透感差。
低温耐磨熔块含量需保持在25～30％，由于低温耐磨熔块可以为釉层析出钙长石、堇青石和莫来石晶体提供充足的原料，若低温耐磨熔块含量低于25％，则釉料中用于为釉层析出钙长石、堇青石和莫来石晶体的原料不足，釉料耐磨性能得不到较好的提升，若低温耐磨熔块含量高于30％，则容易出现釉面发白、透感差、发色较差等的釉面缺陷。
高岭土易分散于水中难于沉淀，具有较好的悬浮性能和粘性，煅烧高岭土是高岭土煅烧炉中烧结到一定的温度和时间，使其不在具有高岭土悬浮性和粘度。配方中引入8～12％高岭土可以保证釉浆的悬浮性和黏度，高岭土低于8％时，釉浆流动性太快且易沉淀，易造成施釉缺陷。高岭土高于12％时，釉浆的粘度过高、流动性差且釉浆中的气泡排不出来，同样容易造成施釉缺陷。配方中引入高岭土和煅烧高岭土共同复配，有利于保证釉料的釉浆性能。进一步地，高岭土和煅烧高岭土的主要成分是SiO2·AL2O3，是烧制过程中形成莫来石晶体的主要原料，因此，有配方中引入高岭土和煅烧高岭土均有利于耐磨性能的提升。
本技术方案的耐磨釉料中，利用烧滑石、低温耐磨熔块、高岭土和煅烧高岭土的组合在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉面的耐磨性能，代替了现有技术中利用刚玉等耐磨介质提升釉面的耐磨性能，从而使得釉面的耐磨可控度高且釉面效果良好。同时，因目的是在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石来提升釉面的耐磨性能，因此，本技术方案耐磨釉料的配方中不加入长石，避免了长石的引入，这是由于钾、钠长石会在釉料中引入Na2O和K2O，而Na2O和K2O的引入相对于钙长石、堇青石、莫来石晶体来说是杂质，会抑制钙长石、堇青石、莫来石的析晶，从而容易导致釉面耐磨性能的降低。
更进一步说明，所述碳酸盐为白云石或方解石中的任意一种。
现有技术中耐磨釉料配方中的碳酸盐通常会采用碳酸钡，但本技术方案中通过在原料中添加白云石或方解石来增加釉料中的碳酸盐成分。这是由于若在配方中加入碳酸钡，那么会在釉料中引入了BaO，而BaO的引入相对于钙长石、堇青石、莫来石来说同样是杂质，会抑制钙长石、堇青石、莫来石的析晶，同样容易导致釉面耐磨性能的降低。
进一步地，由于方解石和白云石在烧制过程中均不仅仅以液相存在，在釉料烧制过程中，方解石和白云石都可以为钙长石析晶提供其所需要的CaO，从而有利于提高烧制后釉层的耐磨性能。
一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，所述釉面砖的耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.042～0.05g。
由于高温耐磨熔块的熔融温度范围为1100～1150℃，而常规釉面砖的烧成温度为1170～1180℃，因此，高温耐磨熔块更加适用于釉面光泽在4～15度的哑光釉面砖。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
制备高温耐磨熔块：
A、按重量百分比将下表1配方量的原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；
B、将制备的熔块打粉过筛。
制备釉面砖：
(1)将耐磨釉料原料加入球磨机球磨，获得耐磨釉料；其中，按照质量百分比，耐磨釉料包括以下原料组份：白云石15％、烧滑石30％、高温耐磨熔块27％、煅烧氧化锌3％、高岭土10％和煅烧高岭土15％；
(2)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；
(3)将耐磨釉料布施在步骤(2)的陶瓷砖坯体上；
(4)将步骤(3)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。
表1实施例组1高温耐磨熔块中各原料的配比
原料(质量百分比)
1-1
1-2
1-3
1-4
1-5
1-6
方解石
15
20
16
25
20
15
白云石
1
3
2
1
3
1
硅灰石
2
6
4
2
3
2
烧滑石
30
35
32
30
30
30
氧化锌
5
2
3
2
5
5
高岭土
30
20
22
20
25
30
氧化铝
9
6
8
6
6
9
石英
4
4
8
8
4
4
萤石(低温助熔剂)
4
4
5
6
4
4
分别采用上述表1中不同原料配方的高温耐磨熔块制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行以下性能测试：
1、耐磨度检测
使用GB/T3810.7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性。
2、6000转耐磨磨耗的测定
将待测样板在110℃干燥箱烘至恒重记录重量，通过在釉面上放置研磨介质并旋转6000转，再将已测样板在110℃干燥箱烘至恒重记录重量，再计算检测前后的重量差，通过磨耗来评价陶瓷砖耐磨性。
其结果如下表2所示：
表2实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果
耐磨度
6000转耐磨磨耗(g)
实施例1-1
4级2100转
0.049
实施例1-2
4级2100转
0.048
实施例1-3
4级2100转
0.044
实施例1-4
4级2100转
0.05
实施例1-5
4级2100转
0.046
实施例1-6
4级2100转
0.042
通过实施例组1的性能测试结果可知，由表2可以看出，上述实施例制备得的釉面砖的耐磨性能好，其耐磨度达到为4级2100转，且6000转耐磨磨耗仅为0.042～0.05g。
对比实施例组1-一种釉面砖的制备方法
根据实施例1-6中相同的原料配方及制备方法条件下，仅改变釉面砖中高温耐磨熔块原料的配比，如下表3所示：
表3对比实施例组1高温耐磨熔块中各原料的配比
原料(质量百分比)
1-1
1-2
1-3
1-4
方解石
25
30
10
6
白云石
5
1
8
4
硅灰石
10
3
5
5
烧滑石
40
25
13
25
氧化锌
1
1
6
6
高岭土
10
16
35
32
氧化铝
5
4
12
11
石英
2
10
1
10
萤石(低温助熔剂)
2
10
10
1
分别采用上述表3中不同原料配方的高温耐磨熔块制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，其结果如下表4所示：
表4对比实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果
耐磨度
6000转耐磨磨耗(g)
对比例1-1
4级2100转
0.058
对比例1-2
4级2100转
0.056
对比例1-3
3级750转
0.045
对比例1-4
3级750转
0.043
通过对比实施例组1的性能测试结果可知，将高温耐磨熔块的原料配比控制在本技术方案的添加量范围内，有利于制备后的釉面砖获得最佳的耐磨度，同时能有效将6000转耐磨磨耗量降低。
对比实施例组2-一种釉面砖的制备方法
根据实施例1-6中相同的原料配方及制备方法条件下，仅改变高温耐磨熔块原料中低温强助熔剂的种类，如下列对比实施例所示：
对比实施例组2-1：低温强助熔剂为硼砂；
对比实施例组2-2：低温强助熔剂为铅丹；
对比实施例组2-3：低温强助熔剂为纯碱；
将上述低温强助熔剂依据实施例组1中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，其结果如下表5所示：
表5对比实施例组2中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果
耐磨度
6000转耐磨磨耗(g)
对比例2-1
4级2100转
0.043
对比例2-2
3级750转
0.05
对比例2-3
3级750转
0.051
通过对比实施例组2的性能检测结果可知，由于本技术方案中的避免了长石的引入，其引入有利于弥补配方中因缺少长石的加入而缺乏或只有极少的低温助熔剂的影响，确保高温耐磨熔块熔融化熔体黏度的降低，从而有利于釉料中晶体的析出，能有效确保釉层耐磨性能的提升。
实施例组2-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
制备高温耐磨熔块：
A、将高温耐磨熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，按照质量百分比，高温耐磨熔块包括以下原料组分：方解石20％、白云石1％、硅灰石4％、烧滑石30％、氧化锌3％、高岭土23％、氧化铝8％、石英6％和萤石5％；
B、将制备的熔块打粉过筛。
制备釉面砖：
(1)按照质量百分比，将下表6配方量的耐磨釉料原料加入球磨机球磨，获得耐磨釉料；
(2)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；
(3)将耐磨釉料布施在步骤(2)的陶瓷砖坯体上；
(4)将步骤(3)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。
表6实施例组2耐磨釉料中各原料的配比
分别采用上述表6中不同原料配方的高温耐磨熔块制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行以下耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，其结果如下表7所示：
表7实施例组2中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果
耐磨度
6000转耐磨磨耗(g)
实施例2-1
4级2100转
0.049
实施例2-2
4级2100转
0.046
实施例2-3
4级2100转
0.043
实施例2-4
4级2100转
0.047
实施例2-5
4级2100转
0.045
实施例2-6
4级2100转
0.044
通过实施例组2的性能测试结果可知，由表7可以看出，上述实施例制备得的釉面砖的耐磨性能好，其耐磨度达到为4级2100转，且6000转耐磨磨耗均小于0.05g。
对比实施例组3-一种釉面砖的制备方法
根据实施例组2中相同的制备方法条件下，仅改变釉面砖中耐磨釉料原料的配比，如下表8所示：
表8对比实施例组3耐磨釉料中各原料的配比
原料(质量百分比)
3-1
3-2
3-3
3-4
白云石
5
20
5
20
烧滑石
20
40
25
45
高温耐磨熔块
45
20
35
15
煅烧氧化锌
8
2
2
8
高岭土
4
15
15
4
煅烧高岭土
18
3
18
8
分别采用上述表8中不同原料配方的高温耐磨熔块制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行以下耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，其结果如下表9所示：
表9对比实施例组3中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果
耐磨度
6000转耐磨磨耗(g)
对比例3-1
4级2100转
0.054
对比例3-2
4级2100转
0.051
对比例3-3
4级2100转
0.055
对比例3-4
4级2100转
0.053
通过对比实施例组3的性能测试结果可知，虽然利用本技术方案配方量的耐磨釉料所制备的釉面砖的耐磨度与耐磨釉料不在配方量的釉面砖的耐磨度一样，但利用本技术方案配方量的耐磨釉料所制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗却比耐磨釉料不在配方量的釉面砖的6000转耐磨磨耗要少。
对比实施例4-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
制备熔块：
a、将熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，按照质量百分比，熔块包括以下原料组分：钠长石8％、钾长石25％、方解石5％、白云石13％、氧化锌3％、碳酸钡12％、高岭土13％、氧化铝12％和石英9％；
b、将制备的熔块打粉过筛。
制备釉面砖：
(1)将耐磨釉料原料加入球磨机球磨，获得耐磨釉料；其中，按照质量百分比，耐磨釉料包括以下原料组分：白云石15％、烧滑石30％、熔块27％、煅烧氧化锌3％、高岭土10％和煅烧高岭土15％；
(2)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；
(3)将耐磨釉料布施在步骤(2)的陶瓷砖坯体上；
(4)将步骤(3)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。
采用上述现有技术的常规原料配方的熔块和本技术方案的耐磨釉料，按照上述制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，对比实施例4制备的釉面砖的耐磨度为4级2100转，且6000转耐磨磨耗为0.055g。因此，虽然利用本技术方案的高温耐磨熔块所制备的釉面砖的耐磨度与利用常规熔块制备的釉面砖的耐磨度一样，但利用本技术方案的高温耐磨熔块所制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗却比利用常规熔块制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗要少。
对比实施例5-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
制备高温耐磨熔块：
a、将高温耐磨熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，按照质量百分比，高温耐磨熔块包括以下原料组分：方解石20％、白云石1％、硅灰石4％、烧滑石30％、氧化锌3％、高岭土23％、氧化铝8％、石英6％和萤石5％；
b、将制备的熔块打粉过筛。
制备釉面砖：
(1)将保护釉料原料加入球磨机球磨，获得保护釉料；其中，按照质量百分比，保护釉料包括以下原料组分：钠长石5％、钾长石20％、方解石5％、高温耐磨熔块13％、硅灰石78％、烧滑石12％、氧化锌3％、碳酸钡13％、高岭土8％、烧土5％、刚玉5％和石英4％；
(2)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；
(3)将保护釉料布施在步骤(2)的陶瓷砖坯体上；
(4)将步骤(3)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。
采用本技术方案的高温耐磨熔块和上述现有技术的常规原料配方的保护釉料，按照上述制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，对比实施例5制备的釉面砖的耐磨度为4级2100转，且6000转耐磨磨耗为0.051g。因此，虽然利用本技术方案的耐磨釉料所制备的釉面砖的耐磨度与利用常规保护釉料制备的釉面砖的耐磨度一样，但利用本技术方案的耐磨釉料所制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗却比利用常规保护釉料制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗要少。
对比实施例6-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
制备熔块：
a、将熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，按照质量百分比，熔块包括以下原料组分：钠长石8％、钾长石25％、方解石5％、白云石13％、氧化锌3％、碳酸钡12％、高岭土13％、氧化铝12％和石英9％；
b、将制备的熔块打粉过筛。
制备釉面砖：
(1)将保护釉料原料加入球磨机球磨，获得保护釉料；其中，按照质量百分比，保护釉料包括以下原料组分：钠长石5％、钾长石20％、方解石5％、熔块13％、硅灰石78％、烧滑石12％、氧化锌3％、碳酸钡13％、高岭土8％、烧土5％、刚玉5％和石英4％；；
(2)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；
(3)将保护釉料布施在步骤(2)的陶瓷砖坯体上；
(4)将步骤(3)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。
采用上述现有技术的常规原料配方的熔块和保护釉料，按照上述制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测和6000转耐磨磨耗的测定，对比实施例6制备的釉面砖的耐磨度为3级750转，且6000转耐磨磨耗为0.116g。因此，现有技术制备的釉面砖的耐磨度比利用本技术方案制备的釉面砖的耐磨度要差，且利用本技术方案的制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗却比现有技术制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗要少得多。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
- 上一篇：一种医用注射器针头装配设备
- 下一篇：利用锂云母尾矿生产的微晶泡沫板及其制备方法