阅读说明：本技术 钒钢铸件处理方法 (Vanadium steel casting treatment method ) 是由 唐庆伟 童自谦 周黎明 俞卫松 于 2020-05-18 设计创作，主要内容包括：本申请公开了钒钢铸件处理方法,包括如下步骤,高温扩散退火阶段：在炉内将材料升温至980℃～1000℃,保温处理6h～10h,然后冷却,冷却至400℃时将材料取出炉进行空冷,并在材料温度不低于200℃的条件下进行切割；正火处理阶段：在炉内将材料升温至975℃～1005℃,保温处理12小时以上,然后用雾冷及空冷的方式对材料进行降温,待材料温度降至250℃以下；回火处理阶段：在炉内将材料升温至720℃～740℃,保温处理14小时以上,然后在炉内降温冷却,待温度降至300℃以下时出炉。本发明具有如下有益效果：只需经历高温扩散退火阶段、正火处理阶段以及回火处理阶段这三个阶段,耗时时间短,能耗低。(The application discloses a vanadium steel casting treatment method, which comprises the following steps of: heating the material to 980-1000 ℃ in a furnace, carrying out heat preservation treatment for 6-10 h, then cooling, taking the material out of the furnace for air cooling when the material is cooled to 400 ℃, and cutting under the condition that the temperature of the material is not lower than 200 ℃; and (3) normalizing treatment stage: heating the material to 975-1005 ℃ in a furnace, carrying out heat preservation treatment for more than 12 hours, and then cooling the material in a mist cooling and air cooling mode until the temperature of the material is reduced to below 250 ℃; and (3) tempering treatment stage: heating the material to 720-740 ℃ in a furnace, carrying out heat preservation treatment for more than 14 hours, then cooling in the furnace, and discharging when the temperature is reduced to below 300 ℃. The invention has the following beneficial effects: only three stages of high-temperature diffusion annealing, normalizing and tempering are needed, so that the time consumption is short and the energy consumption is low.)

钒钢铸件处理方法

技术领域

本发明涉及铸件领域，尤其涉及一种钒钢铸件处理方法。

背景技术

ZG17Cr1Mo1V是制造汽轮机铸件的主要材料，利用这种材料制造得到 的汽轮机铸件需要满足各项力学性能参数，目前利用这种材料制造汽轮 机铸件的方法是先在加热炉中利用990℃处理10小时以上，然后冷却切 割，切割完成好先在990℃的条件下处理12小时以上，然后冷却至250℃ 以下再进行升温，再在950℃的条件下处理12小时以上，处理完成后冷 却再升温至730℃条件下处理14小时以上。上述处理过程耗时长，能耗 高，生产效率低下。

发明内容

本发明针对上述问题，提出了一种钒钢铸件处理方法。

本发明采取的技术方案如下：

一种钒钢铸件处理方法，包括如下步骤，

高温扩散退火阶段：在炉内将材料升温至980℃～1000℃，保温处理 6h～10h，然后冷却，冷却至400℃时将材料取出炉进行空冷，并在材料 温度不低于200℃的条件下进行切割；

正火处理阶段：在炉内将材料升温至975℃～1005℃，保温处理12 小时以上，然后出炉雾冷3小时后空冷的方式对材料进行降温，待材料温 度降至250℃以下；

回火处理阶段：在炉内将材料升温至720℃～740℃，保温处理14小 时以上，然后在炉内降温冷却，待温度降至300℃以下时出炉。

上述方案整个材料只需经历高温扩散退火阶段、正火处理阶段以及 回火处理阶段这三个阶段，相对于传统的处理方案的两次正火处理，耗 时时间短，能耗低。

可选的，所述高温扩散退火阶段中升温速度不高于70℃/h。

可选的，所述高温扩散退火阶段中炉内降温速度不高于70℃/h。

可选的，所述正火处理阶段中升温速度不高于100℃/h。

可选的，所述回火处理阶段中升温阶段的过程中升温速度不高于 70℃/h，在炉内降温时的降温速度不高于70℃/h。

本发明的有益效果是：只需经历高温扩散退火阶段、正火处理阶段 以及回火处理阶段这三个阶段，耗时时间短，能耗低。

具体实施方式

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下面结合实施例，对本发明做详细描述。

实施例1

S1:在炉内将材料以70℃/h的速度升温至990℃，保温处理6h，然后 以70℃/h的速度在炉内降温冷却，冷却至400℃时将材料取出炉进行空冷， 并在材料温度降至200℃时进行切割；

S2：在炉内将材料以100℃/h的速度升温至990℃，保温处理12小 时，然后出炉雾冷及风冷的方式对材料进行降温，控制雾冷时间为3小 时，雾冷之后进行风冷，待材料温度降至250℃以下；

S3：在炉内以70℃/h的速度将材料升温至720℃～740℃，保温处理 14小时，然后在炉内以70℃/h的速度降温冷却，待材料温度降至300℃以 下时出炉。

对照实施例

对照实施例即为背景技术中的方案。

S1:在炉内将材料以70℃/h的速度升温至990℃，保温处理12h，然 后以70℃/h的速度在炉内降温冷却，冷却至400℃时将材料取出炉进行空 冷，并在材料温度降至200℃时进行切割；

S2：在炉内将材料以70℃/h的速度升温至600℃，然后再以100℃/h 的速度升温至990℃，保温处理12小时，然后用风冷方式对材料进行降 温；

S3：对风冷后的材料进行升温处理，以70℃/h的速度升温至600℃， 然后再以100℃/h的速度升温至950℃，保温处理12小时，然后用雾冷的 方式进行降温冷却；

S4：在炉内以70℃/h的速度将材料升温至730℃，保温14小时，然 后在炉内以70℃/h的速度对材料进行降温，待材料温度降至300℃时出 炉。

检测

对实施例1与对照实施例制得铸件进行材料力学性能检测，检测结果 如下表1所示，

表1、检测数据对比

从表1的数据可知，实施例1所提供的方案所得到的铸件各项指标均 符合国家标准，且实施例制得的铸件的各项指标参数与对照例铸件的各项 指标参数差异很小，几乎可以忽略，所以实施例1的方案在与传统工艺各 项指标差异微乎其微的情况下，大幅降低能耗，减少生产耗时。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保 护范围，凡是运用本发明说明书内容所作的等效变换，直接或间接运用在 其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。