阅读说明：本技术 轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法 (Dyeing processing method of blended knitted fabric of light and thin acrylic fibers and viscose fibers ) 是由 王晓艳 李江露 张琼 于 2020-06-17 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法,属于纺织技术领域。本染色加工方法包括如下步骤：对混纺针织面料进行前处理、对腈纶纤维进行染色、对染色后的腈纶纤维进行后处理、对粘胶纤维进行染色、对染色后的粘胶纤维进行后处理等。对轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料进行染色加工以节约用水的同时产生折印和色花。(The invention provides a dyeing processing method of a blended knitted fabric of light and thin acrylic fibers and viscose fibers, belonging to the technical field of spinning. The dyeing processing method comprises the following steps: the method comprises the steps of pretreating the blended knitted fabric, dyeing acrylic fibers, post-treating the dyed acrylic fibers, dyeing viscose fibers, post-treating the dyed viscose fibers and the like. The blended knitted fabric of the light and thin acrylic fibers and the viscose fibers is dyed to save water and generate crease marks and color patterns.)

轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法

技术领域

本发明属于纺织技术领域，涉及一种轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法。

背景技术

腈纶纤维具有蓬松、柔软、保暖、耐光、抗菌等优点，又称人造羊毛。而粘胶纤维织物吸湿性好、易染色，色谱全、色泽艳、染色牢度好，具有棉的本质，丝的品质。两种纤维的混纺面料既蓬松柔软，吸湿透气，又有良好的手感和悬垂性的外观，且不易掉色。但由于两种纤维的性能差别大，导致染色加工难度极大，很容易产生折印和色花。现有染厂生产时常采用加大浴比染色，耗水量极大，生产成本较高。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提供一种轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法，本发明所要解决的技术问题是如何对轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料进行染色加工以节约用水的同时产生折印和色花。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法，其特征在于，本染色加工方法包括如下步骤：

1、对混纺针织面料进行前处理：

A、按照1：10的浴比在染色机内加入水和除油剂运行5min，其中除油剂的含量为2g/L；

B、升温至80℃，保温20min；

C、以1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；

D、水洗一次；

E、加入冰酸酸中和，其中冰酸酸的含量为0.2g/L，持续6min，然后把水排尽；

2、对腈纶纤维进行染色：

A、按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水、元明粉和匀染剂；将温度控制在40℃然后加入冰酸酸；其中匀染剂的含量为1％，元明粉的含量为5g/L，冰酸酸的含量为0.1g/L；

B、将染料和冰酸酸在副缸加热至80℃并保持10min，然后线性加入染色机内；其中染料总占比为0.5％，冰酸酸含量为0.3g/L，加入染料和冰酸酸的过程为10min，然后运行5min，此时染色机内PH为4.0左右；

C、以2℃/min的速率升温至80℃，以1℃/min的速率升温至87℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至91℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至93℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至95℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至98℃保温30min；

D、以1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；

腈纶纤维在染色时达到玻璃化温度后，阳离子染料的上染率急剧增加，极易形成色花。本发明在玻璃化温度前后多次采用阶梯式升温且温控精确达到0.3℃/min以保证腈纶染色的匀染性，避免色花。

3、对染色后的腈纶纤维进行后处理：

A、染色完成后，将水排尽，水洗一次；

B、按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水和分散剂KFS，升温至70℃，然后保温15min；其中分散剂KFS的含量为2.0g/L；

C、1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；

D、再次对布面进行水洗一次；

E、加入冰酸酸，其中冰酸酸的含量为0.2g/L，持续6min，然后排水；

F、再次对布面进行水洗，至布面干净；

4、对粘胶纤维进行染色：

A、按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水、熬合剂HS及浴中抗皱剂运行5min；此步骤在40℃下进行；其中熬合剂HS含量为1g/L，浴中抗皱剂含量为2g/L；

B、线性加入元明粉，持续10min，至元明粉份量为40g/L；运行10min；

C、线性加入英彩克隆染料，持续30min，至染料占比为3.5％；运行10min；

D、线性加入纯碱，持续25min，至纯碱含量为2g/L；运行10min；

E、线性加入纯碱，持续20min，至纯碱含量为6g/L；运行10min；

F、线性加入纯碱，持续20min，至纯碱含量为12g/L；运行10min；

G、以0.7℃/min的速率升温至60℃，保温40min，然后排水；

粘胶纤维的结晶度和密度低于棉纤维，因此吸收染料的速度和上染率比棉快得多。而且粘胶纤维存在皮层结构，染料向内扩散困难，容易产生表面染色。正是如此，粘胶纤维极容易产生色花。本发明采用延长加入染料的时间及分三次加入纯碱的方式提高染色的匀染性，避免色花。

5、对染色后的粘胶纤维进行后处理：

A、染色完成后，将水排尽，水洗一次；

B、加入冰酸酸中和，冰酸酸含量为0.5g/L，持续6min，然后排水；

C、按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水、净洗剂SC，升温至70℃，然后保温20min；其中净洗剂SC的含量为2g/L；

D、以1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；

E、水洗两次；

F、加入冰酸酸中和，溢流水洗10min至缸内水澄清，然后将布料出缸；其中冰酸酸的含量为0.3g/L；

需要注意的是：在对混纺针织面料进行前处理过程中，低温加入除油剂运行5min，使坯布带除油剂均匀后升温，除油效果更好。

整个染色加工过程中，降温时注意降温速度，最好不要超过1℃/min，同时排水温度不要超过60度，以避免降温及排水时布面降温不匀造成折印。

在染完腈纶和粘胶纤维后进行皂洗过程中，注意布料的色牢度。

在上述的一种轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法中，所述染色机为苏州巴佐尼机械设备有限公司生产的高温高压溢流染色机。

在上述的一种轻薄型腈纶和粘胶纤维的混纺针织面料的染色加工方法中，所述染色机的主泵压力为1000，喷嘴为50％，圈时为100S/圈。

在染色过程中，注意主泵压力及圈时的控制，为减少擦伤和保证匀染性。

本发明相比现有技术具有如下优点：

1、本发明利用腈纶纤维玻璃化温度的上染特性，在玻璃化温度前后多次采用阶梯式升温且温控精确达到0.3℃/min以保证腈纶染色的匀染性，避免色花。

2、本发明根据粘胶纤维的上染特性，采用延长加入染料的时间及分三次加入纯碱的方式提高染色的匀染性，避免色花。

3、本发明采用调整染色工艺的方式解决了色花问题，降低了染色浴比，节约了生产成本。

4、本发明通过控制降温速率和排水温度，减少了面料因降温不均匀，纤维收缩不均造成的折印问题。

附图说明

图1是本发明中混纺针织面料前处理的工艺流程图；

图2是本发明中腈纶纤维的染色工艺图；

图3是本发明中腈纶纤维的后处理工艺流程图；

图4是本发明中粘胶纤维的染色工艺图；

图5是本发明中粘胶纤维的后处理工艺流程图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

设备和设备参数为：采用苏州巴佐尼机械设备有限公司生产的高温高压溢流染色机，主泵压力为950，喷嘴为50％，圈时为100S/圈。

对混纺针织面料进行前处理：

按照1：10的浴比在染色机内加入水和除油剂运行5min，其中除油剂的含量为2g/L；升温至80℃，保温20min；以1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；水洗一次；加入冰酸酸中和，其中冰酸酸的含量为0.2g/L，持续6min，然后把水排尽。

对腈纶纤维进行染色：

按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水、元明粉和匀染剂；将温度控制在40℃然后加入冰酸酸；其中匀染剂的含量为1％，元明粉的含量为5g/L，冰酸酸的含量为0.1g/L；将染料和冰酸酸在副缸加热至80℃并保持10min，然后线性加入染色机内；其中染料总占比为0.5％，冰酸酸含量为0.3g/L，加入染料和冰酸酸的过程为10min，然后运行5min，此时染色机内PH为4.0左右；以2℃/min的速率升温至80℃，以1℃/min的速率升温至87℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至91℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至93℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至95℃运行8min，以0.3℃/min的速率升温至98℃保温30min；以1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水。

腈纶纤维在染色时达到玻璃化温度后，阳离子染料的上染率急剧增加，极易形成色花。本发明在玻璃化温度前后多次采用阶梯式升温且温控精确达到0.3℃/min以保证腈纶染色的匀染性，避免色花。

对染色后的腈纶纤维进行后处理：

染色完成后，将水排尽，水洗一次；按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水和分散剂KFS，升温至70℃，然后保温15min；其中分散剂KFS的含量为2.0g/L；1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；再次对布面进行水洗一次；加入冰酸酸，其中冰酸酸的含量为0.2g/L，持续6min，然后排水；再次对布面进行水洗，至布面干净。

对粘胶纤维进行染色：

按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水、熬合剂HS及浴中抗皱剂运行5min；此步骤在40℃下进行；其中熬合剂HS含量为1g/L，浴中抗皱剂含量为2g/L；线性加入元明粉，持续10min，至元明粉份量为40g/L；运行10min；线性加入英彩克隆染料，持续30min，至染料占比为3.5％；运行10min；线性加入纯碱，持续25min，至纯碱含量为2g/L；运行10min；线性加入纯碱，持续20min，至纯碱含量为6g/L；运行10min；线性加入纯碱，持续20min，至纯碱含量为12g/L；运行10min；以0.7℃/min的速率升温至60℃，保温40min，然后排水。

粘胶纤维的结晶度和密度低于棉纤维，因此吸收染料的速度和上染率比棉快得多。而且粘胶纤维存在皮层结构，染料向内扩散困难，容易产生表面染色。正是如此，粘胶纤维极容易产生色花。本发明采用延长加入染料的时间及分三次加入纯碱的方式提高染色的匀染性，避免色花。

对染色后的粘胶纤维进行后处理：

染色完成后，将水排尽，水洗一次；加入冰酸酸中和，冰酸酸含量为0.5g/L，持续6min，然后排水；按照1：10的浴比及织物的吸水率加入清水、净洗剂SC，升温至70℃，然后保温20min；其中净洗剂SC的含量为2g/L；以1℃/min的速率降温至60℃，然后进行排水；水洗两次；加入冰酸酸中和，溢流水洗10min至缸内水澄清，然后将布料出缸；其中冰酸酸的含量为0.3g/L。

需要注意的是：在对混纺针织面料进行前处理过程中，低温加入除油剂运行5min，使坯布带除油剂均匀后升温，除油效果更好。

整个染色加工过程中，降温时注意降温速度，最好不要超过1℃/min，同时排水温度不要超过60度，以避免降温及排水时布面降温不匀造成折印。

在染完腈纶和粘胶纤维后进行皂洗过程中，注意布料的色牢度。

对通过本加工方法处理后的腈纶和粘胶纤维混纺针织面料进行Datacolor 600TM型计算机测色仪测试同一匹布头中尾及其左中右色差，最大色差值△_ECMC(2:1)＝0.17，平均色差值△_ECMC(2:1)＝0.14，可见头中尾及左中右色差值都比较小,达到了客户要求。

织物在热定型机上定形后验布，布面得色均匀，无折痕及鸡爪印，达到客户要求。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。