阅读说明：本技术 一种提高低Si合金钢板成材率的生产方法 (Production method for improving yield of low-Si alloy steel plate ) 是由 李建朝 赵国昌 李�杰 侯敬超 龙杰 袁锦程 吴艳阳 庞辉勇 牛红星 尹卫江 李 于 2021-05-24 设计创作，主要内容包括：本发明一种提高低Si合金钢板成材率的生产方法,其特征在于,钢锭浇注过程中,模铸保护渣厚度20～40mm；浇注初期,通钢量2.5～2.8t/min,之后逐渐提高通钢量,最大通钢量3.5～4t/min。生产钢板单重20-39t,钢板尾部分层缺陷造成的损失≤3t,成材率提高5-10%。(The invention relates to a production method for improving the yield of a low-Si alloy steel plate, which is characterized in that in the process of pouring a steel ingot, the thickness of die casting covering slag is 20-40 mm; in the initial stage of casting, the steel passing amount is 2.5-2.8 t/min, and then the steel passing amount is gradually increased, wherein the maximum steel passing amount is 3.5-4 t/min. The unit weight of the produced steel plate is 20-39t, the loss caused by the delamination defect at the tail part of the steel plate is less than or equal to 3t, and the yield is improved by 5-10%.)

一种提高低Si合金钢板成材率的生产方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金

技术领域

，具体涉及一种提高低Si合金钢板成材率的生产方法。

背景技术

低Si合金钢板是临氢化工设备制造主要用钢，钢板含有较多的Cr、Mo、V等耐高温合金元素，再加上低Si的成分设计，为保证钢液低Si成分满足要求，冶炼过程中需要进行多次避渣造渣操作，增加冶炼周期，钢锭冶炼阶段生产成本高。

钢铁行业中，成品钢板重量与投料重量比值即为钢板成材率。低Si合金钢成材率损失主要来自以下方面：首先由于钢锭自身的原因，冒口缩孔偏析严重，轧完钢板后需要切除冒口；其次低Si合金钢由于合金含量高，低Si成分造成钢液流动性差，浇注过程中渣子及夹杂物上浮难度大，留在锭身尾部易出现分层缺陷，出现分层缺陷必须切除；最后钢锭单重厚度大，为保证钢锭加热质量，需要较长的加热时间，加热过程中烧损严重。以上原因造成低Si合金钢板成材率较低，进而造成了较大经济损失。

发明内容

本发明解决的技术问题是提高低Si合金钢钢板成材率。所述钢板成材率，成品钢板重量与投料重量比值即为钢板成材率。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种提高低Si合金钢板成材率的生产方法，钢锭浇注过程中，模铸保护渣厚度20～40mm；浇注初期，通钢量2.5～2.8t/min，之后逐渐提高通钢量，最大通钢量3.5～4t/min。

进一步的，所述逐渐提高通钢量，每隔1～2min，通钢量提高0.1～0.3t/min。

进一步的，所述模铸保护渣熔点1200～1230℃。

进一步的，所述低Si合金钢锭在浇注前，钢液进行精炼，精炼过程先进行弱脱氧，再进行强脱氧，弱脱氧过程脱氧剂采用碳粉及电石，碳粉加入量0.7～1kg/t钢，电石加入量0.8～1.2kg/t钢；强脱氧过程采用Al脱氧，铝线加入量1.5～2.5kg/t钢。

进一步的，所述低Si合金钢锭在浇注前，钢液进行精炼，精炼后进行真空处理，真空度≤0.6Pa保持20～25min。

进一步的，钢锭加热过程中加热炉内保持微正压，压差3～7Pa。

进一步的，钢锭加热过程中向加热炉内充热氮气，所述热氮气温度700-800℃，流量100～300L/min。

所述钢锭加热过程中加热炉内保持微正压，压差3～7Pa，即加热炉内相较于外界的压力差值为3～7Pa。

本发明所述的提高低Si合金钢板成材率方法，浇注初期，减小通钢量，可以避免钢液剧烈翻滚，减少卷渣；保护渣厚度20-40mm，可以有效避免钢液二次氧化，采用低熔点保护渣，提高保护渣上浮效率；冶炼时采用先进行弱脱氧，再进行强脱氧的脱氧方式，可以减少Al用量，并进行真空处理，均可提高钢液纯净度，冶炼过程控制脱氧工艺及浇注工艺，提高钢液质量，减少钢锭尾部分层缺陷；钢锭加热过程中加热炉微正压，并进行氮气保护，可以减少钢锭烧损。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）生产钢板单重20-39t，钢板尾部分层缺陷造成的损失≤3t，成材率提高5-10%；2）上述生产方法仅对生产工艺进行创新，未增加设备投入，生产成本较低。所述成材率提高5%-10%，即相对于未采用本发明的常规工艺，本发明钢板成材率提高5%-10%。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1－8

实施例1－8将钢液在LF炉进行精炼，采用先进行弱脱氧，再进行强脱氧的脱氧方式，弱脱氧过程脱氧剂采用碳粉及电石，强脱氧过程采用Al脱氧，然后在VD炉进行真空处理，所得钢液成分及其含量见表1，进而将钢液进行模铸，然后将所得钢锭在加热炉内加热。LF炉脱氧剂加入量、VD炉真空度及该真空度下保持时间见表2，模铸初始通钢量Q ₀，每个时间t，通钢量提高值为△Q，最大通钢量为Q ₁，模铸通钢量参数和保护渣参数见表3。钢锭在加热炉中加热过程保持微正压，压差值见表4，加热炉内通入热氮气，氮气温度和通入量见表4。

实施例1－8成品钢板单重、钢板尾部分层缺陷造成的损失、钢板加热炉烧损、钢板成材率、成材率提高率见表5。

表1

表2

表3

表4

表5

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了 详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而 不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围 当中。