一种废铁炼钢用精炼剂及精炼工艺
阅读说明：本技术 一种废铁炼钢用精炼剂及精炼工艺 (Refining agent and refining process for scrap iron steelmaking ) 是由 不公告发明人 于 2019-11-20 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种废铁炼钢用精炼剂,所述精炼剂包括以下质量份的原料:氧化钙40～70份、氟化钙20～30份、金属铝40～60份、石墨粉5～30份、碳化硅10～30份、金属镁5～15份、二氧化钛5～10份、生物质1～3份、高岭土3～6份和磺化酚醛树脂1～3份。废铁炼钢的精炼工艺,包括以下步骤：①脱氧处理：在出钢的过程中,先在钢包中加入碳粉,随后加入脱氧剂和活性石灰进行脱氧处理,出钢完成后进行取样,取样后再在钢水的钢渣表面撒上一层碳化钙②精炼：钢包转入到精炼炉内后,分三次向钢包中加入精炼剂,精炼完毕后,进行浇铸工艺。本发明通过对整个精炼过程中的全流程控制,在能够提高钢水洁净度和质量的同时,还能够缩短精炼的时间。(The invention discloses a refining agent for scrap iron steelmaking, which comprises the following raw materials, by mass, 40-70 parts of calcium oxide, 20-30 parts of calcium fluoride, 40-60 parts of metal aluminum, 5-30 parts of graphite powder, 10-30 parts of silicon carbide, 5-15 parts of metal magnesium, 5-10 parts of titanium dioxide, 1-3 parts of biomass, 3-6 parts of kaolin and 1-3 parts of sulfonated phenolic resin.)
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种废铁炼钢用精炼剂及应用该精炼剂的钢铁精炼工艺。
背景技术
在我国，钢铁的主流生产工艺可分为两种流程，一种是从铁矿石和焦炭到生铁再到钢材的长流程，一种是从含铁废弃资源到钢材的短流程。众所周知，铁矿石是不可再生资源，目前，随着国内外普通铁矿石的供应量紧张，且价格也逐渐攀升，大量使用普通铁矿石将明显增加炼铁的生产成本，所以，采用含铁废弃资源来冶炼钢铁也成了当前炼钢行业的首选工艺。现有的含铁废弃资源的炼钢工艺主要包括原料分选、原料粉碎、废钢预热、电炉冶炼、精炼和浇铸等工序，其中，电路冶炼是在氧化性气氛下进行炉料融化、脱渣、脱磷和主合金化，精炼是在真空、惰性气体或可控气氛下进行脱氧、脱硫、去除杂质、夹杂物变性、微调成分、控制钢水温度等，在废铁的炼钢工艺中，精炼是炼钢工艺的精髓和灵魂，精炼工艺的合理与否直接关系到钢铁的强度、韧性、疲劳强度、光洁度、耐腐蚀性能等。目前，为了实现钢水的脱氧、脱硫以及出去钢水中夹杂物的问题，一般采用两个手段来实现，一是工艺控制措施，二是在刚水中加入精炼剂参与精炼，从而降低钢中夹杂物的含量，而精炼剂则是有助于钢液脱硫、脱氧，保护炉体内衬并系数钢水中夹杂物的作用，在现有的技术中，普遍使用的精炼剂都是氧化钙、三氧化二铝和碳化硅的组合物，采用这种精炼剂在进行精炼时，发现以下不足，一是加入的精炼剂会降低精炼炉的热平衡，需要对热量进行补偿，需要大量的精炼是将，二是精炼的过程中，钢渣的产量大，采用精炼剂后，很难以去钢液中的杂质，且大量的钢渣和杂质容易粘附在钢包避上，影响钢液的质量，导致钢水的纯净度不够，严重影响浇铸后钢铁的表面质量和性能。因此，研制开发一种配伍合理，处理方法简单，操作性强、去杂能力强、既能缩短精炼时间，又能保证精炼效果的废铁炼钢用精炼剂及应用该精炼剂的钢铁精炼工艺是客观需要的。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种配伍合理，处理方法简单，操作性强、去杂能力强、既能缩短精炼时间，又能保证精炼效果的废铁炼钢用精炼剂及应用该精炼剂的钢铁精炼工艺。
本发明所述的一种废铁炼钢用精炼剂,包括以下质量份的原料:氧化钙40～70份、氟化钙20～30份、金属铝40～60份、石墨粉5～30份、碳化硅10～30份、金属镁5～15份、二氧化钛5～10份、生物质1～3份、高岭土3～6份和磺化酚醛树脂1～3份。
进一步的，所述精炼剂的粒径不大于100um。
进一步的，所述精炼剂中还包括质量份为0～10份的三氧化二铝、质量份为0～5份稀土氧化物和质量份为0～10份二氧化锰。
进一步的，所述精炼剂的制备方法是:按照精炼剂的配比，称量好所需各组分原料后，分别放入烘箱中，在100～120℃的温度下烘烤1～2h，之后，将烘烤完成的各种原料冷却至室温，再将其混合均匀后粉碎成粉末即可制得。
本发明所述的一种应用了所述精炼剂的废铁炼钢精炼工艺，包括以下步骤：
①脱氧处理：废铁在电炉冶炼完成后，先将电炉冶炼得到的钢水出钢到钢包中，在出钢的过程中，先在钢包中加入碳粉，随后加入脱氧剂和活性石灰进行脱氧处理，出钢完成后，取样检测钢水的成分、温度及氧含量，取样后再在钢水的钢渣表面撒上一层碳化钙，碳化钙的加入量为0.1～0.2kg/t钢，之后进行底吹氩气，吹氩气流量为40～100NL/min，吹氩气的时间为5～10min；
②精炼：先将钢包转入到精炼炉内，转入前，将底吹氩气流量调整为200～250NL/min，吹氩气的时间为2～5min，钢包转入到精炼炉内后，先向钢包中第一次加入精炼剂，第一次精炼剂加入量为5～10kg/t钢，将吹氩气流量调整为150～200NL/min，保持1500～1520℃的温度精炼10～20min，接着再向钢包中第二次加入精炼剂，第二次精炼剂加入量为3～6kg/t钢，将吹氩气流量调整为100～150NL/min，保持1520～1550℃的温度精炼10～15min，再向钢包中第三次加入精炼剂，第三次精炼剂加入量为3～5kg/t钢，继续进行加热，保持1580～1590℃的温度，将吹氩气流量调整为50～100NL/min，在此流量下精炼8～12min，精炼完毕后，将钢包中的铁水扒渣后倒入水平连铸的结晶炉中，随后进行浇铸工艺。
进一步的，在步骤①中，所述碳粉的加入时间在钢水出钢量的四分之一内完成，所述碳粉的加入量为1～2kg/t钢，所述脱氧剂和活性石灰的加入时间是在钢水出钢量的四分之二至四分之三内完成，所述脱氧剂的加入量为3～5kg/t钢，所述活性石灰的加入量为2～3kg/t钢，
进一步的，在步骤①中，所述脱氧剂包括硅钙钡、硅合金和锰合金，所述硅钙钡、硅合金和锰合金的质量比为1:（1～1.5）:（1～2）。
与现有技术相比：本发明的优点是：一是在出钢的前期加入碳粉、脱氧剂、活性石灰和碳化钙，能够对钢水进行脱氧，且利用钢水的冲击能与吹氩搅动将钢水中的夹杂的渣料熔化，避免过多的渣料进入精炼炉内增加精炼的负担，二是在精炼的过程中，多批次的加入精炼剂，精炼剂一方面能够调整钢水的温度，保证炉内的热量平衡，缩短精炼的时间，另一方面更能够促进钢水中的杂物上浮，有效的去除钢水中的杂质以及降低含硫、磷量，提高钢水的质量和纯度，为连续浇铸创造良好的条件；三是本发明采用的精炼剂可以促进钢水中夹杂物脱除、且不会对钢液产生二次污染，经过本精炼剂处理后的钢液中残存夹杂物尺寸较小、分布均匀，可以大幅的提高钢水的精炼效果，钢水的洁净度得到了大幅的改善，精炼剂具有配伍合理，处理方法简单，操作性强、去杂能力强的优点，易于推广使用。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1
本实施例1所述的一种废铁炼钢用精炼剂，所述精炼剂包括以下质量份的原料:氧化钙40份、氟化钙20份、金属铝40份、石墨粉5份、碳化硅10份、金属镁5份、二氧化钛5份、生物质1份、高岭土3份和磺化酚醛树脂1份。
进一步的，所述精炼剂的粒径不大于100um。
进一步的，所述精炼剂的制备方法是:按照精炼剂的配比，称量好所需各组分原料后，分别放入烘箱中，在100℃的温度下烘烤1h，之后，将烘烤完成的各种原料冷却至室温，再将其混合均匀后粉碎成粉末即可制得。
在本实施例中的生物质为农林业生产过程中除粮食、果实 以外的秸秆、树木等木质纤维素、农产品加工业下脚料、农林废弃物及畜牧业生产过程中的禽畜粪便和废弃物，其中金属铝中的Al含量大于92％，其中氧化钙是在煅烧温度1100℃而获得的晶粒小、孔隙率高、体积密度小的石灰，碳化硅由硅与碳元素以共价键结合的非金属碳化物。
上述精炼剂中，各原料的作用机理是，钢冶炼过程中，碳化硅能与钢水中的溶解氧和氧化物发生反应，降低钢液中氧含量，且反应产生的CO气体降低了固态氧化物的产生，CO气体上浮去除对钢液的搅拌作用进一步促进了夹杂物的上浮去除。而且，钢渣中的氧化物在高温下促进并氧化生物质和磺化酚醛树脂分解生成H2、CH4、CO，且生物质反应速度迅速，促进了后续反应的进行，提高了反应的效率，生成的H2、CH4可对渣中的氧反应，从而直接降低钢液中的氧含量，将氧含量降低至30ppm以下，而且减少了脱氧夹杂物的产生，产生的气体对钢液进行搅拌，并在钢液中形成小的真空室，从而促进了夹杂物的上浮，提高了钢液的洁净度；而磺化酚醛树脂可以在后期作为钢水搅拌的促进剂，提高了钢水的净化效果，生物质可与二氧化钛反应，反应产生的Ti3O5是稳定的大离子半径的原子团，可以吸附其他的夹杂物，易上浮被精炼渣吸附去除。，本发明通过采用氧化钙和氟化钙对夹杂物进行变性处理，氧化钙和氟化钙在炼钢温度下比金属钙更稳定，且不容易挥发、不分解，而且不会产生由于喷吹法引起的钢液增氮，可以在原始钢液氧势很高的情况下，仍保持脱氧后总氧含量较低，氧化钙和氟化钙的加入能使绝大部分固体簇状氧化铝夹杂变成低熔点的铝酸钙夹杂，降低了钢中高熔点的簇状Al2O3夹杂的含量，进而将高熔点脆性Al2O3夹杂通过改性生成低熔点的夹杂物，促进夹杂物上浮，并把易聚集长大MnS夹杂部分或全部改性成细小 CaS夹杂，从而净化钢液，提高钢材质量；金属铝、石墨粉、金属镁则可以对钢液的合金成分进行调整，也就是对钢水进行脱氧合金化，以保证浇铸后的钢铁具有良好的物理性能和光洁度。
本实施例所述的一种废铁炼钢的精炼工艺，包括以下步骤：
①脱氧处理：废铁在电炉冶炼完成后，先将电炉冶炼得到的钢水出钢到钢包中，在出钢的过程中，先在钢包中加入碳粉，，加入碳粉能够提高钢水的含碳量使钢水的成分达到要求的碳含量，随后加入脱氧剂和活性石灰进行脱氧处理，所述脱氧剂包括硅钙钡、硅合金和锰合金，所述硅钙钡、硅合金和锰合金的质量比为1: 1: 1，出钢完成后，取样检测钢水的成分、温度及氧含量，取样后再在钢水的钢渣表面撒上一层碳化钙，碳化钙的加入量为0.1kg/t钢，之后进行底吹氩气，吹氩气流量为40NL/min，吹氩气的时间为5min，所述碳粉的加入时间在钢水出钢量的四分之一内完成，所述碳粉的加入量为1kg/t钢，所述脱氧剂和活性石灰的加入时间是在钢水出钢量的四分之二内完成，所述脱氧剂的加入量为3kg/t钢，所述活性石灰的加入量为2kg/t钢，在脱氧处理过程中，碳粉的加入和脱氧处理过程要在上述的时间内完成，其主要目的一方面是利用出钢强大的冲击力，有利于加快脱氧的处理速度，另一方面是脱氧前期产生的夹杂物，在后期通过碳化钙的钙质后，可以将钢液中的杂质去除，改善钢水的洁净度；
②精炼：先将钢包转入到精炼炉内，转入前，将底吹氩气流量调整为200NL/min，吹氩气的时间为2min，钢包转入到精炼炉内后，先向钢包中第一次加入精炼剂，第一次精炼剂加入量为5kg/t钢，将吹氩气流量调整为150NL/min，保持1500℃的温度精炼10min，接着再向钢包中第二次加入精炼剂，第二次精炼剂加入量为3kg/t钢，将吹氩气流量调整为100NL/min，保持1520℃的温度精炼10min，再向钢包中第三次加入精炼剂，第三次精炼剂加入量为3kg/t钢，继续进行加热，保持1580℃的温度，将吹氩气流量调整为50NL/min，在此流量下精炼8min，在钢水精炼的过程中，精炼剂的添加量、添加时机和添加的方式都是非常关键的，在本发明中，为了把钢液中的硫含量、夹杂物降至最低，精炼剂采用多次添加的方式进行，这样能够均匀的降低钢水中钢渣的氧化性，降低钢渣的熔点，最大程度的吸附钢水中的夹杂物，精炼完毕后，将钢包中的铁水扒渣后倒入水平连铸的结晶炉中，随后进行浇铸工艺。
本实施例1采用的精炼剂配合合理的精炼工艺，能够有效的脱除钢水中的夹杂物，钢水的去杂能力较强，不会对钢水造成二次污染，且通过对整个精炼过程中的全流程控制，在能够提高钢水洁净度和质量的同时，还能够有效的缩短精炼的时间，与现有的技术相比，精炼的时间缩短了15min，钢水的去杂率能够达到90%以上。
实施例2
本实施例2中所述的一种废铁炼钢用精炼剂，所述精炼剂包括以下质量份的原料:氧化钙55份、氟化钙25份、金属铝50份、石墨粉20份、碳化硅20份、金属镁10份、二氧化钛8份、生物质2份、高岭土5份、磺化酚醛树脂2份、三氧化二铝5份、稀土氧化物5份和二氧化锰5份。
所述精炼剂的粒径不大于100um。
所述精炼剂的制备方法是:按照精炼剂的配比，称量好所需各组分原料后，分别放入烘箱中，在110℃的温度下烘烤1.5h，之后，将烘烤完成的各种原料冷却至室温，再将其混合均匀后粉碎成粉末即可制得。
在本实施例中的生物质为农林业生产过程中除粮食、果实 以外的秸秆、树木等木质纤维素、农产品加工业下脚料、农林废弃物及畜牧业生产过程中的禽畜粪便和废弃物，其中金属铝中的Al含量大于92％，其中氧化钙是在煅烧温度1100℃而获得的晶粒小、孔隙率高、体积密度小的石灰，碳化硅由硅与碳元素以共价键结合的非金属碳化物。
上述精炼剂中，各原料的作用机理是，钢冶炼过程中，碳化硅能与钢水中的溶解氧和氧化物发生反应，降低钢液中氧含量，且反应产生的CO气体降低了固态氧化物的产生，CO气体上浮去除对钢液的搅拌作用进一步促进了夹杂物的上浮去除。而且，钢渣中的氧化物在高温下促进并氧化生物质和磺化酚醛树脂分解生成H2、CH4、CO，且生物质反应速度迅速，促进了后续反应的进行，提高了反应的效率，生成的H2、CH4可对渣中的氧反应，从而直接降低钢液中的氧含量，将氧含量降低至30ppm以下，而且减少了脱氧夹杂物的产生，产生的气体对钢液进行搅拌，并在钢液中形成小的真空室，从而促进了夹杂物的上浮，提高了钢液的洁净度；而磺化酚醛树脂可以在后期作为钢水搅拌的促进剂，提高了钢水的净化效果，生物质可与二氧化钛反应，反应产生的Ti3O5是稳定的大离子半径的原子团，可以吸附其他的夹杂物，易上浮被精炼渣吸附去除。，本发明通过采用氧化钙和氟化钙对夹杂物进行变性处理，氧化钙和氟化钙在炼钢温度下比金属钙更稳定，且不容易挥发、不分解，而且不会产生由于喷吹法引起的钢液增氮，可以在原始钢液氧势很高的情况下，仍保持脱氧后总氧含量较低，氧化钙和氟化钙的加入能使绝大部分固体簇状氧化铝夹杂变成低熔点的铝酸钙夹杂，降低了钢中高熔点的簇状Al2O3夹杂的含量，进而将高熔点脆性Al2O3夹杂通过改性生成低熔点的夹杂物，促进夹杂物上浮，并把易聚集长大MnS夹杂部分或全部改性成细小 CaS夹杂，从而净化钢液，提高钢材质量；金属铝、石墨粉、金属镁则可以对钢液的合金成分进行调整，也就是对钢水进行脱氧合金化，以保证浇铸后的钢铁具有良好的物理性能和光洁度。
本实施例所述的一种废铁炼钢的精炼工艺，包括以下步骤：
①脱氧处理：废铁在电炉冶炼完成后，先将电炉冶炼得到的钢水出钢到钢包中，在出钢的过程中，先在钢包中加入碳粉，，加入碳粉能够提高钢水的含碳量使钢水的成分达到要求的碳含量，随后加入脱氧剂和活性石灰进行脱氧处理，所述脱氧剂包括硅钙钡、硅合金和锰合金，所述硅钙钡、硅合金和锰合金的质量比为1:1.2:1.5，出钢完成后，取样检测钢水的成分、温度及氧含量，取样后再在钢水的钢渣表面撒上一层碳化钙，碳化钙的加入量为0.15kg/t钢，之后进行底吹氩气，吹氩气流量为80NL/min，吹氩气的时间为8min，所述碳粉的加入时间在钢水出钢量的四分之一内完成，所述碳粉的加入量为1.5kg/t钢，所述脱氧剂和活性石灰的加入时间是在钢水出钢量的四分之二内完成，所述脱氧剂的加入量为4kg/t钢，所述活性石灰的加入量为2.5kg/t钢，在脱氧处理过程中，碳粉的加入和脱氧处理过程要在上述的时间内完成，其主要目的一方面是利用出钢强大的冲击力，有利于加快脱氧的处理速度，另一方面是脱氧前期产生的夹杂物，在后期通过碳化钙的钙质后，可以将钢液中的杂质去除，改善钢水的洁净度；
②精炼：先将钢包转入到精炼炉内，转入前，将底吹氩气流量调整为230NL/min，吹氩气的时间为4min，钢包转入到精炼炉内后，先向钢包中第一次加入精炼剂，第一次精炼剂加入量为8kg/t钢，将吹氩气流量调整为180NL/min，保持1510℃的温度精炼15min，接着再向钢包中第二次加入精炼剂，第二次精炼剂加入量为5kg/t钢，将吹氩气流量调整为125NL/min，保持1535℃的温度精炼12min，再向钢包中第三次加入精炼剂，第三次精炼剂加入量为4kg/t钢，继续进行加热，保持1585℃的温度，将吹氩气流量调整为80NL/min，在此流量下精炼10min，在钢水精炼的过程中，精炼剂的添加量、添加时机和添加的方式都是非常关键的，在本发明中，为了把钢液中的硫含量、夹杂物降至最低，精炼剂采用多次添加的方式进行，这样能够均匀的降低钢水中钢渣的氧化性，降低钢渣的熔点，最大程度的吸附钢水中的夹杂物，精炼完毕后，将钢包中的铁水扒渣后倒入水平连铸的结晶炉中，随后进行浇铸工艺。
本实施例2采用的精炼剂配合合理的精炼工艺，能够有效的脱除钢水中的夹杂物，钢水的去杂能力较强，不会对钢水造成二次污染，且通过对整个精炼过程中的全流程控制，在能够提高钢水洁净度和质量的同时，还能够有效的缩短精炼的时间，与现有的技术相比，精炼的时间缩短了22min，钢水的去杂率能够达到92.3%以上。
实施例3
本实施例3所述的一种废铁炼钢用精炼剂，所述精炼剂包括以下质量份的原料:氧化钙70份、氟化钙30份、金属铝60份、石墨粉30份、碳化硅30份、金属镁15份、二氧化钛10份、生物质3份、高岭土6份、和磺化酚醛树脂3份、三氧化二铝10份、稀土氧化物5份和二氧化锰10份。
所述精炼剂的粒径不大于100um。
所述精炼剂的制备方法是:按照精炼剂的配比，称量好所需各组分原料后，分别放入烘箱中，在120℃的温度下烘烤2h，之后，将烘烤完成的各种原料冷却至室温，再将其混合均匀后粉碎成粉末即可制得。
在本实施例中的生物质为农林业生产过程中除粮食、果实 以外的秸秆、树木等木质纤维素、农产品加工业下脚料、农林废弃物及畜牧业生产过程中的禽畜粪便和废弃物，其中金属铝中的Al含量大于92％，其中氧化钙是在煅烧温度1100℃而获得的晶粒小、孔隙率高、体积密度小的石灰，碳化硅由硅与碳元素以共价键结合的非金属碳化物。
上述精炼剂中，各原料的作用机理是，钢冶炼过程中，碳化硅能与钢水中的溶解氧和氧化物发生反应，降低钢液中氧含量，且反应产生的CO气体降低了固态氧化物的产生，CO气体上浮去除对钢液的搅拌作用进一步促进了夹杂物的上浮去除。而且，钢渣中的氧化物在高温下促进并氧化生物质和磺化酚醛树脂分解生成H2、CH4、CO，且生物质反应速度迅速，促进了后续反应的进行，提高了反应的效率，生成的H2、CH4可对渣中的氧反应，从而直接降低钢液中的氧含量，将氧含量降低至30ppm以下，而且减少了脱氧夹杂物的产生，产生的气体对钢液进行搅拌，并在钢液中形成小的真空室，从而促进了夹杂物的上浮，提高了钢液的洁净度；而磺化酚醛树脂可以在后期作为钢水搅拌的促进剂，提高了钢水的净化效果，生物质可与二氧化钛反应，反应产生的Ti3O5是稳定的大离子半径的原子团，可以吸附其他的夹杂物，易上浮被精炼渣吸附去除。，本发明通过采用氧化钙和氟化钙对夹杂物进行变性处理，氧化钙和氟化钙在炼钢温度下比金属钙更稳定，且不容易挥发、不分解，而且不会产生由于喷吹法引起的钢液增氮，可以在原始钢液氧势很高的情况下，仍保持脱氧后总氧含量较低，氧化钙和氟化钙的加入能使绝大部分固体簇状氧化铝夹杂变成低熔点的铝酸钙夹杂，降低了钢中高熔点的簇状Al2O3夹杂的含量，进而将高熔点脆性Al2O3夹杂通过改性生成低熔点的夹杂物，促进夹杂物上浮，并把易聚集长大MnS夹杂部分或全部改性成细小 CaS夹杂，从而净化钢液，提高钢材质量；金属铝、石墨粉、金属镁则可以对钢液的合金成分进行调整，也就是对钢水进行脱氧合金化，以保证浇铸后的钢铁具有良好的物理性能和光洁度。
本实施例所述的一种废铁炼钢的精炼工艺，包括以下步骤：
①脱氧处理：废铁在电炉冶炼完成后，先将电炉冶炼得到的钢水出钢到钢包中，在出钢的过程中，先在钢包中加入碳粉，，加入碳粉能够提高钢水的含碳量使钢水的成分达到要求的碳含量，随后加入脱氧剂和活性石灰进行脱氧处理，所述脱氧剂包括硅钙钡、硅合金和锰合金，所述硅钙钡、硅合金和锰合金的质量比为1:1.5:2，出钢完成后，取样检测钢水的成分、温度及氧含量，取样后再在钢水的钢渣表面撒上一层碳化钙，碳化钙的加入量为0.2kg/t钢，之后进行底吹氩气，吹氩气流量为100NL/min，吹氩气的时间为10min，所述碳粉的加入时间在钢水出钢量的四分之一内完成，所述碳粉的加入量为2kg/t钢，所述脱氧剂和活性石灰的加入时间是在钢水出钢量的四分之三内完成，所述脱氧剂的加入量为5kg/t钢，所述活性石灰的加入量为3kg/t钢，在脱氧处理过程中，碳粉的加入和脱氧处理过程要在上述的时间内完成，其主要目的一方面是利用出钢强大的冲击力，有利于加快脱氧的处理速度，另一方面是脱氧前期产生的夹杂物，在后期通过碳化钙的钙质后，可以将钢液中的杂质去除，改善钢水的洁净度；
②精炼：先将钢包转入到精炼炉内，转入前，将底吹氩气流量调整为250NL/min，吹氩气的时间为5min，钢包转入到精炼炉内后，先向钢包中第一次加入精炼剂，第一次精炼剂加入量为10kg/t钢，将吹氩气流量调整为200NL/min，保持1520℃的温度精炼20min，接着再向钢包中第二次加入精炼剂，第二次精炼剂加入量为6kg/t钢，将吹氩气流量调整为150NL/min，保持1550℃的温度精炼15min，再向钢包中第三次加入精炼剂，第三次精炼剂加入量为5kg/t钢，继续进行加热，保持1590℃的温度，将吹氩气流量调整为100NL/min，在此流量下精炼12min，在钢水精炼的过程中，精炼剂的添加量、添加时机和添加的方式都是非常关键的，在本发明中，为了把钢液中的硫含量、夹杂物降至最低，精炼剂采用多次添加的方式进行，这样能够均匀的降低钢水中钢渣的氧化性，降低钢渣的熔点，最大程度的吸附钢水中的夹杂物，精炼完毕后，将钢包中的铁水扒渣后倒入水平连铸的结晶炉中，随后进行浇铸工艺。
本实施例3采用的精炼剂配合合理的精炼工艺，能够有效的脱除钢水中的夹杂物，钢水的去杂能力较强，不会对钢水造成二次污染，且通过对整个精炼过程中的全流程控制，在能够提高钢水洁净度和质量的同时，还能够有效的缩短精炼的时间，与现有的技术相比，精炼的时间缩短了20min，钢水的去杂率能够达到90.8%以上。