穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法
阅读说明：本技术 穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法 (Large-section tunnel excavation and support construction method for penetrating through earth-rock boundary stratum ) 是由 谢江胜 张会安 刘之涛 马传明 仲维玲 曹运祥 *** 高王峰 申运涛 *** 于 2019-11-19 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法,包括步骤：一、上中台阶开挖及初期支护施工：由后向前分多个开挖节段对所施工隧道进行上中台阶开挖及初期支护施工；对任一个开挖节段进行上中台阶开挖及初期支护施工时,过程如下：测量放线、钻爆施工、上部洞体开挖及初期支护和中部洞体开挖及初期支护；二、下台阶开挖及初期支护施工；三、二衬施工。本发明设计合理、施工简便且使用效果好,对上台阶内的上爆破区与中台阶上的中爆破区分别进行爆区划分,并对各爆区内各炮眼的布设位置进行限定,能有效防止大断面一次装药量过多时因爆破产生较大震动造成掌子面坍塌或拱顶坍塌,确保隧道开挖过程安全、可靠,并能确保隧道结构稳定。(The invention discloses a large-section tunnel excavation and support construction method for penetrating through an earth-rock boundary stratum, which comprises the following steps: firstly, excavating an upper middle step and constructing primary support: carrying out upper-middle step excavation and primary support construction on the constructed tunnel by dividing the tunnel into a plurality of excavation sections from back to front; when any excavation segment is subjected to upper-middle step excavation and primary support construction, the process is as follows: measuring and setting out, drilling and blasting construction, upper cavity excavation and primary support, and middle cavity excavation and primary support; secondly, excavating a lower step and carrying out primary support construction; and thirdly, constructing a second lining. The invention has reasonable design, simple and convenient construction and good use effect, respectively divides the upper blasting area in the upper step and the middle blasting area on the middle step, limits the arrangement position of each blast hole in each blasting area, can effectively prevent the tunnel face collapse or vault collapse caused by large vibration generated by blasting when the once explosive loading of the large section is excessive, ensures the safety and reliability of the tunnel excavation process and can ensure the stable tunnel structure.)
技术领域
本发明属于隧道施工技术领域，尤其是涉及一种穿越土石分界地层的大断面隧道开 挖及支护施工方法。
背景技术
铁路、公路隧道工程施工过程中，受地质条件限制及影响，在施工过程中给施工造成较大影响和困难。在隧道施工过程中经常会遇到各种不同岩层组合出现，例如围 岩软弱不匀、浅埋偏压地貌、土石混合地质等情况层出不穷。对于穿越土石混合地层 (也称为土石界面地质或土石分界地层)的隧道进行开挖及支护时，目前国内主要采 取超前管棚注浆支护、超前水平旋喷桩加固、控制开挖进尺等方法进行处理，以防止 隧道施工过程中出现坍塌或变形。
黄土是指在地质时代中的第四纪期间，以风力搬运的黄色粉土沉积物。黄土湿陷系数(也称湿陷系数)是评价黄土湿陷性的力学参数，指在一定压力下，黄土湿陷系 数是指土样浸水前后高度之差与土样原始高度之比。黄土湿陷系数是评价黄土湿陷性 的一个重要指标，可由试验直接测出。根据黄土湿陷系数不同，黄土分为湿陷性黄土 和非湿陷性黄土。通过地质勘察发现，黄土地层中黄土的类型较多，根据材质划分为 砂质黄土(也称为砂黄土)、黏性黄土(也称为粘性黄土或粘黄土)等，其中砂黄土 是指含有细砂颗粒量较高一般大于30％的黄土且其实质是黄土状土，粘黄土是指细砂 含量小于15％、粘土含量大于25％的黄土且其实质是黄土状土；根据所处地质年代分 为新黄土和老黄土，老黄土是地质年代属于早、中更新世的黄土且其一般不具有湿陷 性，新黄土指比老黄土年代晚的黄土，新黄土结构疏松且一般具有湿陷性，新黄土多 分布于老黄土之上。
黄土地层具有多孔性、垂直节理发育、透水性强和沉陷性等地质特性。位于黄土地区的土石分界地层中，隧道开挖断面的上部为黄土且其下部为岩石，土石界面(也 称土石分界面)高低起伏呈线形变化，上部土体主要以粉质黏土或黏质老黄土为主， 下部为强风化或弱风化的泥岩砂岩互层；地下水以空隙水、裂隙水形式在存在岩土中， 水量分布不均，并且隧道所处施工区域内可能存在泥岩高岭土化膨胀性土。实际进行 隧道施工时，土石分界地层内隧道开挖施工主要存在以下问题：第一、岩土软硬不均， 下部风化岩层***易造成上部土层坍塌，对施工人员形成危害；第二、地下水富集区 对土石分界地层进行进一步软化，造成围岩变形严重；第三、膨胀土遇水膨胀造成初 支变形开裂，严重情况下会造成初支拱架的变形结构破坏失去支护能力。尤其是对处 于土石分界地层内且隧道上部覆盖层大于隧道洞跨(即隧道开挖宽度)2.5倍的深埋 隧道进行施工时，由于深埋隧道的埋深大，并且当隧道开挖断面大于100m2时，洞体 周侧岩土层变形大，开挖施工难度非常大。由于土石界面(即土石分界面)高底起伏 变化，存在于上台阶、中台阶或下台阶上，最不利情况为土石界面位于上台阶上，爆 破时***区距拱顶及掌子面最近，最容易造成拱顶及掌子面坍塌。
由上述内容可知，土石分界地层是一种上土下岩、软硬不均的特殊地质情况，有着较为特殊的形成机理。在土石分界的地质条件中进行隧道施工时，除了土石分界处 地层的岩性与分布各不相同外，往往还存在地下水富集区对于土石分界地层的进一步 软化作用以及隧道的浅埋与偏压等因素，围岩会出现变形，应力也会不均衡。一旦实 际施工中没有采用与之对应的合理支护措施或是开挖方法不当，就很有可能造成掌子 面前方支护变形，甚至塌陷的严重后果。
黄土隧道的隧道洞口段一般处于受地表水侵蚀严重、风化裂隙发育的坡体内，加上洞口段隧道埋深往往较浅，结构上部土体难以形成承载拱，稳定性较差。黄土隧道 洞口段施工中主要问题包括洞口上方地表开裂、洞口边仰坡破坏以及陷穴(也称为陷 坑)。同时，黄土隧道的浅埋段也容易出现地表裂缝陷穴。经分析，洞口上方与浅埋 段地表开裂的原因较多，隧道洞口与隧道浅埋段在施工过程中容易对上覆土体产生较 大扰动，引起土体下沉开裂，最终在地表产生裂缝；此外，受灌溉用水及雨水下渗浸 泡作用，土体含水率增加，隧道上部的压力明显增加，隧道上部土体沿破裂面形成楔 形漏斗。并且，上覆土的松动荷载基本都作用在初期支护上，当仰拱未及时紧跟，初 期支护未及时封闭成环时，不能形成一个封闭的受力结构，导致承载能力不足，从而 引起地表和拱顶下沉，产生裂缝。另外，黄土隧道地基承载力不足也会使隧道拱脚下 沉而产生裂缝。在施工过程中如果有裂缝出现，应首先对裂缝延伸段落和陷穴回填压 实。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其设计合理、施工简便且使用效果好， 对上台阶内的上***区与中台阶上的中***区分别进行爆区划分，并对各爆区内各炮 眼的布设位置进行限定，能有效防止大断面一次装药量过多时因***产生较大震动造 成掌子面坍塌或拱顶坍塌，确保隧道开挖过程安全、可靠，并能确保隧道结构稳定。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种穿越土石分界地层的大断面 隧道开挖及支护施工方法，其特征在于：所施工隧道的横断面大于100m2，所施工隧 道位于土石分界地层内，所述土石分界地层包括黄土地层和位于黄土地层下方的岩 层，所述黄土地层与岩层之间的分界面为土石分界面；所施工隧道的隧道洞由上至下 分为上部洞体、中部洞体和下部洞体，所述上部洞体为由后向前对所施工隧道进行上 台阶开挖后形成的洞体，所述中部洞体为由后向前对所施工隧道进行中台阶开挖后形 成的洞体，所述下部洞体为由后向前对所施工隧道进行下台阶开挖后形成的洞体，所 述土石分界面位于上部洞体内，所述上部洞体和中部洞体组成隧道上洞体；
所施工隧道的隧道支护结构包括对隧道洞进行初期支护的隧道初期支护结构和布设于所述隧道初期支护结构内侧的隧道二次衬砌，所述隧道初期支护结构和所述隧 道二次衬砌均为对隧道洞进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道二次衬砌为钢 筋混凝土衬砌；
对所施工隧道进行开挖及支护施工时，包括以下步骤：
步骤一、上中台阶开挖及初期支护施工：沿隧道纵向延伸方向由后向前分多个开挖节段对所施工隧道进行上中台阶开挖及初期支护施工，各开挖节段的上中台阶开挖 及初期支护施工方法均相同；
对所施工隧道的任一个开挖节段进行上中台阶开挖及初期支护施工时，过程如下：
步骤J1、测量放线：在所述隧道上洞体的开挖面上，对当前所施工开挖节段中上部洞体和中部洞体的开挖轮廓线分别进行测量放线，同时对当前所施工开挖节段中上 部洞体和中部洞体的开挖面上需开设炮眼的数量和各炮眼的布设位置分别进行测量 放线；
所述上部洞体的***开挖面分为左上爆区和位于左上爆区右侧的右上爆区，所述上部洞体的***开挖面位于所述土石分界面下方；所述中部洞体的***开挖面由左至 右分为左爆区、中爆区和右爆区，所述左爆区和右爆区对称布设于中爆区的左右两侧；
所述中爆区为掏槽区且其上开有四组掏槽眼，每组所述掏槽眼均包括多个由上至下布设于同一竖直面上的掏槽眼；四组所述掏槽眼包括左右两组对称布设的内侧掏槽 眼和左右两组对称布设的外侧掏槽眼，两组所述内侧掏槽眼均位于两组所述外侧掏槽 眼之间；所述内侧掏槽眼与所述外侧掏槽眼呈交错布设；
所述左上爆区左侧、右上爆区右侧、左爆区左侧和右爆区右侧均由上至下设置有多个周边眼；
所述左爆区和右爆区上由左至右布设有三列辅助眼，所述左爆区和右爆区上每列所述辅助眼均包括多个由上至下布设于同一竖直面上的辅助眼；所述左上爆区和右上 爆区上均布设有上下两排辅助眼，所述左上爆区和右上爆区上每排所述辅助眼均包括 多个由左至右布设的辅助眼；
所述隧道上洞体的***开挖面分为5个爆区，5个所述爆区分别为左上爆区、右 上爆区、左爆区、中爆区和右爆区；5个所述爆区中左爆区和右爆区同时起爆，左上 爆区和右上爆区同时起爆，所述中爆区、右爆区和右上爆区按由先至后的顺序进行起 爆；
所述隧道上洞体的开挖面上掏槽眼、周边眼和辅助眼均为炮眼；
步骤J2、钻爆施工：根据步骤J1中测量放线得出的各炮眼的布设位置，采用钻 孔设备对当前所施工开挖节段中所述隧道上洞体开挖面上的所有炮眼分别进行钻孔， 再在钻孔成型的各炮眼内分别装药，装药完成后起爆进行***；
步骤J3、上部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由后向前对当前所施工开挖节段的上部洞体进行开挖；
由后向前对当前所施工开挖节段的上部洞体进行开挖时，由后向前对上部洞体内的黄土地层进行开挖；由后向前对上部洞体内的黄土地层进行开挖过程中，采用运碴 车由后向前将上部洞体内***后产生的碴石运送至所施工隧道的隧道洞口外侧，完成 上部洞体的开挖施工过程；
本步骤中，由后向前对当前所施工开挖节段的上部洞体进行开挖过程中，由后向前对开挖成型的上部洞体进行初期支护；
步骤J4、中部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由后向前对当前所施工开挖节段的中部洞体进行开挖；
由后向前对当前所施工开挖节段的中部洞体进行开挖时，采用运碴车由后向前将中部洞体内***后产生的碴石运送至所施工隧道的隧道洞口外侧，完成中部洞体的开 挖施工过程；
本步骤中，所述中部洞体的开挖面位于步骤J3中所述上部洞体的开挖面后侧； 由后向前对当前所施工开挖节段的中部洞体进行开挖过程中，由后向前对开挖成型的 中部洞体进行初期支护；
步骤J5、下一个开挖节段开挖及初期支护施工：按照步骤J1至步骤J4中所述的 方法，对下一个开挖节段进行开挖及初期支护施工；
步骤二、下台阶开挖及初期支护施工：步骤一中进行上中台阶开挖及初期支护施工过程中，采用钻爆法由后向前对下部洞体进行开挖，获得开挖成型的隧道洞；
本步骤中，所述下部洞体的开挖面位于步骤J4中所述中部洞体的开挖面后侧； 由后向前对当前所施工开挖节段的下部洞体进行开挖过程中，由后向前对开挖成型的 下部洞体进行初期支护，获得施工成型的所述隧道初期支护结构；
步骤三、二衬施工：步骤二中由后向前对下部洞体进行初期支护过程中，沿隧道纵向延伸方向由后向前在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧对所述隧道二次 衬砌进行施工。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：步骤J1 中每组所述内侧掏槽眼均包括两个所述掏槽眼，每组所述外侧掏槽眼均包括三个所述 掏槽眼；
所述左爆区和右爆区上每列所述辅助眼中均包括3个或4个所述辅助眼；
所述左上爆区和右上爆区上每排所述辅助眼均包括3个或4个所述辅助眼。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：步骤J1 中两组所述内侧掏槽眼***用***的段位均为1段，靠近右爆区的一组所述外侧掏槽 眼***用***的段位均为3段，靠近左爆区的一组所述外侧掏槽眼***用***的段位 均为5段；
所述左爆区上三列所述辅助眼***用***的段位由右向左分别为3段、5段和7段，所述右爆区上三列所述辅助眼***用***的段位由左向右分别为3段、5段和7 段；
所述左爆区和右爆区上所有周边眼***用***的段位均为9段；
所述中爆区上段位为5段的***与所述左爆区上各炮眼***用***之间通过导爆管进行连接，所述中爆区上段位为3段的***与所述右爆区上各炮眼***用***之间 通过导爆管进行连接；
所述左爆区上段位为5段的***与左上爆区上各炮眼***用***之间通过导爆管进行连接，所述右爆区上段位为5段的***与右上爆区上各炮眼***用***之间通过 导爆管进行连接。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：步骤J3 中由后向前对上部洞体内的黄土地层进行开挖时，采用挖机进行开挖；
采用挖机进行开挖之前，先在所述挖机的抓斗上安装一个松土器并通过所述松土器对上部洞体内的黄土地层进行松土，再将所述松土器拆除并采用所述挖机对上部洞 体内的黄土地层进行开挖。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：所施工隧道的长度为60m～100m；
步骤一中进行上中台阶开挖及初期支护施工之前，先通过降水井对所施工隧道所处施工区域进行降水。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：所述隧道初期支护结构分为对隧道洞的拱墙进行初期支护的拱墙初期支护结构和对隧道洞底 部进行初期支护的初期支护仰拱；
所述隧道初期支护结构包括对隧道洞进行全断面支护的全断面支撑结构、对隧道洞的拱墙进行初期支护的拱墙网喷支护结构和对隧道洞底部进行初期支护的仰拱初 期支护结构；所述全断面支撑结构包括多榀沿隧道纵向延伸方向由后向前布设的全断 面支撑架，前后相邻两榀所述全断面支撑架均通过多道纵向连接钢筋紧固连接为一 体，所述纵向连接钢筋呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，多道所述纵向连接 钢筋沿所述全断面支撑架的轮廓线进行布设；所述全断面支撑结构中多榀所述全断面 支撑架呈均匀布设，前后相邻两榀所述全断面支撑架之间的间距为L，其中L的取值 范围为0.5m～0.8m；
所述全断面支撑架的形状与隧道洞的横断面形状相同，每榀所述全断面支撑架均由一个对隧道洞的拱墙进行支护的拱墙支撑拱架和一个对隧道洞底部进行支护的隧 道仰拱支架拼接而成，所述隧道仰拱支架位于所述拱墙支撑拱架的正下方且二者位于 同一隧道横断面上，所述隧道仰拱支架与所述拱墙支撑拱架形成一个封闭式全断面支 架；所述仰拱初期支护结构为一层喷射于隧道洞底部的仰拱混凝土喷射层，所述隧道 仰拱支架固定于仰拱混凝土喷射层内；
所述拱墙网喷支护结构与所述全断面支撑结构中的所有拱墙钢拱架组成拱墙初期支护结构，所述仰拱初期支护结构与所述全断面支撑结构中的所有隧道仰拱支架组 成初期支护仰拱；
所述拱墙支撑拱架由一个位于上部洞体内的上部拱架、两个对称布设于上部拱架左右两侧下方且均位于中部洞体内的中部侧支架、两个对称布设于上部拱架左右两侧 下方且均位于下部洞体内的下部侧支架，所述隧道仰拱支架位于下部洞体内；每个所 述中部侧支架均连接于一个所述下部侧支架上端与上部拱架的一端之间；所述隧道仰 拱支架的左端与一个所述下部侧支架底部紧固连接，所述隧道仰拱支架的右端与另一 个所述下部侧支架底部紧固连接；
步骤J3中由后向前对开挖成型的上部洞体进行初期支护时，由后向前对上部洞体拱部进行网喷支护，同时由后向前在开挖成型的上部洞体内安装上部拱架，完成上 部洞体的开挖及初期支护施工过程；
步骤J4中由后向前对开挖成型的中部洞体进行初期支护时，由后向前对中部洞体左右两侧分别进行网喷支护，同时由后向前在开挖成型的中部洞体左右两侧分别安 装中部侧支架，并使每个所述中部侧支架均与步骤J3中所述上部拱架紧固连接为一 体，完成中部洞体的开挖及初期支护施工过程；
步骤J4中所述中部洞体的开挖面与步骤J3中所述上部洞体的开挖面之间的水平间距为4m～6m；
步骤二中由后向前对开挖成型的下部洞体进行初期支护时，由后向前对下部洞体左右两侧分别进行网喷支护，网喷支护过程中同步由后向前在开挖成型的下部洞体左 右两侧分别安装下部侧支架，并使每个所述下部侧支架均与步骤J4中所述中部侧支 架紧固连接为一体；同时，由后向前在下部洞体底部安装隧道仰拱支架并使所安装隧 道仰拱支架与下部洞体左右两侧所安装的下部侧支架紧固连接为一体；所述隧道仰拱 支架安装过程中，同步由后向前在隧道洞底部喷射一层混凝土形成仰拱混凝土喷射 层，并使隧道仰拱支架固定于仰拱混凝土喷射层内，完成下部洞体的开挖及初期支护 施工过程；
步骤二中由后向前对下部洞体进行开挖过程中，获得开挖成型的隧道洞；由后向前对开挖成型的下部洞体左右两侧分别进行网喷支护后，获得施工成型的所述拱墙网 喷支护结构；所述拱墙网喷支护结构与仰拱混凝土喷射层连接；
步骤二中所述下部洞体的开挖面与步骤J4中所述中部洞体的开挖面之间的水平间距为18m～21m，步骤二中所述下部洞体的开挖面与步骤J3中所述上部洞体的开挖 面之间的水平间距不大于25m。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：所述隧道二次衬砌分为对隧道洞的拱墙进行支护的拱墙二次衬砌和对隧道洞底部进行支护的 仰拱二次衬砌；所述仰拱二次衬砌位于初期支护仰拱上方，所述仰拱二次衬砌上设置 有仰拱回填层，所述仰拱二次衬砌的上表面为水平面，所述拱墙二次衬砌的左右两侧 底部均为水平面，所述拱墙二次衬砌支撑于仰拱二次衬砌上且二者浇筑为一体，所述 仰拱回填层为混凝土填充层；
步骤三中由后向前对所述隧道二次衬砌进行施工时，由后向前在已施工完成的初期支护仰拱上对仰拱二次衬砌进行施工，获得施工成型的仰拱二次衬砌；由后向前对 仰拱二次衬砌进行施工过程中，由后向前在已施工完成的仰拱二次衬砌上对拱墙二次 衬砌进行施工，并使所施工拱墙二次衬砌与位于其下方的仰拱二次衬砌连接为一体， 获得施工成型的所述隧道二次衬砌；
步骤三中由后向前对仰拱二次衬砌进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由后向前在已施工完成的仰拱二次衬砌上对仰拱回填层进行施工。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：所述隧道初期支护结构内侧布设有增强套拱；
所述隧道初期支护结构和所述增强套拱均为对隧道洞进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道初期支护结构与位于其内侧的所述增强套拱组成增强后初支结 构；
所述增强套拱包括多个套拱单元，多个所述套拱单元的结构均相同且其沿隧道纵向延伸方向由后向前布设，每个所述套拱单元与所述隧道初期支护结构之间均设置有 一层隔离层，所述隔离层为由铺装在所述套拱单元与所述隧道初期支护结构之间的无 纺布形成的全断面隔层，所述隔离层的横断面形状与隧道洞的横断面形状相同；
每个所述套拱单元均包括M榀沿隧道纵向延伸方向由后向前布设的型钢拱架和一层由喷射于隔离层上的混凝土形成的内侧混凝土喷射层，所述内侧混凝土喷射层的层 厚不小于25cm，M榀所述钢拱架呈均匀布设且前后相邻两榀所述钢拱架之间的间距为 0.8m～1.2m；每榀所述型钢拱架均为对隧道洞进行全断面支护的全断面支架，M榀所 述型钢拱架均固定于内侧混凝土喷射层内，所述型钢拱架的形状与隧道洞的横断面形 状相同，其中M为正整数且M≥4；每个所述套拱单元中M榀所述型钢拱架通过多道纵 向钢筋紧固连接为一体，所述纵向钢筋呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，多 道所述纵向钢筋沿所述型钢拱架的轮廓线进行布设；每榀所述型钢拱架均包括一个对 隧道洞的拱墙进行支护的拱墙型钢支架和一个对隧道洞底部进行支撑的仰拱型钢支 架，所述仰拱型钢支架位于拱墙型钢支架的正下方且二者均为拱形支架，所述仰拱型 钢支架的左端与拱墙型钢支架的左端底部紧固连接，所述仰拱型钢支架的右端与拱墙 型钢支架的右端底部紧固连接；
步骤J4中由后向前对下部洞体进行开挖过程中，沿隧道纵向延伸方向由后向前在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧对所述增强套拱进行施工，获得施工成型 的所述增强后初支结构；
由后向前对所述增强套拱进行施工时，由后向前对所述增强套拱中的多个所述套拱单元分别进行施工，多个所述套拱单元的施工方法均相同；所述隧道初期支护结构 中内侧布设有所述套拱单元的隧道初期支护结构节段为待增强初支节段；
对所述增强套拱中的任一个所述套拱单元进行施工时，过程如下：
步骤D1、隔离层铺设：由后向前在当前所施工套拱单元外侧的所述待增强初支节段内壁上铺设一层隔离层；
步骤D2、型钢拱架安装：步骤D1中由后向前铺设隔离层过程中，由后向前在步 骤一中所述待增强初支节段内对当前所施工套拱单元的M榀所述型钢拱架分别进行安 装，并使每榀所述型钢拱架均支立于步骤D1中所述隔离层内侧，同时使步骤D1中所 述隔离层垫装于所安装的M榀所述型钢拱架与所述待增强初支节段的内壁之间；
步骤D3、纵向钢筋安装：步骤D2中M榀所述型钢拱架均安装完成后，将M榀所 述型钢拱架通过多道所述纵向钢筋紧固连接为一体；
步骤D4、混凝土喷射：由后向前在步骤D1中所述隔离层上喷射混凝土并形成内 侧混凝土喷射层，并使步骤D2中M榀所述型钢拱架和步骤D3中多道所述纵向钢筋均 固定于内侧混凝土喷射层内，同时使步骤D1中所述隔离层垫装于所述待增强初支节 段与内侧混凝土喷射层之间。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：步骤D4 中进行混凝土喷射后，还需对步骤D1中所述待增强初支节段的拱墙进径向注浆加固， 并获得径向注浆加固结构；
所述上部洞体与中部洞体组成隧道上洞体，所述径向注浆加固结构位于所述隧道上洞体外侧；
所述径向注浆加固结构为通过多排径向注浆孔向所述隧道上洞体外侧土体内注浆加固后形成的加固结构，多排所述径向注浆孔沿隧道延伸方向由后向前布设，每排 所述径向注浆孔均包括多个沿所述隧道上洞体的开挖轮廓线由左至右布设于同一隧 道断面上的径向注浆孔，每个所述径向注浆孔均为一个从所述隧道上洞体内部由内向 外钻进至土体内的钻孔，每排所述径向注浆孔中多个所述径向注浆孔呈均匀布设，前 后相邻两排所述径向注浆孔中的径向注浆孔呈交错布设；所述径向注浆孔的长度不小 于3m；
每排所述径向注浆孔均位于前后相邻两榀所述全断面支撑架之间，并且每排所述径向注浆孔均位于前后相邻两榀所述型钢拱架之间；
对步骤D1中所述待增强初支节段的拱墙进径向注浆加固时，由后向前通过多排所述径向注浆孔分别进行注浆加固。
上述穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，其特征是：所施工隧道所处施工区域存在回填土层，所述回填土层为对待处理施工区域的地表上所存在裂 缝或陷穴进行回填后形成的填土层，所述填土层为黄土层；所述待处理施工区域为所 施工隧道所处施工区域；所施工隧道中存在所述回填土层的隧道节段为回填节段；
步骤一中进行上中台阶开挖及初期支护施工之前，先采用水泥土搅拌桩对所施工隧道中所述回填节段的地表进行预加固，并获得搅拌桩加固结构；
所述搅拌桩加固结构沿所述回填节段的隧道纵向延伸方向布设，所述搅拌桩加固结构的纵向长度与所述回填节段的纵向长度相同；所述搅拌桩加固结构的宽度大于所 述回填节段的开挖宽度；所述回填节段的隧道埋深为12m～15m，所述搅拌桩加固结构 为采用多根水泥土搅拌桩对所述回填节段所处区域的黄土地层进行加固后形成的加 固结构，多根所述水泥土搅拌桩呈梅花形布设，多根所述水泥土搅拌桩呈均匀布设且 其均呈竖直向布设，每根所述水泥土搅拌桩底部均支撑于岩层上；相邻两根所述水泥 土搅拌桩之间的间距L0＝70cm～80cm，相邻两根所述水泥土搅拌桩的桩身相互咬合； 多根所述水泥土搅拌桩的结构和尺寸均相同，所述水泥土搅拌桩的高度与搅拌桩加固 结构的竖向高度相同，所述水泥土搅拌桩为圆柱桩且其桩径d0＝φ75cm～φ85cm，其 中d0＞L0。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、方法步骤简单、设计合理且施工简便，投入成本较低。
2、由于土石分界面位于上台阶内时***区距拱顶及上部洞体的掌子面最近，最容易造成拱顶及掌子面坍塌，本发明采用分区***方式，对上台阶内的上***区与中 台阶上的中***区分别进行爆区划分，并对各爆区内各炮眼的布设位置进行限定，能 有效防止大断面一次装药量过多时因***产生较大震动造成掌子面坍塌或拱顶坍塌， 确保隧道开挖过程安全、可靠。
3、上中台阶***开挖采用分区***，***区划分合理且炮眼数量和位置设计合理、施工简便，通过对各炮孔内***用***的段位和起爆网络进行限定实现分区延时 ***，位于上台阶内的上***区为中***区内炮眼起爆后延时起爆的爆区，因而上台 阶内的上***区为压爆区，对中***区***过程中产生的震动进行压制和约束，进一 步减小***过程中所产生震动对掌子面和拱顶的危害；并且，中***区由左至右分为 左爆区、中爆区和右爆区，中爆区为掏槽区，中爆区内将掏槽孔由传统的8孔变为10 孔，并将传统掏槽孔的总装药量进一步减少和分解，从而能有效减小***过程中所产 生的震动；同时，中爆区内左右两侧的外侧掏槽眼一先一后进行起爆，左爆区和右爆 区均为辅助区且二者一先一后进行起爆，因而中爆区内以及左爆区和右爆区均采用非 对称起爆方式，从而能进一步减小***过程中所产生的震动。
4、下***区由于距离拱顶及上部洞体的掌子面最远，因而***震动影响最小， 并且上***区和中***内***后的岩土均能对下***区***过程中产生的震动进行 压制和约束，因而能有效减小***过程中所产生的震动。
5、所采用的增强后初支结构设计合理、施工简便且使用效果好，采用增强套拱 对隧道初期支护结构进行加固并形成增强后初支结构，能有效隧道初期支护效果，并 对深埋黄土隧道初期支护变形进行有效控制；同时，在增强套拱与隧道初期支护结构 之间设置隔离层，能进一步对增强套拱外侧土体变形进行控制；并且增强套拱采用多 个套拱单元对隧道初期支护结构分段式进行加固，不仅施工简便，并且使施工成型的 增强后初支结构具有一定的自适应能力，能有效适应隧道周侧土体变形情况，从而有 效减轻增强后初支结构的抗变形能力。
6、所采用的全断面支撑架能对隧道洞进行全断面支护，支护稳固、可靠，并且 全断面支撑架由拱墙支撑拱架和隧道仰拱支架拼装而成，拱墙支撑拱架由上部拱架、 两个中部侧部支架和两个下部侧部支架拼装而成，实际进行隧道开挖时能简便进行组 装，满足隧道洞断面分块支撑需求，使上部洞体的初期支护不受中部洞体和下部洞体 内初期支护施工的影响，中部洞体的初期支护也不受下部洞体初期支护施工的影响， 并且上部洞体和中部洞体的初期支护均在开挖完成后立即进行施工，因而支护及时、 稳固，再加上此时隧道洞尚未全面开挖，因而隧道上部洞体和中部洞体内初期支护结 构的支撑稳固性能进一步得到保证，并且隧道上部洞体和中部洞体内的初期支护过程 更易于进行，同时支护更有力，更有利于隧道施工安全。
7、采用锚固体系对隧道洞围岩进行全断面固定，进一步提高初期支护稳定性。 并且，锚固体系与全断面支撑架连接为一体，进一步提高整体稳固性，同时，施工简 便。
8、超前支护采用超前小导管注浆支护结构，施工简便且施工效率高，能有效确 保大断面隧道的超前支护强度和支护效果，能对黄土隧道拱部变形进行有效限制。所 采用的超前小导管注浆支护结构设计合理、施工简便且使用效果好，对隧道洞拱部进 行有效加固并形成一个稳固的拱墙承载环，能有效提高洞体周侧岩层的自稳能力，能 有效节省施工成本、节约工期，同时施工设备简单，并且隧道进洞施工后及时进行初 期支护施工，工序衔接紧密。并且，支护过程中对周侧土层的扰动小，施工成本较低， 能有效解决受隧道开挖后所产生的水平压力影响隧道拱部容易出现受压变形、沉降等 问题，能对隧道拱部进行稳固支护。
9、所采用的增强套拱结构设计合理且通过多个套拱单元对隧道初期支护结构分段式进行加固，不仅施工简便，并且在隧道初期支护结构与隧道二次衬砌结构之间形 成一个过渡性的全断面支护结构，能对隧道初期支护结构变形进行有效缓冲与纠正， 从而能隧道洞整体结构更稳固，并且隧道变形控制效果更佳。
10、将对所施工隧道的隧道洞拱部进行超前支护的隧道超前支护结构以及对隧道洞进行全断面支护的增强后初支结构对大断面隧道变形进行有效控制，能有效提高土 石分界隧道的稳固性。
11、所采用的径向注浆加固结构设计合理、施工简便且使用效果好，能对增强后初支结构的联合支护效果进行进一步补充；并且，当增强后初支结构侵入隧道二次衬 砌且需对增强后初支结构进行换拱时，能有效换拱过程中隧道洞的稳固性，避免发生 安全事故。
12、施工简便且使用效果好，采用三台阶开挖方式并通过分区***，确保开挖成型隧道洞的稳定性；采用增强套拱对隧道初期支护结构进行加固并形成增强后初支结 构，能有效隧道初期支护效果，并对土石分界隧道初期支护变形进行有效控制；同时， 在增强套拱与隧道初期支护结构之间设置隔离层，能进一步对增强套拱外侧土体变形 进行控制；并且增强套拱采用多个套拱单元对隧道初期支护结构分段式进行加固，不 仅施工简便，并且使施工成型的增强后初支结构具有一定的自适应能力，能有效适应 隧道周侧土体变形情况，从而有效减轻增强后初支结构的抗变形能力。另外，采用全 断面支撑架结构隧道洞进行分层支护，并采用锚固体系对隧道洞外侧进行整体加固， 确保大断面隧道洞的结构稳定性，确保施工安全；同时，开挖过程中通过湿喷机械手 进行混凝土喷射的目的，能有效加快施工进度，并能使初期支护快速封闭成环，进一 步确保隧道结构稳固性，施工简单，施工速度快，并且施工过程安全、可靠。由上述 内容可知，所采用的支护方法通过三台阶施工方法，具有安全可靠、机械化程度高、 施工速度快、劳动强低、工期提前、节约成本等特点，根据黄土地层中土石地质特性， 将下台阶与仰拱初支同时施工，能够保证在最短时间及时封闭成环，防治围岩变形过 大，确保施工安全；并且，简化施工工法，防止各工序之间的干扰，可最大限度满足 机械化施工，降低劳动强度，且采用空间全断面流水施工，能够提高施工效率，降低 工程成本。另外，取消临时仰拱，降低了工程成本，且避免了临时仰拱拆除过程中出 现安全风险。
13、隧道开挖施工速度快，能有效确保施工工期，由于上中台阶开挖过程与下台阶开挖过程互不干扰，因而能有效加快Ⅳ级围岩大断面隧道的开挖过程。
14、将二次衬砌仰拱的上表面调整为水平面并使仰拱二次衬砌与仰拱填充层的交界面调整为水平面，施工简便且施工效率高，仰拱填充层与仰拱二次衬砌可同时浇筑， 能大幅简化仰拱二次衬砌与仰拱填充层的施工过程，并且仰拱二次衬砌与仰拱填充层 的混凝土不会混为一体，能有效确保仰拱二次衬砌与仰拱填充层的施工质量，避免因 混凝土等级不同而造成的仰拱二次衬砌与仰拱填充层的施工质量不能保证等问题。同 时，仰拱二次衬砌的上表面为水平面，混凝土浇筑过程中无需保证仰拱二次衬砌的弧 形，无需采用弧形模板，浇筑方便大幅简便，浇筑简便，并且仰拱二次衬砌的施工质 量易于保证。
15、隧道二次衬砌结构合理，隧道二次衬砌由仰拱二次衬砌和拱墙二次衬砌连接而成，将仰拱二次衬砌内部的中间弧形部分优化为水平面。优化后的仰拱二次衬砌使 隧道仰拱结构的刚度整体大幅提升，并且施工中无需安装弧形模板，混凝土振捣简便 且振捣质量易控，仰拱二次衬砌的外观尺寸和施工质量更易于控制，并且能大幅提高 隧道仰拱的施工效率，所述隧道二次衬砌的封闭时间大大缩短，并且没有弧形模板的 干扰使得仰拱混凝土易于振捣，混凝土质量大大提升。同时，将现有的二衬拱墙衬砌 与两个矮边墙连接组成整体衬砌(即拱墙二次衬砌)进行施工，并且采用二衬台车对 拱墙二次衬砌进行施工，一次施工成型，能进一步提高隧道二次衬砌的施工效率，加 快所述隧道二次衬砌封闭时间，缩短所述隧道二次衬砌的封环时间，进一步提高所施 工隧道的结构稳定性，同时能有效减少所述隧道二次衬砌中的施工缝，使隧道二次衬 砌的整体性更强，整体受力效果更佳。并且，隧道二次衬砌结构设计合理且施工方法 简单、施工质量易于控制，从而能大幅度降低施工成本，节约施工工期，并能确保施 工安全。
16、降水效果好、降水施工工期较短且降水过程安全、可靠，在所施工隧道左右 两侧交错布设降水井，并通过降水井将隧道所处土石分界地层的地下水位降低至隧底 下方，达到隧道开挖时隧道内无水或少量渗水目的；同时，通过降水井将黄土地层孔 隙水与岩层裂隙水排出后，使隧道所处土石分界地层的岩土在自重作用下，岩土孔隙 与裂隙减小甚至密闭，达到二次土体固结的目的，能有效提高岩土自身承载力及稳定 性，达到隧道开挖围岩自稳的目的。与其它现有土体加固方法相比，地表水泥搅拌桩 加固法只能加固土体且不适用于岩石地层，袖阀管注浆加固法受地下岩土裂隙影响注 浆量经常偏差较大且费用估算偏差也较大，洞内帷幕注浆加固法对洞内施工干扰大、 施工进度缓慢且费用较高，而本发明采用降水井进行降水时，只需在隧道开挖15天 前开始抽水(即降水)即可，便能及时降低地下水位，并且通过7个降水井同时降水 后，隧道洞内渗涌水量明显减少，掌子面呈无水或偶有渗水状，围岩较稳定；初支表 面喷射混凝土因拱顶无水能够喷射平整密实；洞内积水较少，初支仰拱开挖时呈无水 或少量渗水现象。
17、所采用的地表预加固方法简单、施工简便、设计合理且加固效果好、投入施 工成本较低，按照常规施工方法对水泥土搅拌桩进行施工，并通过多根相互咬合的水 泥土搅拌桩对回填节段所处区域的地层进行整体加固即可，施工效率高，所需工期较 短。并且，采用水泥土搅拌桩提前对黄土隧道地表进行预加固处理后，提前将隧道洞 洞顶松散土体进行固结，节约了在洞内进行管棚法施工的时间，同时避免了隧道洞身 周侧土体上软下硬的问题，使隧道洞结构更稳定，提高预加固效果，确保施工安全。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的方法流程框图。
图2为本发明隧道支护结构与套拱的横断面结构示意图。
图3为本发明隧道初期支护结构的纵断面结构示意图。
图4为本发明湿喷机械手的施工状态示意图。
图5为本发明径向注浆加固结构的横断面结构示意图。
图6为本发明径向注浆加固结构的纵断面结构示意图。
图7为本发明上***区和中***区上炮眼的布设位置示意图。
图8为本发明下***区上炮眼的布设位置示意图。
图9为本发明上***区和中***区的起爆网络示意图。
图10为本发明中***区上掏槽眼、周边眼和辅助眼的平面布设位置示意图。
图11为本发明两列降水井的平面布设位置示意图。
图12为本发明两列降水井的纵断面布设示意图。
图13为本发明两列降水井的横断面布设示意图。
图14为本发明降水井的结构示意图。
图15为本发明搅拌桩加固结构的加固状态示意图。
图16为本发明搅拌桩加固结构中的水泥土搅拌桩咬合状态示意图。
图17为本发明前模板的结构示意图。
附图标记说明:
1—隧道洞； 1-1—上部洞体； 1-11—左上爆区；
1-12—右上爆区； 1-2—中部洞体； 1-21—左爆区；
1-22—中爆区； 1-23—右爆区； 1-3—下部洞体；
1-4—掏槽眼； 1-5—周边眼； 1-6—辅助眼；
2—隧道仰拱支架； 2-1—上部拱架；
3—黄土地层； 3-1—底部滤料填充层； 3-2—降水井；
3-3—抽水设备； 3-4—抽水管； 3-5—井孔；
3-6—沉淀管； 3-7—滤水管； 3-8—滤料填充层；
3-9—粘土封堵层； 3-10—滤网； 4—岩层；
5—中部侧支架； 6—下部侧支架； 7—隧底回填土层；
8—上锁脚锚管； 9—中锁脚锚管； 10—下锁脚锚管；
11—型钢拱架； 11-1—拱墙型钢支架； 11-2—仰拱型钢支架；
12—拱墙初期支护结构； 13—初期支护仰拱； 17—可移动仰拱栈桥；
18—矮边墙； 19—拱墙混凝土喷射层；
20—仰拱混凝土喷射层； 21—湿喷机械手； 22—注浆小导管；
23—水沟电缆槽； 24—侧模板； 25—前模板；
26—隔离层； 27—内侧混凝土喷射层；
28—径向注浆孔； 29—水泥土搅拌桩； 30—搅拌桩加固结构。
具体实施方式
如图1所示的一种穿越土石分界地层的大断面隧道开挖及支护施工方法，所施工隧道的横断面大于100m2；结合图7，所施工隧道位于土石分界地层内，所述土石分界 地层包括黄土地层3和位于黄土地层3下方的岩层4，所述黄土地层3与岩层4之间 的分界面为土石分界面；所施工隧道的隧道洞1由上至下分为上部洞体1-1、中部洞 体1-2和下部洞体1-3，所述上部洞体1-1为由后向前对所施工隧道进行上台阶开挖 后形成的洞体，所述中部洞体1-2为由后向前对所施工隧道进行中台阶开挖后形成的 洞体，所述下部洞体1-3为由后向前对所施工隧道进行下台阶开挖后形成的洞体，所 述土石分界面位于上部洞体1-1内，所述上部洞体1-1和中部洞体1-2组成隧道上洞 体；
所施工隧道的隧道支护结构包括对隧道洞1进行初期支护的隧道初期支护结构和布设于所述隧道初期支护结构内侧的隧道二次衬砌，所述隧道初期支护结构和所述隧 道二次衬砌均为对隧道洞1进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道二次衬砌为 钢筋混凝土衬砌；
对所施工隧道进行开挖及支护施工时，包括以下步骤：
步骤一、上中台阶开挖及初期支护施工：沿隧道纵向延伸方向由后向前分多个开挖节段对所施工隧道进行上中台阶开挖及初期支护施工，各开挖节段的上中台阶开挖 及初期支护施工方法均相同；
对所施工隧道的任一个开挖节段进行上中台阶开挖及初期支护施工时，过程如下：
步骤J1、测量放线：在所述隧道上洞体的开挖面上，对当前所施工开挖节段中上部洞体1-1和中部洞体1-2的开挖轮廓线分别进行测量放线，同时对当前所施工开挖 节段中上部洞体1-1和中部洞体1-2的开挖面上需开设炮眼的数量和各炮眼的布设位 置分别进行测量放线；
所述上部洞体1-1的***开挖面分为左上爆区1-11和位于左上爆区1-11右侧的右上爆区1-12，所述上部洞体1-1的***开挖面位于所述土石分界面下方；所述中部 洞体1-2的***开挖面由左至右分为左爆区1-21、中爆区1-22和右爆区1-23，所述 左爆区1-21和右爆区1-23对称布设于中爆区1-22的左右两侧；
所述中爆区1-22为掏槽区且其上开有四组掏槽眼1-4，每组所述掏槽眼1-4均包括多个由上至下布设于同一竖直面上的掏槽眼1-4；四组所述掏槽眼1-4包括左右两 组对称布设的内侧掏槽眼和左右两组对称布设的外侧掏槽眼，两组所述内侧掏槽眼均 位于两组所述外侧掏槽眼之间；所述内侧掏槽眼与所述外侧掏槽眼呈交错布设；
所述左上爆区1-11左侧、右上爆区1-12右侧、左爆区1-21左侧和右爆区1-23 右侧均由上至下设置有多个周边眼1-5；
所述左爆区1-21和右爆区1-23上由左至右布设有三列辅助眼1-6，所述左爆区 1-21和右爆区1-23上每列所述辅助眼1-6均包括多个由上至下布设于同一竖直面上 的辅助眼1-6；所述左上爆区1-11和右上爆区1-12上均布设有上下两排辅助眼1-6， 所述左上爆区1-11和右上爆区1-12上每排所述辅助眼1-6均包括多个由左至右布设 的辅助眼1-6；
所述隧道上洞体的***开挖面分为5个爆区，5个所述爆区分别为左上爆区1-11、右上爆区1-12、左爆区1-21、中爆区1-22和右爆区1-23；5个所述爆区中左爆区1-21 和右爆区1-23同时起爆，左上爆区1-11和右上爆区1-12同时起爆，所述中爆区1-22、 右爆区1-23和右上爆区1-12按由先至后的顺序进行起爆；
所述隧道上洞体的开挖面上掏槽眼1-4、周边眼1-5和辅助眼1-6均为炮眼；
步骤J2、钻爆施工：根据步骤J1中测量放线得出的各炮眼的布设位置，采用钻 孔设备对当前所施工开挖节段中所述隧道上洞体开挖面上的所有炮眼分别进行钻孔， 再在钻孔成型的各炮眼内分别装药，装药完成后起爆进行***；
步骤J3、上部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由后向前对当前所施工开挖节段的上部洞体1-1进行开挖；
由后向前对当前所施工开挖节段的上部洞体1-1进行开挖时，由后向前对上部洞体1-1内的黄土地层3进行开挖；由后向前对上部洞体1-1内的黄土地层3进行开挖 过程中，采用运碴车由后向前将上部洞体1-1内***后产生的碴石运送至所施工隧道 的隧道洞口外侧，完成上部洞体1-1的开挖施工过程；
本步骤中，由后向前对当前所施工开挖节段的上部洞体1-1进行开挖过程中，由后向前对开挖成型的上部洞体1-1进行初期支护；
步骤J4、中部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由后向前对当前所施工开挖节段的中部洞体1-2进行开挖；
由后向前对当前所施工开挖节段的中部洞体1-2进行开挖时，采用运碴车由后向前将中部洞体1-2内***后产生的碴石运送至所施工隧道的隧道洞口外侧，完成中部 洞体1-2的开挖施工过程；
本步骤中，所述中部洞体1-2的开挖面位于步骤J3中所述上部洞体1-1的开挖 面后侧；由后向前对当前所施工开挖节段的中部洞体1-2进行开挖过程中，由后向前 对开挖成型的中部洞体1-2进行初期支护；
步骤J5、下一个开挖节段开挖及初期支护施工：按照步骤J1至步骤J4中所述的 方法，对下一个开挖节段进行开挖及初期支护施工；
步骤二、下台阶开挖及初期支护施工：步骤一中进行上中台阶开挖施工过程中，采用钻爆法由后向前对下部洞体1-3进行开挖，获得开挖成型的隧道洞1；
本步骤中，所述下部洞体1-3的开挖面位于步骤J4中所述中部洞体1-2的开挖 面后侧；由后向前对当前所施工开挖节段的下部洞体1-3进行开挖过程中，由后向前 对开挖成型的下部洞体1-3进行初期支护，获得施工成型的所述隧道初期支护结构；
步骤三、二衬施工：步骤二中由后向前对下部洞体1-3进行初期支护过程中，沿 隧道纵向延伸方向由后向前在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧对所述隧道 二次衬砌进行施工。
所述上部洞体1-1的***开挖面为上***区，所述上***区位于所述土石分界面下方，所述上***区为上部洞体1-1内岩层4的开挖面；所述中部洞体1-2的开挖面 为中***区，所述下部洞体1-3的开挖面为下***区。
实际施工时，所述隧道洞1的开挖高度为11m～15m，所述隧道洞1的开挖宽度为10m～15m。
本实施例中，所述隧道洞1的开挖高度为12m，所述上部洞体1-1的高度(即上 台阶高度)为4m，所述中部洞体1-2的高度(即中台阶高度)为3.5m，所述下部洞 体1-3的开挖高度为2.4m～2.7m。实际施工过程中，可根据具体需要，对隧道洞1的 开挖高度以及上部洞体1-1的高度和中部洞体1-2的高度分别进行相应调整。
所述掏槽眼1-4、周边眼1-5和辅助眼1-6均为由后向前钻进至岩层4内的圆柱 形钻孔。如图10所示，所述中***区中每个所述掏槽眼1-4和每个所述辅助眼1-6 均由后向前逐渐向内倾斜，所述上***区和所述中***区中每个所述周边眼1-5均由 后向前逐渐向外倾斜。
本实施例中，步骤J1中每组所述内侧掏槽眼均包括两个所述掏槽眼1-4，每组所述外侧掏槽眼均包括三个所述掏槽眼1-4。实际施工时，可根据具体需要，对每组所 述内侧掏槽眼所包括内侧掏槽眼的数量以及各内侧掏槽眼的布设位置进行相应调整， 并且可根据具体需要对每组所述外侧掏槽眼所包括外侧掏槽眼的数量以及各外侧掏 槽眼的布设位置进行相应调整。
所述左爆区1-21和右爆区1-23上每列所述辅助眼1-6中均包括3个或4个所述 辅助眼1-6。本实施例中，所述右爆区1-23上每列所述辅助眼1-6中均包括4个所述 辅助眼1-6，所述左爆区1-21上三列所述辅助眼1-6中所包括辅助眼1-6的数量由左 至右分别为4个、3个和4个。实际施工时，可根据具体需要，对左爆区1-21和右爆 区1-23上每列所述辅助眼1-6中所包括辅助眼1-6的数量以及各辅助眼1-6的布设 位置分别进行相应调整。
所述左上爆区1-11和右上爆区1-12上每排所述辅助眼1-6均包括3个或4个所 述辅助眼1-6。
结合图7和图9，本实施例中，步骤J1中两组所述内侧掏槽眼***用***的段位 均为1段，靠近右爆区1-23的一组所述外侧掏槽眼***用***的段位均为3段，靠 近左爆区1-21的一组所述外侧掏槽眼***用***的段位均为5段；
所述左爆区1-21上三列所述辅助眼1-6***用***的段位由右向左分别为3段、 5段和7段，所述右爆区1-23上三列所述辅助眼1-6***用***的段位由左向右分别 为3段、5段和7段；
所述左爆区1-21和右爆区1-23上所有周边眼1-5***用***的段位均为9段。
本实施例中，所述左上爆区1-11和右上爆区1-12上的两排所述辅助眼1-6分别 为上排辅助眼和下排辅助眼。
所述左上爆区1-11上的所述下排辅助眼中各辅助眼1-6***用***的段位均为3段，所述右上爆区1-12上的所述下排辅助眼中各辅助眼1-6***用***的段位均为3 段；
所述左上爆区1-11上的所述上排辅助眼中位于最左侧的一个所述辅助眼1-6为左侧上辅助眼，所述左上爆区1-11上的所述上排辅助眼中除所述左侧上辅助眼之外 的各辅助眼1-6***用***的段位均为5段；
所述右上爆区1-12上的所述上排辅助眼中位于最右侧的一个所述辅助眼1-6为右侧上辅助眼，所述右上爆区1-12上的所述上排辅助眼中除所述右侧上辅助眼之外 的各辅助眼1-6***用***的段位均为5段；
所述左侧上辅助眼和所述右侧上辅助眼***用***的段位均为7段。
本实施例中，所述左上爆区1-11的宽度大于右上爆区1-12的宽度。所述左上爆 区1-11上的所述下排辅助眼中包括4个所述辅助眼1-6，所述右上爆区1-12上的所 述下排辅助眼中包括3个所述辅助眼1-6，所述左上爆区1-11上的所述下排辅助眼中 位于最后侧的辅助眼1-6为左侧下辅助眼，所述左侧下辅助眼位于隧道洞1的隧道中 线上。所述左侧下辅助眼呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，所述上***区中 除所述左侧下辅助眼之外的其余辅助眼1-6均由后向前逐渐向内倾斜。
本实施例中，所述左上爆区1-11和右上爆区1-12上的所述上排辅助眼中均包括 4个所述辅助眼1-6。
实际施工时，可根据具体需要，对左上爆区1-11和右上爆区1-12上每排所述辅 助眼1-6中所包括辅助眼1-6的数量以及各辅助眼1-6的布设位置分别进行相应调整。
本实施例中，所述中爆区1-22上段位为5段的***与所述左爆区1-21上各炮眼 ***用***之间通过导爆管进行连接，所述中爆区1-22上段位为3段的***与所述 右爆区1-23上各炮眼***用***之间通过导爆管进行连接；
所述左爆区1-21上段位为5段的***与左上爆区1-11上各炮眼***用***之间通过导爆管进行连接，所述右爆区1-23上段位为5段的***与右上爆区1-12上各炮 眼***用***之间通过导爆管进行连接。
本实施例中，所述左上爆区1-11上多个所述周边眼1-5与所述左侧上辅助眼之 间布设有上下两个所述辅助眼1-6，且两个所述辅助眼1-6***用***的段位均为7 段；所述右上爆区1-12上多个所述周边眼1-5与所述右侧上辅助眼之间布设有上下 两个所述辅助眼1-6，且两个所述辅助眼1-6***用***的段位均为7段。
步骤二中采用钻爆法由后向前对下部洞体1-3进行开挖时，采用常规的钻爆法进行施工即可。
本实施例中，如图8所示，所述下***区底部由左至右布设有多个所述周边眼1-5，所述下***区中部设置有4个所述掏槽眼1-4，4个所述掏槽眼1-4分上下两排进行 布设，每排所述掏槽眼1-4均包括左右两个所述掏槽眼1-4；4个所述掏槽眼1-4所 处区域为中部掏槽区，所述中部掏槽区的左右两侧对称布设有两组所述辅助眼1-6， 每组所述辅助眼1-6均包括左右两列所述辅助眼1-6，每列所述辅助眼1-6均包括上 下两个所述辅助眼1-6。
实际施工时，可根据具体需要，对所述下***区上所包括掏槽眼1-4和辅助眼1-6的数量以及各掏槽眼1-4和各辅助眼1-6的布设位置分别进行相应调整。
本实施例中，所述下***区上多个所述周边眼1-5***用***的段位均为11段，所述中部掏槽区中4个所述掏槽眼1-4***用***的段位均为1段；所述下***区上 每组所述辅助眼1-6中靠近所述中部掏槽区的一列所述辅助眼1-6***用***的段位 均为5段，每组所述辅助眼1-6中另一列所述辅助眼1-6***用***的段位均为7段。
由上述内容可知，所述左爆区1-21和右爆区1-23均为辅助区，所述左上爆区1-11和右上爆区1-12均为压爆区。
本实施例中，所述上***区、中***区和下***区上除所述内侧掏槽眼之外的其余炮眼沿隧道纵向延伸方向的深度均为1.4m。实际施工时，可根据具体需要，对所述 上***区、中***区和下***区上除所述内侧掏槽眼之外的其余炮眼沿隧道纵向延伸 方向的深度分别进行相应调整。
实际施工时，各炮眼***用***的段位与延时时间，详见表1：
表1 ***用***段位与延时时间统计表
本实施例中，所述上***区、中***区和下***区上所有炮眼内所装***均为乳化***。
所述内侧掏槽眼的孔深为0.92m，每个所述内侧掏槽眼内的装药量均为0.43kg，所述内侧掏槽眼***用***的延时时间为0ms；所述外侧掏槽眼的孔深为1.99m，每 个所述外侧掏槽眼内的装药量均为0.65kg；靠近右爆区1-23的一组所述外侧掏槽眼 ***用***的延时时间为50ms，靠近左爆区1-21的一组所述外侧掏槽眼***用*** 的延时时间为110ms；
所述右爆区1-23上的三列所述辅助眼1-6由左至右分别为第一辅助眼、第二辅 助眼和第三辅助眼；所述第一辅助眼的孔深为1.72m，所述第一辅助眼内的装药量为 0.65kg，所述第一辅助眼***用***的延时时间为100ms(即50ms+50ms)；所述第 二辅助眼的孔深为1.52m，所述第二辅助眼内的装药量为0.65kg，所述第二辅助眼爆 破用***的延时时间为160ms(即50ms+110ms)；所述第二辅助眼的孔深为1.42m， 所述第三辅助眼内的装药量为0.54kg，所述第三辅助眼***用***的延时时间为 250ms(即50ms+200ms)；所述右爆区1-23上每个所述周边眼1-5的孔深均为1.41m， 所述右爆区1-23上每个所述周边眼1-5的装药量均为0.22kg，所述右爆区1-23上每 个所述周边眼1-5***用***的延时时间为360ms(即50ms+310ms)；
所述左爆区1-21上的三列所述辅助眼1-6由右至左分别为第四辅助眼、第五辅 助眼和第六辅助眼；所述第四辅助眼的孔深为1.72m，所述第四辅助眼内的装药量为 0.65kg，所述第四辅助眼***用***的延时时间为160ms(即110ms+50ms)；所述第 五辅助眼的孔深为1.52m，所述第五辅助眼内的装药量为0.65kg，所述第五辅助眼爆 破用***的延时时间为220ms(即110ms+110ms)；所述第六辅助眼的孔深为1.44m， 所述第六辅助眼内的装药量为0.54kg，所述第六辅助眼***用***的延时时间为 310ms(即110ms+200ms)；所述左爆区1-21上每个所述周边眼1-5的孔深均为1.41m， 所述左爆区1-21上每个所述左爆区1-21的装药量均为0.22kg，所述左爆区1-21上 每个所述周边眼1-5***用***的延时时间为420ms(即110ms+310ms)；
所述右爆区1-23和左爆区1-21上每个所述周边眼1-5内均采用隔空装药方式进行装药；
所述上***区上每个所述周边眼1-5的孔深均为1.3m，所述上***区上每个所述周边眼1-5的装药量均为0.22kg；所述上***区上每个所述辅助眼1-6的孔深均为 1.3m，所述上***区上每个所述周边眼1-5的装药量均为0.44kg；
所述右上爆区1-12上每个所述周边眼1-5***用***的延时时间均为470ms(即50ms+110ms+310ms)，所述左上爆区1-11上每个所述周边眼1-5***用***的延时 时间均为530ms(即110ms+110ms+310ms)；
所述右上爆区1-12上所述下排辅助眼中的每个所述辅助眼1-6***用***的延时时间均为210ms(即50ms+110ms+50ms)，所述左上爆区1-11上所述下排辅助眼中 的每个所述辅助眼1-6***用***的延时时间均为270ms(即110ms+110ms+50ms)；
所述右侧上辅助眼***用***的延时时间为360ms(即50ms+110ms+200ms)，所 述左侧上辅助眼***用***的延时时间为420ms(即110ms+110ms+200ms)；所述右 上爆区1-12上所述上排辅助眼中除所述右侧上辅助眼之外的各辅助眼1-6***用雷 管的延时时间均为270ms(即50ms+110ms+110ms)，所述左上爆区1-11上所述上排 辅助眼中除所述左侧上辅助眼之外的各辅助眼1-6***用***的延时时间均为330ms (即110ms+110ms+110ms)。
采用传统的矿山法对开挖宽度为12m的隧道进行***开挖时，通常都是将***分为7至8个段位进行起爆，即1段、3段、5段、7段、9段、11段、13段和15段， 而最大的药量在1段的掏槽孔，掏槽孔的总***量为8.7kg。而本发明将所述上*** 区和所述中***区分为5个爆区，5个所述爆区分别为左上爆区1-11、右上爆区1-12、 左爆区1-21、中爆区1-22和右爆区1-23；5个所述爆区中左爆区1-21和右爆区1-23 同时起爆，左上爆区1-11和右上爆区1-12同时起爆，所述中爆区1-22、右爆区1-23 和右上爆区1-12按由先至后的顺序进行起爆。同时，将传统上中台阶***开挖时需 要***的区域分为五个所述爆区，掏槽孔由传统的8孔变为10孔，并将传统掏槽孔 的总装药量9.7kg分解为1.72kg(即4个内侧掏槽眼的总装药量)和两个1.95kg， 其中1.95kg为一组所述外侧掏槽眼的总装药量。
本实施例中，步骤J3中由后向前对上部洞体1-1内的黄土地层3进行开挖时， 采用挖机进行开挖；
采用挖机进行开挖之前，先在所述挖机的抓斗上安装一个松土器并通过所述松土器对上部洞体1-1内的黄土地层3进行松土，再将所述松土器拆除并采用所述挖机对 上部洞体1-1内的黄土地层3进行开挖。
采用所述挖机对上部洞体1-1内的黄土地层3进行开挖时，采用机械开挖方式， 开挖功效比较高，并且在所述挖机的抓斗上安装一个松土器，具有扰动小、视觉效果 好、拆装速度快等特点，并且能有效解决隧道开挖的超挖现象，并且提高了施工效率。
由上述内容可知，对所施工隧道进行开挖时，只需要对隧道洞1内的岩层4进行 ***开挖，隧道洞1内的黄土地层3采用挖机开挖。为避免土石分界地层***造成土 岩层坍塌；对隧道洞1内的岩层4划分爆区，实行分区***。
如图2、图3所示，所述隧道初期支护结构分为对隧道洞1的拱墙进行初期支护的拱墙初期支护结构12和对隧道洞1底部进行初期支护的初期支护仰拱13；
所述隧道初期支护结构包括对隧道洞1进行全断面支护的全断面支撑结构、对隧道洞1的拱墙进行初期支护的拱墙网喷支护结构和对隧道洞1底部进行初期支护的仰 拱初期支护结构；所述全断面支撑结构包括多榀沿隧道纵向延伸方向由后向前布设的 全断面支撑架，前后相邻两榀所述全断面支撑架均通过多道纵向连接钢筋紧固连接为 一体，所述纵向连接钢筋呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，多道所述纵向连 接钢筋沿所述全断面支撑架的轮廓线进行布设；所述全断面支撑结构中多榀所述全断 面支撑架呈均匀布设，前后相邻两榀所述全断面支撑架之间的间距为L，其中L的取 值范围为0.5m～0.8m；
所述全断面支撑架的形状与隧道洞1的横断面形状相同，每榀所述全断面支撑架均由一个对隧道洞1的拱墙进行支护的拱墙支撑拱架和一个对隧道洞1底部进行支护 的隧道仰拱支架2拼接而成，所述隧道仰拱支架2位于所述拱墙支撑拱架的正下方且 二者位于同一隧道横断面上，所述隧道仰拱支架2与所述拱墙支撑拱架形成一个封闭 式全断面支架；所述仰拱初期支护结构为一层喷射于隧道洞1底部的仰拱混凝土喷射 层20，所述隧道仰拱支架2固定于仰拱混凝土喷射层20内；
所述拱墙网喷支护结构与所述全断面支撑结构中的所有拱墙钢拱架组成拱墙初期支护结构12，所述仰拱初期支护结构与所述全断面支撑结构中的所有隧道仰拱支架 2组成初期支护仰拱13；
所述拱墙支撑拱架由一个位于上部洞体1-1内的上部拱架3、两个对称布设于上部拱架3左右两侧下方且均位于中部洞体1-2内的中部侧支架5、两个对称布设于上 部拱架3左右两侧下方且均位于下部洞体1-3内的下部侧支架6，所述隧道仰拱支架 2位于下部洞体1-3内；每个所述中部侧支架5均连接于一个所述下部侧支架6上端 与上部拱架3的一端之间；所述隧道仰拱支架2的左端与一个所述下部侧支架6底部 紧固连接，所述隧道仰拱支架2的右端与另一个所述下部侧支架6底部紧固连接。
由于位于所述土石分界地层的隧道洞1内洞内土层与岩层软硬不匀，围岩变形量及速度不统一，土质地层变形较岩石地层要大，隧道开挖施工过程中遭遇泥岩高岭土 化膨胀土，施工初期遇到初支变形结构破坏情况，因而需要加强支护结构。虽然各种 围岩在暴露后都会有一定的自稳能力，但这个时间都不会太长，因而在隧道开挖过程 中同步立即进行钢拱架11安装以及混凝土喷护，减少围岩开挖后无支护所带来的暴 露时间。
所述拱墙网喷支护结构包括挂装在隧道洞1拱墙上的拱墙钢筋网片和一层喷射于隧道洞1拱墙上的拱墙混凝土喷射层19，所述拱墙钢筋网片固定在所述拱墙钢拱架上， 所述拱墙钢筋网片与所述拱墙钢拱架均固定于拱墙混凝土喷射层19内。本实施例中， 所述拱墙混凝土喷射层19和仰拱混凝土喷射层20均为采用湿喷机械手21喷射形成 的混凝土层。
本实施例中，步骤J3中由后向前对开挖成型的上部洞体1-1进行初期支护时， 由后向前对上部洞体1-1拱部进行网喷支护，同时由后向前在开挖成型的上部洞体1-1 内安装上部拱架2-1，完成上部洞体1-1的开挖及初期支护施工过程；
步骤J4中由后向前对开挖成型的中部洞体1-2进行初期支护时，由后向前对中 部洞体1-2左右两侧分别进行网喷支护，同时由后向前在开挖成型的中部洞体1-2左 右两侧分别安装中部侧支架5，并使每个所述中部侧支架5均与步骤J3中所述上部拱 架2-1紧固连接为一体，完成中部洞体1-2的开挖及初期支护施工过程；
步骤J4中所述中部洞体1-2的开挖面与步骤J3中所述上部洞体1-1的开挖面之 间的水平间距为4m～6m；
步骤二中由后向前对开挖成型的下部洞体1-3进行初期支护时，由后向前对下部洞体1-3左右两侧分别进行网喷支护，网喷支护过程中同步由后向前在开挖成型的下 部洞体1-3左右两侧分别安装下部侧支架6，并使每个所述下部侧支架6均与步骤J4 中所述中部侧支架5紧固连接为一体；同时，由后向前在下部洞体1-3底部安装隧道 仰拱支架2并使所安装隧道仰拱支架2与下部洞体1-3左右两侧所安装的下部侧支架 6紧固连接为一体；所述隧道仰拱支架2安装过程中，同步由后向前在隧道洞1底部 喷射一层混凝土形成仰拱混凝土喷射层20，并使隧道仰拱支架2固定于仰拱混凝土喷 射层20内，完成下部洞体1-3的开挖及初期支护施工过程；
步骤二中由后向前对下部洞体1-3进行开挖过程中，获得开挖成型的隧道洞1； 由后向前对开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别进行网喷支护后，获得施工成型的 所述拱墙网喷支护结构；所述拱墙网喷支护结构与仰拱混凝土喷射层20连接；
步骤二中所述下部洞体1-3的开挖面与步骤J4中所述中部洞体1-2的开挖面之 间的水平间距为18m～21m，步骤二中所述下部洞体1-3的开挖面与步骤J3中所述上 部洞体1-1的开挖面之间的水平间距不大于25m。
由于步骤二中所述下部洞体1-3的开挖面位于步骤J4中所述中部洞体1-2的开 挖面后侧，并且所述下部洞体1-3的开挖面与中部洞体1-2的开挖面之间的水平间距 为18m～21m。因而，待所施工隧道的上中台阶开挖18m～21m后，再开始进行下台阶 开挖。本实施例中，所述下部洞体1-3的开挖面与中部洞体1-2的开挖面之间的水平 间距记作L0，且L0＝20m。实际施工时，可根据具体需要，对L0的取值大小进行相应 调整。
围岩分级是指根据岩体完整程度和岩石强度等指标将无限的岩体序列划分为具有不同稳定程度的有限个类别，即将稳定性相似的一些围岩划归为一类，将全部的围 岩划分为若干类。《铁路隧道设计规范》(TB10003-2005)中，将隧道围岩级别分为6 级，分别是Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ和Ⅵ级，数字越小的围岩性质越好。本实施例中，所 述隧道洞1的围岩级别为Ⅳ级，具体是所述隧道洞1周侧岩层4的围岩级别为Ⅳ级。
本实施例中，所述拱墙支撑拱架和隧道仰拱支架2均为格栅钢架。
本实施例中，结合图2，所述全断面支撑结构外侧布设有锚固体系，所述锚固体 系包括多个沿隧道纵向延伸方向由后向前布设的锚固组，每榀所述全断面支撑架外侧 均布设有一个所述锚固组，每榀所述全断面支撑架与其上所布设的所述锚固组均布设 于隧道洞1的同一个横断面上；
每个所述锚固组均包括左右两组对称布设于上部拱架3左右两侧底部外侧的上锁脚锚管8、左右两组对称布设的中锁脚锚管9和左右两组对称布设的下锁脚锚管10， 两组所述上锁脚锚管8、两组所述中锁脚锚管9和两组所述下锁脚锚管10均布设于隧 道洞1的同一个横断面上；每个所述中部侧支架5的底部外侧均设置有一组所述中锁 脚锚管9，每个所述下部侧支架6的底部外侧均设置有一组所述下锁脚锚管10；每组 所述上锁脚锚管8均包括上下两个平行布设的上锁脚锚管8，每组所述中锁脚锚管9 均包括上下两个平行布设的中锁脚锚管9，每组所述下锁脚锚管10均包括上下两个平 行布设的下锁脚锚管10；所述上锁脚锚管8、中锁脚锚管9和下锁脚锚管10均为由 内至外进入隧道洞1周侧土层内的锁脚锚管，所述锁脚锚管由内向外逐渐向下倾斜。
为确保锚固效果，本实施例中，所述中锁脚锚管9和下锁脚锚管10与竖直面之 间的夹角均为45°。
所述上部拱架2-1为圆弧形，每个所述上锁脚锚管8与其所连接位置处上部拱架2-1的拱架切面之间的夹角均为45°；所述拱架切面为与上部拱架2-1的外轮廓线呈 垂直布设的平面。其中，每个所述上锁脚锚管8所连接位置处上部拱架2-1的拱架切 面均为与该上锁脚锚管8所连接位置处上部拱架2-1的外轮廓线呈垂直布设的平面。
本实施例中，所述上锁脚锚管8、中锁脚锚管9和下锁脚锚管10均为壁厚5mm、 长度4m且直径Φ42mm的无缝钢管，上锁脚锚管8、中锁脚锚管9和下锁脚锚管10的 内端均通过连接钢筋焊接固定在所述全断面支撑架上。所述上锁脚锚管8、中锁脚锚 管9和下锁脚锚管10的长度和打入角度设计合理，不仅有利于限制围岩的变形，而 且有助于发挥支护结构的承载力。并且，每个锚固位置处所述上锁脚锚管8、中锁脚 锚管9和下锁脚锚管10的数量均为两个，能进一步提高锚固效果。
锁脚锚管(杆)隧道施工中有“保命锁脚”之称，可见其重要程度。因为锁脚 锚管的长度和角度是支撑格栅钢架稳定防止其沉降的重要构件，对隧道开挖后所产生 的水平压力也起着有效的稳定作用，施工时要保证其长度和角度符合设计要求，应保 证锁脚施作角度为45度，充分发挥其最佳抗剪与抗拉受力效果，各节点处的锁脚锚 管由原设计的两根增加到4根，以增强钢架抵抗围岩挤压变形能力，与此同时做好锁 脚与格栅钢架牢固焊接。
所述上锁脚锚管8、中锁脚锚管9和下锁脚锚管10为倾斜锚管，对所述倾斜锚管 进行安装时，先对所述倾斜锚管所安装的钻孔进行钻设，因作业空间有限，为切实有 效保证锁脚锚管的钻孔深度及角度，采用“三次钻进法”进行钻孔，依次选用长度为 2m、3m和4m的钻杆，将钻孔深度按1.5m、2.5m和4m的顺序逐步钻进至设计深度。 钻孔完成后，对所述倾斜锚管进行安装，安装时用凿岩机接送管器将直接将所述倾斜 锚管打入钻孔中。本实施例中，所述下部洞体1-3的开挖进度与初期支护仰拱13的 施工进度相同，对下锁脚锚管10进行施工时，施工人员无法正常施作45度钻孔作业， 为此在隧道仰拱支架2的左右两侧分别加工一个钢筋支架作为锁脚锚管钻孔平台进行 施工，保证了锁脚锚管的角度和施工质量。
由于所述格栅钢架安装完成且未成环前，所述格栅钢架的拱脚必须支垫密实牢固。如果所述格栅钢架拱脚底部悬空或不支垫，在锁脚锚管失去作用时，拱脚底部受 力将呈自由伸缩状，受围岩变形挤压特别是膨胀土膨胀挤压时变形量及变形速度将快 速发展，极易造成初支变形量较大，结构破坏，因此要对所述格栅钢架的拱脚支垫密 实。
实际施工时，由后向前在开挖成型的上部洞体1-1内安装上部拱架2-1过程中， 在每个已安装完成上部拱架2-1的左右两侧底部分别设置木垫板以控制位移及沉降， 并在每个已安装完成上部拱架2-1的左右两侧分别打设上锁脚锚管8；同时，在每个 已安装完成上部拱架2-1的左右两侧底部分别铺设一层砂垫层以利于上部拱架2-1与 中部侧支架5进行螺栓连接。所述木垫板能柔性板，能满足在岩层4上的支撑需求， 保证所述格栅钢架的拱脚支垫密实。
相应地，由后向前在开挖成型的中部洞体1-2左右两侧分别安装中部侧支架5过程中，在每个已安装完成中部侧支架5底部分别设置木垫板以控制位移及沉降，并在 每个已安装完成中部侧支架5外侧分别打设中锁脚锚管9；同时，在每个已安装完成 中部侧支架5底部分别铺设一层砂垫层以利于中部侧支架5与下部侧支架6进行螺栓 连接。
并且，由后向前在开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别安装下部侧支架6过程中，在每个已安装完成下部侧支架6底部分别设置木垫板以控制位移及沉降，并在每 个已安装完成下部侧支架6外侧分别打设下锁脚锚管10。
由于所施工隧道采用台阶法开挖，对所施工隧道进行开挖过程中，所述全断面支撑架分步进行安装且其暂时不能封闭成环，造成初期支护极易出现较大变形。本发明 采用上锁脚锚管8、中锁脚锚管9和下锁脚锚管10分别对上部拱架2-1、中部侧支架 5和下部侧支架6的拱脚进行约束，能有效防止上部拱架2-1、中部侧支架5和下部 侧支架6的拱脚发生转动和移动，提高格栅钢架整体稳定性，以防止初支出现较大变 形。
本实施例中，步骤一中进行上中台阶开挖施工之前，需对隧道洞1拱部进行超前支护，并获得隧道超前支护结构；
如图2和图3所示，所述隧道超前支护结构包括多个沿隧道纵向延伸方向由后向前对隧道洞1拱部进行超前支护的超前小导管注浆支护结构；多个所述超前小导管注 浆支护结构的结构均相同，前后相邻两个所述超前小导管注浆支护结构之间的搭接长 度不小于0.5m；
每个所述超前小导管注浆支护结构均包括多根由后向前钻进至隧道洞1掌子面前方土体内的注浆小导管22和一个对多根所述注浆小导管22进行导向的小导管导向 架，多根所述注浆小导管22沿上部洞体1-1的拱部轮廓线由左至右布设于同一隧道 断面上；每个所述超前小导管注浆支护结构中所有注浆小导管22的结构和尺寸均相 同；所述小导管导向架为一个所述上部拱架3，所述小导管导向架上开有多个对注浆 小导管22进行导向的导向孔，多个所述导向孔沿上部洞体1-1的拱部轮廓线由左至 右布设。
本实施例中，所述隧道超前支护结构包括多个沿隧道纵向延伸方向由后向前对隧道洞1拱部进行超前支护的超前小导管注浆支护结构；多个所述超前小导管注浆支护 结构的结构均相同，前后相邻两个所述超前小导管注浆支护结构之间的搭接长度不小 于0.5m；
每个所述超前小导管注浆支护结构均包括多根由后向前钻进至隧道洞1掌子面前方土体内的注浆小导管22和一个对多根所述注浆小导管22进行导向的小导管导向 架，多根所述注浆小导管22沿上部洞体1-1的拱部轮廓线由左至右布设于同一隧道 断面上；每个所述超前小导管注浆支护结构中所有注浆小导管22的结构和尺寸均相 同；所述小导管导向架为一个所述上部拱架2-1，所述小导管导向架上开有多个对注 浆小导管22进行导向的导向孔，多个所述导向孔沿上部洞体1-1的拱部轮廓线由左 至右布设。
本实施例中，所述注浆小导管22采用直径为Φ42mm且壁厚为3.5mm的热轧无缝 钢管，注浆小导管22的长度为3.5m～4.0m，并且在隧道洞1拱部120°范围设置注 浆小导管22，注浆小导管22的环向间距为40cm。步骤一中进行隧道开挖及初期支护 之前，先采用所述超前小导管注浆支护结构对所施工隧道拱部进行超前支护。
所述注浆小导管22安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，然后将注浆小 导管22穿过所述小导管导向架，用锤击或钻机顶进，顶入长度不小于注浆小导管22 总长度的90％，且外露长度以利于注浆管路的接入，并用高压风将钢管内的砂石吹出。 并且，采用注浆小导管22注浆时，所注浆液为水泥砂浆，以增强注浆小导管22的强 度。
实际施工过程中，后补强是在由于现场出现对围岩级别判定不准、钢架选择不挡，出现初期支护变形破坏情况下进行补强加固补救措施。当所述隧道初期支护结构封闭 成环后，初期支护出现变形破坏，应立即进行临时加固措施，以保证施工人员及洞内 施工安全。
本实施例中，为进一步确保隧道稳定性，采用增强套拱作为临时加固措施，所述隧道初期支护结构内侧布设有增强套拱；
所述隧道初期支护结构和所述增强套拱均为对隧道洞1进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道初期支护结构与位于其内侧的所述增强套拱组成增强后初支结 构；
结合图2，所述增强套拱包括多个套拱单元，多个所述套拱单元的结构均相同且其沿隧道纵向延伸方向由后向前布设，每个所述套拱单元与所述隧道初期支护结构之 间均设置有一层隔离层26，所述隔离层26为由铺装在所述套拱单元与所述隧道初期 支护结构之间的无纺布形成的全断面隔层，所述隔离层26的横断面形状与隧道洞1 的横断面形状相同；
每个所述套拱单元均包括M榀沿隧道纵向延伸方向由后向前布设的型钢拱架11和一层由喷射于隔离层26上的混凝土形成的内侧混凝土喷射层27，所述内侧混凝土 喷射层27的层厚不小于25cm，M榀所述钢拱架11呈均匀布设且前后相邻两榀所述钢 拱架11之间的间距为0.8m～1.2m；每榀所述型钢拱架11均为对隧道洞1进行全断面 支护的全断面支架，M榀所述型钢拱架11均固定于内侧混凝土喷射层27内，所述型 钢拱架11的形状与隧道洞1的横断面形状相同，其中M为正整数且M≥4；每个所述 套拱单元中M榀所述型钢拱架11通过多道纵向钢筋紧固连接为一体，所述纵向钢筋 呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，多道所述纵向钢筋沿所述型钢拱架11的 轮廓线进行布设；每榀所述型钢拱架11均包括一个对隧道洞1的拱墙进行支护的拱 墙型钢支架11-1和一个对隧道洞1底部进行支撑的仰拱型钢支架11-2，所述仰拱型 钢支架11-2位于拱墙型钢支架11-1的正下方且二者均为拱形支架，所述仰拱型钢支 架11-2的左端与拱墙型钢支架11-1的左端底部紧固连接，所述仰拱型钢支架11-2 的右端与拱墙型钢支架11-1的右端底部紧固连接；
步骤J4中由后向前对下部洞体1-3进行开挖过程中，沿隧道纵向延伸方向由后 向前在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧对所述增强套拱进行施工，获得施工 成型的所述增强后初支结构；
由后向前对所述增强套拱进行施工时，由后向前对所述增强套拱中的多个所述套拱单元分别进行施工，多个所述套拱单元的施工方法均相同；所述隧道初期支护结构 中内侧布设有所述套拱单元的隧道初期支护结构节段为待增强初支节段；
对所述增强套拱中的任一个所述套拱单元进行施工时，过程如下：
步骤D1、隔离层铺设：由后向前在当前所施工套拱单元外侧的所述待增强初支节段内壁上铺设一层隔离层26；
步骤D2、型钢拱架安装：步骤D1中由后向前铺设隔离层26过程中，由后向前在 步骤一中所述待增强初支节段内对当前所施工套拱单元的M榀所述型钢拱架11分别 进行安装，并使每榀所述型钢拱架11均支立于步骤D1中所述隔离层26内侧，同时 使步骤D1中所述隔离层26垫装于所安装的M榀所述型钢拱架11与所述待增强初支 节段的内壁之间；
步骤D3、纵向钢筋安装：步骤D2中M榀所述型钢拱架11均安装完成后，将M榀 所述型钢拱架11通过多道所述纵向钢筋紧固连接为一体；
步骤D4、混凝土喷射：由后向前在步骤D1中所述隔离层26上喷射混凝土并形成 内侧混凝土喷射层27，并使步骤D2中M榀所述型钢拱架11和步骤D3中多道所述纵 向钢筋均固定于内侧混凝土喷射层27内，同时使步骤D1中所述隔离层26垫装于所 述待增强初支节段与内侧混凝土喷射层27之间。
每个所述套拱单元中前后相邻两榀所述钢拱架11之间的间距大于前后相邻两榀所述全断面支撑架之间的间距，每榀所述钢拱架11均位于前后相邻两榀所述全断面 支撑架之间。这样，所述钢拱架11和所述全断面支撑架的支护效果能相互补充且受 力相互分担，不会出现同一支护断面上变形严重的情况；并且发生初期支护侵限后， 对所述套拱单元进行拆除后，不会对所述全断面支撑架的支护作用造成较大影响，确 保换拱过程中的施工安全。
本实施例中，L＝0.6m，M榀所述钢拱架11中前后相邻两榀所述钢拱架11之间的 间距为1m。
实际施工时，可根据具体需要，对L的取值大小以及M榀所述钢拱架11中前后 相邻两榀所述钢拱架11之间的间距分别进行相应调整。
本实施例中，步骤D1中所述待增强初支节段由大变形段和两个分别位于所述大变形段前后两侧的变形过渡段连接而成，所述大变形段为所述隧道初期支护结构施工 完成后24小时内所述隧道洞1的拱顶下沉值超过10mm和/或水平收敛值超过5mm的 隧道节段，所述隧道洞1的拱顶下沉值为所述隧道初期支护结构拱顶内壁的绝对下沉 值，所述隧道洞1的水平收敛值为隧道洞1最大开挖位置处所述隧道初期支护结构内 壁的水平收敛值；两个所述变形过渡段均为所施工隧道中与所述大变形段相邻且相互 连通的隧道段，两个所述变形过渡段的长度均不小于3L。因而，采用本发明在变形初 期便能对所述隧道初期支护结构进行有效加固，对所述隧道初期支护结构变形进行有 效控制，确保隧道初期支护效果，并保证施工安全。
采用所述增强套拱对所述隧道初期支护结构进行加固后，使隧道初期支护变形得到有效控制，能保证洞内施工安全。本实施例中，为永久性解决初期支护抵抗围岩变 形的能力，步骤D4中进行混凝土喷射后，还需对步骤D1中所述待增强初支节段的拱 墙进径向注浆加固，并获得径向注浆加固结构，使所述径向注浆加固结构与所述待增 强初支节段中内侧混凝土喷射层27紧固连接为一体，对所述增强后初支结构外侧土 体进行加固，从源头上对所述增强后初支结构变形进行进一步控制。采取径向注浆对 初期支护结构外侧围岩进行注浆加固、补强，提高初支背后岩层稳定性及承载能力， 达到阻止围岩继续变形。
所述上部洞体1-1与中部洞体1-2组成隧道上洞体，所述径向注浆加固结构位于所述隧道上洞体外侧；
结合图5、图6，所述径向注浆加固结构为通过多排径向注浆孔28向所述隧道上 洞体外侧土体内注浆加固后形成的加固结构，多排所述径向注浆孔28沿隧道延伸方 向由后向前布设，每排所述径向注浆孔28均包括多个沿所述隧道上洞体的开挖轮廓 线由左至右布设于同一隧道断面上的径向注浆孔28，每个所述径向注浆孔28均为一 个从所述隧道上洞体内部由内向外钻进至土体内的钻孔，每排所述径向注浆孔28中 多个所述径向注浆孔28呈均匀布设，前后相邻两排所述径向注浆孔28中的径向注浆 孔28呈交错布设；所述径向注浆孔28的长度不小于3m；
每排所述径向注浆孔28均位于前后相邻两榀所述全断面支撑架之间，并且每排所述径向注浆孔28均位于前后相邻两榀所述型钢拱架11之间；
对步骤D1中所述待增强初支节段的拱墙进径向注浆加固时，由后向前通过多排所述径向注浆孔28分别进行注浆加固。
本实施例中，每排所述径向注浆孔28中相邻两个所述径向注浆孔28内端的环向间距为1.2m～1.8m，前后相邻两排所述径向注浆孔28的间距为1.8m～2.2m，所述径 向注浆孔28的长度为3m。
实际施工时，可根据具体需要，对每排所述径向注浆孔28中相邻两个所述径向 注浆孔28内端的环向间距、前后相邻两排所述径向注浆孔28的间距以及径向注浆孔 28的长度分别进行相应调整。
本步骤中，通过多排所述径向注浆孔28分别进行注浆加固时，所注浆液为无收 缩水泥基灌浆料，能有效增强径向注浆加固效果。
实际施工时，所注浆液也可以采用普通纯水泥浆，水灰比0.5:1～1:1。
实际进行径向注浆加固时，注浆压力为1.5MPa～2.0MPa，注浆顺序由下而上进行，按两序孔进行，即先跳孔跳排注单序孔，然后注剩余的二序孔。注浆结束标准以注浆 压力升高至1.0MPa且持续注10min以上，注浆量小于初始进浆量的1/4结束注浆。
结合图4，所述下部洞体1-3的开挖面后方设置有隧底回填土层7，所述隧底回 填土层7位于下部洞体1-3内；所述隧底回填土层7为供施工设备前后移动的临时平 台。同时，通过隧底回填土层7也能进一步提高隧道洞1底部的结构稳固性。
本实施例中，所述下台阶的上表面呈水平布设，所述下台阶的上表面为供湿喷机械手21进行前后移动的临时移动平台。所述下台阶的上表面为下部洞体1-3开挖前 已开挖成型的中部洞体1-2底面。同时，所述隧底回填土层7也为供湿喷机械手21 进行前后移动的临时移动平台。
其中，所述湿喷机械手21的数量为两个，一个所述湿喷机械手21为对上部洞体 1-1和中部洞体1-2进行混凝土喷射的前侧机械手，所述前侧机械手在所述下台阶的 上表面上前后移动；另一个所述湿喷机械手21为对仰拱混凝土喷射层20进行施工的 后侧机械手，所述后侧机械手位于所述前侧机械手后侧，所述后侧机械手在隧底回填 土层7上前后移动。
本实施例中，所述上部拱架2-1与中部侧支架5之间、所述中部侧支架5与下部 侧支架6之间以及所述下部侧支架6与隧道仰拱支架2之间均通过连接螺栓进行固定 连接。所述上部拱架2-1的两端、中部侧支架5的两端、下部侧支架6的两端和隧道 仰拱支架2的两端均设置有供所述连接螺栓安装的连接钢板。
为确保加工质量并提高现场施工效率，所述全断面支撑架采用工厂化集中加工与配送，并满足所有工作面半小时内配送到位的要求。
步骤二中对下部洞体1-3进行开挖过程中，及时对开挖成型的下部洞体1-3进行初期支护，并获得初期支护仰拱13；所述下部洞体1-3初期支护完成后，及时在初期 支护仰拱13上对隧底回填土层7进行回填。对隧底回填土层7进行回填时，采用下 部洞体1-3内的洞渣(即渣土)对隧底回填土层7进行回填。
对上部洞体1-1、中部洞体1-2和下部洞体1-3进行开挖过程中，均采用挖掘机 将开挖形成的洞渣装至自卸汽车，并通过自卸汽车进行外运。对开挖形成的洞渣进行 外运时，还需预留用于回填隧底回填土层7所用的洞渣，且将预留的洞渣(即渣土和 碴石)置于下部洞体1-3的内侧一侧以便及时对隧底回填土层7进行回填。
为确保施工安全，并确保隧道洞1的结构稳定性，所述上部洞体1-1和所述中部 洞体1-2的开挖进尺均为2L～3L。本实施例中，所述上部洞体1-1和所述中部洞体 1-2的开挖进尺均为2L。
由后向前对上部洞体1-1拱部进行网喷支护时，先由后向前在上部洞体1-1拱部挂装拱部钢筋网片，同时由后向前在上部洞体1-1内安装上部拱架2-1，并使所挂装 的拱部钢筋网片与所安装的上部拱架2-1紧固连接；再由后向前在开挖成型的上部洞 体1-1内壁上喷射一层混凝土，形成拱部混凝土喷射层，并使所挂装的拱部钢筋网片 与所安装的上部拱架2-1均固定于所述拱部混凝土喷射层内，完成上部洞体1-1的开 挖及初期支护施工过程；
由后向前对中部洞体1-2左右两侧分别进行网喷支护时，先由后向前在中部洞体1-2左右两侧分别挂装中部钢筋网片，同时由后向前在中部洞体1-2左右两侧分别安 装中部侧支架5，并使所挂装的中部钢筋网片与所安装的中部侧支架5紧固连接，同 时使所挂装的中部钢筋网片与位于其上方的所述拱部钢筋网片紧固连接；再由后向前 在中部洞体1-2的左右两侧内壁上分别喷射一层混凝土，形成中部混凝土喷射层，使 所述中部混凝土喷射层与所述拱部混凝土喷射层连接，并使所挂装的中部钢筋网片与 所安装的中部侧支架5均固定于所述中部混凝土喷射层内，完成中部洞体1-2的开挖 及初期支护施工过程；
由后向前对下部洞体1-3左右两侧分别进行网喷支护时，先由后向前在下部洞体1-3左右两侧分别挂装下部钢筋网片，同时由后向前在下部洞体1-3左右两侧分别安 装下部侧支架6，并使所挂装的下部钢筋网片与所安装的下部侧支架6紧固连接，同 时使所挂装的下部钢筋网片与位于其上方的所述中部钢筋网片紧固连接；再由后向前 在下部洞体1-3的左右两侧内壁上分别喷射一层混凝土，形成下部混凝土喷射层，使 所述下部混凝土喷射层与所述中部混凝土喷射层连接，并使所挂装的下部钢筋网片与 所安装的下部侧支架6均固定于所述下部混凝土喷射层内，完成下部洞体1-3左右两 侧的网喷支护过程，获得施工成型的所述拱墙网喷支护结构；
所述拱部钢筋网片、所述中部钢筋网片与所述下部钢筋网片由上至下连接组成所述拱墙钢筋网片，所述拱部混凝土喷射层、所述中部混凝土喷射层与所述下部混凝土 喷射层由上至下连接组成拱墙混凝土喷射层19。
如图3所示，本实施例中，所述上部洞体1-1的开挖进尺、所述中部洞体1-2的 开挖进尺与所述下部洞体1-3的开挖进尺均相同；
对所施工隧道进行隧道开挖及初期支护时，两个所述湿喷机械手21通过隧底回填土层7沿隧道纵向延伸方向分多次进行向前移动，每次向前移动距离均与下部洞体 1-3的开挖进尺相同。
所述后侧机械手每次向前移动到位后，位于隧底回填土层7前方的已开挖成型下部洞体1-3的长度均与下部洞体1-3的开挖进尺相同，此时位于隧底回填土层7前方 的已开挖成型下部洞体1-3为当前所开挖下部洞体；所述后侧机械手每次向前移动到 位后，先采用所述后侧机械手由后向前对当前所开挖下部洞体内的所述下部混凝土喷 射层和仰拱混凝土喷射层20同步进行喷射，同时完成当前所开挖下部洞体的开挖及 初期支护施工过程。待当前所开挖下部洞体的开挖及初期支护施工过程完成后，在当 前所开挖下部洞体内已施工成型的初期支护仰拱13上施工隧底回填土层7，此时所施 工的隧底回填土层7为供所述后侧机械手下一次向前移动所用的移动平台。
所述前侧机械手每次向前移动到位后，采用所述前侧机械手由后向前对位于此时开挖成型的上部洞体1-1和中部洞体1-2分别进行混凝土喷射，同时完成上部洞体1-1 和中部洞体1-2的开挖及初期支护施工过程。待此时开挖成型的上部洞体1-1和中部 洞体1-2内混凝土喷射完成后，对所述前侧机械手进行下一次向前移动，以便上部洞 体1-1和中部洞体1-2完成下一个开挖进尺的开挖过程后，采用所述前侧机械手及时 进行混凝土喷射。
由上述内容可知，所述初期支护仰拱13的施工过程与下部洞体1-3的开挖过程 同步进行，因而下部洞体1-3开挖与初期支护仰拱13施工同步进行，能确保初期支 护及时封闭成环，并保证在最短时间内初期支护封闭成环，防治围岩变形过大，确保 施工安全。并且，初期支护封闭成环后，为大型机械在洞内移动提高便利，从而能最 多限度满足大型机械化施工需求，降低劳动强度，实现上中下台阶同步作业，实现全 断面流水施工，能有效提高施工效率，降低工程成本，达到安全、经济、高效的施工 目的，
实际施工时，所述下部洞体1-3的开挖面与步骤J4中所述中部洞体1-2的开挖 面之间的水平间距为18m～21m，间距较大，能有效减小甚至避免下部洞体1-3的*** 开挖过程对隧道掌子面(具体是所述隧道上洞体的掌子面)和隧道洞1拱部造成危害， 能确保隧道开挖过程安全、可靠顺利，并能确保大断面隧道的稳固性。并且，下部洞 体1-3的开挖面距离所述隧道上洞体的开挖面距离较大，使下部洞体1-3的***开挖 过程与所述隧道上洞体的***开挖过程相互不影响，能有效减弱***开挖过程中产生 的震动。
所述前侧机械手与上部洞体1-1的开挖面之间的水平间距为8m～12m。因而，能 确保湿喷机械手21的工作长度满足施工需求，确保两个所述湿喷机械手21能对上部 洞体1-1、中部洞体1-2和下部洞体1-3进行混凝土喷射。
本实施例中，所述拱墙混凝土喷射层19和仰拱混凝土喷射层20的层厚均为30cm且均采用C25混凝土。
所述湿喷机械手21为移动式混凝土喷射机械手。本实施例中，所述湿喷机械手 21为中国铁建重工集团有限公司生产的HPS3016S型湿喷机械手(也称为HPS3016轮 胎式混凝土喷射台车)或中铁岩锋成都科技有限公司生产的TKJ-20型湿喷机械手(也 称为TKJ-20型混凝土喷射机械手)。
本实施例中，所述上部洞体1-1、中部洞体1-2和下部洞体1-3的开挖高度均能 满足湿喷机械手21的操作空间。
对拱墙混凝土喷射层19和仰拱混凝土喷射层20进行喷射时，先进行初喷，再进 行复喷。其中，实际进行初喷时，沿隧道开挖断面从一侧拱脚开始喷射，经过拱部直 至另一侧拱脚结束；首次喷射时喷射厚度应控制在边墙10cm～15cm，拱部5cm～10cm。
待初喷混凝土初凝后，按照自下而上的顺序进行复喷。仰拱在喷射时应先喷射中间后喷射两边，中间喷射厚度应大于两边厚度。
边墙复喷时在第一次初喷基础上直接喷射至设计厚度。拱部每次喷射厚度应控制在4cm～5cm，每次喷射间隔5～10min，这样可以大幅减少回弹量。喷射过程中，喷 嘴与受喷面间距宜为1.0cm～1.5m，喷嘴喷射过程中作连续、缓慢的横向或环向移动。 若受喷面被钢架、钢筋网遮挡时，根据具体情况变换喷嘴的喷射角度和与受喷面的距 离，将钢架、钢筋网背后喷填密实。喷射过程中如遇到受喷面有裂隙渗漏水时，应先 喷射无水处，逐渐喷射覆盖至有渗水处，在喷射渗水处时速凝剂使用量可在标准用量 的基础上增加0.5％～2.0％的掺量，总掺量不得超过水泥用量的6.0％。
喷射混凝土后，应立即进行潮湿性养护，一般养护不少于14d。喷射混凝土作业 的环境温度不得低于5℃。
为进一步提高所施工隧道底部的稳定性，所述隧道初期支护结构中前后相邻两榀所述隧道仰拱支架2之间均通过多道由左至右布设的纵向连接件进行紧固连接，多道 所述纵向连接件均呈水平布设且其沿所述隧道仰拱支架的轮廓线进行布设。
本实施例中，所述纵向连接件为槽钢。
实际施工时，所述纵向连接件也可以采用其它类型的型钢。
本实施例中，对步骤D1中所述待增强初支节段的拱墙进径向注浆加固过程中， 还需对所施工隧道中需进行换拱的需换拱段进行换拱；
所述需换拱段由侵限段和两个分别位于侵限段前后两侧的延伸段连接而成，所述需换拱段的初期支护结构为所述增强后初支结构；所述侵限段为所施工隧道中所述增 强后初支结构发生变形侵限的隧道段，两个所述延伸段均为所施工隧道中与所述侵限 段相邻且相互连通的隧道段；两个所述延伸段的长度均不小于3L；
对所施工隧道中需进行换拱的所述需换拱段进行换拱时，对所述需换拱段内的所述增强后初支结构进行拆除，拆除过程中同步对所述需换拱段进行初期支护施工，获 得更换后隧道初期支护结构。
所述需换拱段内的所有拱墙支护架均为需更换支护架，所述需换拱段内的所有拱墙型钢支架11-1均为需更换型钢支架。
本实施例中，所述需换拱段沿隧道纵向延伸方向由后向前分为多个换拱节段，每个所述换拱节段内均存在一个所述套拱单元，且每个所述套拱单元均位于一个所述换 拱节段内；
对所述需换拱段进行换拱施工时，将隧道纵向延伸方向由后向前对多个所述换拱节段分别进行换拱施工；多个所述换拱节段的换拱施工方法均相同；
对任一个所述换拱节段进行换拱施工时，包括以下步骤：
步骤E1、增强套拱拆除：对当前所施工换拱节段内的所述套拱单元进行拆除；
步骤E2、隧道初期支护结构更换：待当前所施工换拱节段内的所述套拱单元拆除后，对当前所施工换拱节段内的所述隧道初期支护结构进行拆除；所述隧道初期支护 结构拆除过程中，同步对当前所施工换拱节段进行初期支护施工。
本实施例中，对当前所施工换拱节段内的所述套拱单元进行拆除时，沿隧道纵向延伸方向由后向前对位于隔离层26内侧的内侧混凝土喷射层27进行凿除；对内侧混 凝土喷射层27进行凿除过程中，由后向前对将内侧混凝土喷射层27凿除后外露的拱 墙型钢支架11-1进行逐一拆除。
本实施例中，所述更换后隧道初期支护结构为采用钢拱架与网喷联合支护方法施工成型的钢拱架与网喷联合支护结构，所述钢拱架的结构和尺寸均与所述需更换支护 架的结构和尺寸相同；
所述钢拱架与网喷联合支护结构包括多榀沿隧道纵向延伸方向由后向前布设的所述钢拱架、挂装在多个所述钢拱架上的钢筋网片和喷射在隧道洞1拱墙内壁上的拱 墙混凝土喷射层，所述钢筋网片和多个所述钢拱架均固定于拱墙混凝土喷射层内，所 述钢拱架位于所述钢筋网片内侧；所述更换后隧道初期支护结构中多个所述钢拱架通 过多道纵向水平钢筋紧固连接为一体，多道所述纵向水平钢筋均呈水平布设且其沿所 述钢拱架的轮廓线进行布设；
步骤E2中对所述隧道初期支护结构进行拆除时，由前后两端向中间对当前所施工换拱节段内的所述拱墙支护架逐一进行更换；
对当前所施工换拱节段内任一个所述拱墙支护架进行更换时，先将该拱墙支护架周侧的混凝土喷射层凿除，再对所述混凝土喷射层凿除后外露的该拱墙支护架进行更 换，并使更换后的所述拱墙支护架与位于其下方的隧道仰拱支架2紧固连接为一体。 并且，步骤E2中对所述隧道初期支护结构进行拆除过程中，沿隧道纵向延伸方向由 后向前对所述拱墙支护架更换后的所述需换拱段内壁进行混凝土喷射，获得更换后隧 道初期支护结构，施工非常简便。
如图2、图3所示，所述隧道二次衬砌分为对隧道洞1的拱墙进行支护的拱墙二 次衬砌14和对隧道洞1底部进行支护的仰拱二次衬砌15；所述仰拱二次衬砌15位于 初期支护仰拱13上方，所述仰拱二次衬砌15上设置有仰拱回填层16，所述仰拱二次 衬砌15的上表面为水平面，所述拱墙二次衬砌14的左右两侧底部均为水平面，所述 拱墙二次衬砌14支撑于仰拱二次衬砌15上且二者浇筑为一体，所述仰拱回填层16 为混凝土填充层；
步骤三中由后向前对所述隧道二次衬砌进行施工时，由后向前在已施工完成的初期支护仰拱13上对仰拱二次衬砌15进行施工，获得施工成型的仰拱二次衬砌15；由 后向前对仰拱二次衬砌15进行施工过程中，由后向前在已施工完成的仰拱二次衬砌 15上对拱墙二次衬砌14进行施工，并使所施工拱墙二次衬砌14与位于其下方的仰拱 二次衬砌15连接为一体，获得施工成型的所述隧道二次衬砌；
步骤三中由后向前对仰拱二次衬砌15进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由后向前在已施工完成的仰拱二次衬砌15上对仰拱回填层16进行施工。
本实施例中，步骤三中对拱墙二次衬砌14进行施工时，采用二衬台车沿隧道纵 向延伸方向由后向前对拱墙二次衬砌14进行施工。因而，实际施工简便，并且施工 效率高，施工质量易于保证。
所述隧道二次衬砌的左右两个矮边墙18为拱墙二次衬砌14左右两侧底部的衬砌节段。
步骤三中对拱墙二次衬砌14进行施工时，同步完成两个所述矮边墙18的施工过程，并且左右两个矮边墙18也采用二衬台车进行施工。其中所述二衬台车为常规的 衬砌台车，只需根据拱墙二次衬砌14的横截面形状对衬砌台车的成型模板进行加工 即可。因而，所述二衬台车上所装的成型模板为拱墙二次衬砌14的成型模板，具体 是对拱墙二次衬砌14的内壁进行成型的弧形模板，结构简单，并且施工简便。并且， 由于所述仰拱二次衬砌15的上表面为水平面，因而所述成型模板能平稳支撑于仰拱 二次衬砌15上，支撑稳固、可靠，并能有效确保所施工成型隧道二次衬砌的施工质 量。
步骤三中进行二衬施工时，所述仰拱二次衬砌15的施工进度快于拱墙二次衬砌14的施工进度，从而能进一步确保所施工隧道底部的稳固性，并能有效加快所述隧道 二次衬砌的封闭成环时间。
根据本领域公知常识，隧道二次衬砌(简称二次衬砌或二衬)是隧道工程施工中在隧道初期支护结构(简称初期支护或初支)内侧施作的模筑混凝土或钢筋混凝土衬 砌，与隧道初期支护结构共同组成复合式衬砌。所述隧道二次衬砌包括左右两个矮边 墙18，两个所述矮边墙18对称布设于二衬仰拱的左右两侧上方，所述矮边墙18是铁 路隧道二次衬砌中的一个术语，又称小边墙。所述隧道二次衬砌由隧底衬砌和布设于 所述隧道仰拱正上方的二衬拱墙衬砌连接而成，所述隧底衬砌由二衬仰拱和两个所述 矮边墙18连接组成，所述隧底衬砌也称为隧道仰拱，因而两个所述矮边墙18为所述 隧道仰拱的一部分，所述隧道仰拱为改善上部支护结构受力条件而设置在隧道底部的 反向拱形结构，是隧道结构的主要组成部分之一。两个所述矮边墙18对称布设于所 述二衬仰拱的左右两侧上方，所述二衬拱墙衬砌的左右两侧底部与所述二衬仰拱之间 均通过一个所述矮边墙18连接，所述隧底衬砌与所述二衬拱墙衬砌均为钢筋混凝土 衬砌且二者的横截面均为拱形。
目前，对隧道复合式衬砌进行施工时，一般采用将初支与所述二衬仰拱一起施作的方法，并在所述二衬仰拱上施作一定高度的矮边墙18，然后再进行仰拱填充，存在 施工工序多、效率低等问题。同时，由于仰拱填充应在所述二衬仰拱的混凝土终凝后 浇筑，并且必须保证所述二衬仰拱的弧形，这就要求所述二衬仰拱与矮边墙18的施 工必须借助模板成型，否则仰拱施工将会出现下列问题：首先不能很好成型；其次振 捣难以进行，因为混凝土一旦振捣就会向底部溜滑。另外，目前很少有隧道施工时采 用仰拱模板，往往是仅在仰拱填充顶面位置安装矮边墙侧模板，仰拱填充与所述二衬 仰拱同时浇筑。待仰拱填充到位后，工人将混凝土铲进矮边墙模板，稍作插捣，不敢 振捣。这样一来，矮边墙18的质量就大打折扣，而且所述二衬仰拱与仰拱填充的混 凝土等级不同，往往是先倾倒所述二衬仰拱的混凝土于隧底，然后再倾倒仰拱填充的 混凝土，两者混在一起。由于矮边墙18本属于隧道仰拱，却使用的是填充混凝土， 加上不振捣，矮边墙18的强度其实是相当低的。而且从拆模后可以看出，蜂窝麻面 严重，外观质量也羞于见人，只好采用调制的水泥浆抹面进行掩盖；还存在模板重复 利用凹凸不平，不加整修，不涂刷脱模剂等问题，施工成型的矮边墙18的台阶线型 极差，导致二衬台车模板与其接触不紧密，错台和漏浆严重。因此适当优化二次衬砌 结构，在确保隧道结构安全的前提下，能有效提升施工效率，使得工程更加经济、合理。
本实施例中，两个所述矮边墙18为拱墙二次衬砌14左右两侧底部的衬砌节段， 因而两个所述矮边墙18为拱墙二次衬砌7的一部分。
为保证仰拱二次衬砌15与矮边墙18的施工质量，并有效提高施工效率，对仰拱 二次衬砌15与仰拱填充层16的交界面进行调整，将仰拱二次衬砌15与仰拱填充层 16的交界面调整为平面，仰拱填充层16与仰拱二次衬砌15可同时浇筑，这样能大幅 简化仰拱二次衬砌15与仰拱填充层16的施工过程，并且仰拱二次衬砌15与仰拱填 充层16的混凝土不会混为一体，能有效确保仰拱二次衬砌15与仰拱填充层16的施 工质量，避免因混凝土等级不同而造成的仰拱二次衬砌15与仰拱填充层16的施工质 量不能保证等问题。同时，仰拱二次衬砌15的上表面为水平面，混凝土浇筑过程中 无需保证仰拱二次衬砌15的弧形，无需采用弧形模板，浇筑方便大幅简便，浇筑简 便，并且仰拱二次衬砌15的施工质量易于保证。
所述隧道二衬衬砌内左右两侧对称设置有水沟电缆槽23，所述水沟电缆槽23为所施工隧道1内预先设计的用于排水和敷设电缆的沟槽。本实施例中，所述仰拱填充 层16布设于两个所述水沟电缆槽23之间。两个所述水沟电缆槽23对称支撑于仰拱 二次衬砌15的左右两侧上方，两个所述水沟电缆槽23对称布设于仰拱填充层16的 左右两侧。
所述仰拱二次衬砌15的上表面浇筑成平面，并且对仰拱二次衬砌15的上表面高度进行确定时，根据预先设计的所述隧道仰拱的内轮廓线(即所述隧道仰拱的设计内 轮廓线，该设计内轮廓线为弧形轮廓线)与预先设计的水沟电缆槽23底部之间的交 点进行确定，所述仰拱二次衬砌15的上表面和所述隧道仰拱的设计内轮廓线与预先 设计的水沟电缆槽23底部之间的交点布设于同一水平面上。本实施例中，所述仰拱 二次衬砌15采用与预先设计的所述隧道仰拱同标号的混凝土一次浇筑而成，所述仰 拱填充层16采用与预先设计的仰拱填充同标号的混凝土一次浇筑而成。本实施例中， 所述仰拱填充层16采用C20混凝土浇筑而成。并且，仰拱二次衬砌15与仰拱填充层 16分开浇筑。对仰拱二次衬砌15与仰拱填充层16进行混凝土浇筑过程中，严格按照 大体积混凝土分层振捣。
本实施例中，对仰拱二次衬砌15进行浇筑时，采用移动式仰拱栈桥17进行整幅 浇筑，且将仰拱二次衬砌15内部的中间弧形部分优化为水平面。
优化后的仰拱二次衬砌15使隧道仰拱结构的刚度整体大幅提升，并且施工中无需安装弧形模板，混凝土振捣简便且振捣质量易控，仰拱二次衬砌15的外观尺寸和 施工质量更易于控制，并且能大幅提高隧道仰拱的施工效率，所述隧道二次衬砌的封 闭时间大大缩短，并且没有弧形模板的干扰使得仰拱混凝土易于振捣，混凝土质量大 大提升。本实施例中，由于仰拱二次衬砌15的上表面为水平面，因而对仰拱二次衬 砌15进行混凝土浇筑时，无需采用成型模板，只需对所浇筑混凝土的上表面高度进 行监测即可，待所浇筑混凝土的上表面高度与仰拱二次衬砌15的上表面高度相同时， 完成仰拱二次衬砌15的混凝土浇筑施工过程，因而能大幅度简化仰拱二次衬砌15的 施工过程。
另外，需说明的是：本发明并非仅仅将仰拱二次衬砌15的混凝土浇筑为平面， 而是将仰拱二次衬砌15内的所述仰拱钢筋笼的上表面也设置为水平面，确保仰拱二 次衬砌15的整个横断面内均设置有钢筋笼，并且所述仰拱钢筋笼的上表面为水平面， 能有效简化所述仰拱钢筋笼的绑扎过程。
本实施例中，将现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙18连接组成拱墙二次衬砌14，因而将现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙18作为整体衬砌进行 施工，并且采用二衬台车对拱墙二次衬砌14进行施工。因而，现有的所述二衬拱墙 衬砌与两个所述矮边墙18采用二衬台车一次施工成型，能进一步提高所述隧道二次 衬砌的施工效率，加快所述隧道二次衬砌封闭时间，缩短所述隧道二次衬砌的封环时 间，进一步提高所施工隧道的结构稳定性。
并且，将现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙18浇筑为一体，能有效减 少所述隧道二次衬砌中的施工缝，使所述隧道二次衬砌的整体性更强，整体受力效果 更佳。同时，能有效解决现有隧道二次衬砌施工方法中先对仰拱进行超前施工再利用 组合钢模板对矮边墙进行施工时存在的以下问题：第一、避免仰拱超前施工后再利用 组合钢模板对矮边墙18进行施工时，矮边墙18施工过程对已施工完成的二衬仰拱可 能造成的损害；第二、避免为防止矮边墙18施工过程对已施工完成的二次衬底仰拱8 可能造成的损害，必须等到二衬仰拱终凝后再对矮边墙18进行施工，因而施工效率 大幅度提高，施工工期有效缩短；第三、矮边墙18与二衬仰拱连接处的施工质量与 连接强度能得到保证，能有效节约施工成本，并能进一步提高施工效率，减少后期加 强措施施工成本和施工工期。
所述仰拱二次衬砌15的一次浇筑长度按照对拱墙二次衬砌14进行施工的二衬台车的长度进行确定，并且仰拱二次衬砌15的一次浇筑长度为二衬台车长度(即一环 拱墙二次衬砌14的纵向长度)的2倍或3倍，能大幅提高隧道仰拱的施工效率，进 一步确保所施工隧道1的稳定性。本实施例中，仰拱二次衬砌15的一次浇筑长度为 二衬台车长度(即一环拱墙二次衬砌14的纵向长度)的2倍，所述二衬台车的长度 为12m，仰拱二次衬砌15的一次最大浇筑长度为24m。
对所施工隧道进行开挖过程中，对仰拱二次衬砌15进行浇筑时，一次开挖，一 次清底且分次浇筑，减少了工序间的施工干扰，减少了施工缝，保证了施工质量。并 且，对仰拱二次衬砌15进行施工时，先进行清底，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑混 凝土。
本实施例中，所述仰拱二次衬砌15和拱墙二次衬砌14均为钢筋混凝土衬砌；
步骤三中由后向前对仰拱二次衬砌15进行施工时，由后向前在已施工完成的初期支护仰拱13上对仰拱二次衬砌15内的钢筋笼进行绑扎，此时所绑扎钢筋笼为仰拱 钢筋笼；由后向前对所述仰拱钢筋笼进行绑扎过程中，由后向前对仰拱二次衬砌15 进行混凝土浇筑，并使已绑扎完成的所述仰拱钢筋笼浇筑于仰拱二次衬砌15内，同 时使所施工仰拱二次衬砌15与位于其下方的初期支护仰拱13紧固连接为一体；
步骤三中由后向前对拱墙二次衬砌14进行施工时，由后向前在已施工完成的仰拱二次衬砌15上对拱墙二次衬砌14内的钢筋笼进行绑扎，并使所绑扎钢筋笼与位于 其正下方的所述仰拱钢筋笼紧固连接，此时所绑扎钢筋笼为拱墙钢筋笼；由后向前对 所述拱墙钢筋笼进行绑扎过程中，由后向前对拱墙二次衬砌14进行混凝土浇筑，使 已绑扎完成的所述拱墙钢筋笼浇筑于拱墙二次衬砌14内，并使所施工拱墙二次衬砌 14与位于其下方的初期支护仰拱13紧固连接为一体，同时使所施工拱墙二次衬砌14 与位于其外侧的拱墙初期支护结构12紧固连接为一体；
所述仰拱钢筋笼的绑扎进度快于所述拱墙钢筋笼的绑扎进度，所述仰拱二次衬砌15的混凝土浇筑进度快于拱墙二次衬砌14的混凝土浇筑进度。本实施例中，所述仰 拱钢筋笼的上表面为水平面。
如图3所示，本实施例中，步骤三中进行二衬施工时，所述仰拱回填层16的施 工进度与仰拱二次衬砌15的施工进度相同，能有效加快隧道施工进度，同时由于仰 拱回填层16与仰拱二次衬砌15之间的交界面为水平面，因而仰拱回填层16与仰拱 二次衬砌15的混凝土浇筑互不影响，不会出现仰拱回填层16与仰拱二次衬砌15的 混凝土混合影响仰拱回填层16与仰拱二次衬砌15施工质量的问题。
实际施工时，所述仰拱回填层16与仰拱二次衬砌15组成隧道仰拱及回填结构， 所述仰拱回填层16与仰拱二次衬砌15的施工进度相同，对所述隧道仰拱及回填结构 进行施工时，所采用的成型模板由左右两个对称布设的侧模板24和一个对所述隧道 仰拱及回填结构的前侧壁进行成型的前模板25拼接而成，所述仰拱二次衬砌15的上 表面无需采用模板，所述成型模板结构简单，所述侧模板24为矩形模板且其为对仰 拱回填层16的左侧壁或右侧壁进行成型的竖向模板，两个所述侧模板24均沿隧道纵 向延伸方向布设，两个所述侧模板24之间的净距与仰拱回填层16的横向宽度相同； 两个所述侧模板24的高度均不小于仰拱回填层16的层厚，两个所述侧模板24的底 面布设于同一水平面上且二者的底面均与仰拱二次衬砌15的上表面高度相平齐；如 图17所示，所述前模板25与侧模板24呈垂直布设，所述前模板25为对仰拱回填层 16与仰拱二次衬砌15的前侧壁进行成型的竖向模板；所述前模板25由上模板和位于 所述上模板的正下方的下模板组成，所述下模板为对仰拱二次衬砌15的前侧壁进行 成型的模板，所述下模板的形状和尺寸均与仰拱二次衬砌15的横截面形状和尺寸相 同，所述下模板底部支撑于初期支护仰拱13上；所述上模板为对仰拱回填层16的前 侧壁进行成型的模板，所述上模板为矩形模板且其高度不小于仰拱回填层16的层厚， 所述上模板的底面与仰拱二次衬砌15的上表面相平齐。本实施例中，所述上模板与 所述下模板加工制作为一体。
本实施例中，所述可移动仰拱栈桥17包括栈桥本体和安装在所述栈桥本体底部的所述成型模板。
本实施例中，所施工隧道沿隧道纵向延伸方向由后向前分为多个隧道节段；
所述仰拱回填层16与仰拱二次衬砌15组成隧道仰拱及回填结构，步骤二中进行二衬施工时，采用可移动仰拱栈桥17由后向前对所述隧道仰拱及回填结构进行施工；
采用可移动仰拱栈桥17由后向前对所述隧道仰拱及回填结构进行施工时，由后向前对所施工隧道的多个所述隧道节段分别进行隧道仰拱及回填施工，每个所述隧道 节段的长度均不大于可移动仰拱栈桥17的工作长度；多个所述隧道节段的隧道仰拱 及回填施工方法均相同；
对所施工隧道的任一个所述隧道节段进行隧道仰拱及回填施工时，过程如下：
步骤A1：栈桥水平前移：沿隧道纵向延伸方向，将可移动仰拱栈桥17向前水平 移动至当前所施工隧道节段的施工位置处；
步骤A2、仰拱二次衬砌浇筑：采用步骤A1中移动到位的可移动仰拱栈桥17，由 下至上对当前所施工隧道节段的仰拱二次衬砌15进行混凝土浇筑；
步骤A3、仰拱回填：待步骤A2中完成仰拱二次衬砌浇筑后，采用步骤A1中移动 到位的可移动仰拱栈桥17，由下至上对当前所施工隧道节段的仰拱回填层16进行混 凝土浇筑；
待步骤A2中和步骤A3中所浇筑的混凝土均终凝后，完成当前所施工隧道节段的隧道仰拱及回填施工过程；
步骤A4、返回步骤A1，对一个所述隧道节段进行隧道仰拱及回填施工。
所述可移动仰拱栈桥17为仰拱施工栈桥，由于隧底回填土层7的上表面与仰拱 回填层16的上表面相平齐，隧底回填土层7与仰拱回填层16组成供可移动仰拱栈桥 17移动的水平移动平台。并且，如图7所示，所述可移动仰拱栈桥17的前侧支撑于 隧底回填土层7上，可移动仰拱栈桥17的后侧支撑于已施工成型的仰拱回填层16上， 实际施工非常简便。
本实施例中，对所施工隧道的任一个所述隧道节段进行隧道仰拱及回填施工之前，先沿隧道纵向延伸方向由后向前对当前所施工隧道节段内的隧底回填土层7进行 清理。
本实施例中，所述仰拱钢筋笼底部包括多道由后向前布设的拱形钢筋，每道所述拱形钢筋均位于隧道洞1的一个隧道横断面上，多道所述拱形钢筋均呈平行布设且其 形状均与仰拱二次衬砌15的形状相同；每道所述拱形钢筋的左右两端均伸出至仰拱 二次衬砌15上方，每道所述拱形钢筋两端伸出至仰拱二次衬砌15上方的节段均为用 于连接所述拱墙钢筋笼的钢筋外露段；
由后向前对所述拱墙钢筋笼进行绑扎过程中，将所绑扎拱墙钢筋笼与位于其下方的所述钢筋外露段进行紧固连接。
本实施例中，所施工隧道的长度为60m～100m；所施工隧道呈水平布设且其为直线形隧道；
步骤一中进行上中台阶开挖及初期支护施工之前，先通过降水井对所施工隧道所处施工区域进行降水。
并且，所述土石分界地层中岩层4为强风化砂岩层和/或泥岩层，岩层为水平构造，岩层较薄，岩体较破碎，呈块碎状镶嵌结构，地下岩层裂隙水发育，黄土孔隙水饱和， 所述土石分界面所处位置处地下水丰富。
通过降水井对所施工隧道所处施工区域进行降水时，先施工左右两列降水井3-2；再通过两列所述降水井3-2将所施工隧道所处施工区域的地下水位降至所施工隧道的 开挖轮廓线下方。
如图11、图12及图13所示，两列所述降水井3-2分别布设于所施工隧道的左右 两侧，每列所述降水井3-2均包括多个沿所施工隧道的隧道纵向延伸方向由后向前布 设的降水井3-2，每列所述降水井3-2中多个所述降水井3-2呈均匀布设，两列所述 降水井3-2中的降水井3-2呈交错布设；两列所述降水井3-2中所有降水井3-2的结 构和尺寸均相同，每个所述降水井3-2均呈竖直向布设；两列所述降水井3-2中前后 相邻两个所述降水井3-2之间的间距均为2d，其中d的取值范围为12m～16m；两列 所述降水井3-2中每个所述降水井3-2均位于所施工隧道的一个隧道横断面上，每个 所述降水井3-2所处的隧道横断面均为一个隧道降水面，所施工隧道上前后相邻两个 所述隧道降水面之间的间距均为d；两列所述降水井3-2与所施工隧道的隧道中线之 间的间距相同，两列所述降水井3-2之间的间距比所施工隧道的开挖宽度大9m～11m；
所施工隧道为穿越土石分界地层且埋深小于30m的隧道，所述土石分界地层包括位于沟谷内的黄土地层3和位于黄土地层3下方的岩层4，所述黄土地层3和岩层4 均呈水平布设，所述黄土地层3与岩层4之间的分界面为土石分界面；所述土石分界 面位于所施工隧道上方，所述土石分界面与所施工隧道开挖轮廓线顶部之间的竖向间 距大于15m；
所述降水井3-2的井孔3-5呈竖直向布设且其孔底位于所施工隧道下方，所述井孔3-5的孔底与所施工隧道的开挖轮廓线底部之间的竖向间距为H1，H1的取值范围 为3.5m～4.5m，所述井孔3-5的孔径为φ500mm～φ600mm。
其中，所施工隧道的开挖轮廓线底部指的是所施工隧道的隧道开挖断面底部，所施工隧道开挖轮廓线顶部指的是所施工隧道的开挖轮廓线拱顶(即所述施工隧道的隧 道开挖断面顶部)。所施工隧道的埋深指的是隧道开挖断面的顶部至自然地面(即地 表)的垂直距离。
所述沉淀管3-6的高度为1m～2m。
本实施例中，所施工隧道的开挖宽度记作D1，其中D1＝12m。所施工隧道的开挖 高度记作H2，其中H2＝12m。所施工隧道的埋深记作H4，H4＝22m。所述土石分界面与 地表之间的竖向间距记作H5，H5＝23m。
其中，所述土石分界面与地表之间的竖向间距指的是上部洞体1-1中部所述土石分界面与地表之间的竖向间距。
本实施例中，两列所述降水井3-2之间的间距比所施工隧道的开挖宽度大10m。 两列所述降水井3-2之间的间距记作D2，并且D2＝D1+10m＝22m。
本实施例中，所述的d＝15m，所述的H1＝4m。所述沉淀管3-6的高度记作H3，H3＝2m。
实际施工时，可根据具体需要，对D2、d、H1和H3的取值大小分别进行相应调 整。所述降水井3-2的深度H0＝H4+H2+H1＝22+12+4＝38m。所述降水井3-2的深度H0为 井孔3-5的深度。
如图14所示，每个所述降水井3-2均包括由上至下下放至井孔3-5内的沉淀管 3-6和布设于沉淀管3-6正上方的滤水管3-7，所述沉淀管3-6和滤水管3-7均与井 孔3-5呈同轴布设；所述沉淀管3-6和滤水管3-7连接为一体且二者均为水泥砾石管 或混凝土管，所述沉淀管3-6和滤水管3-7的外径相同且二者的外径均为φ250mm～ φ350mm，所述沉淀管3-6和滤水管3-7的壁厚相同且二者的壁厚均为4cm～6cm。
本实施例中，所述沉淀管3-6的底端与井孔3-5的孔底相平齐，所述沉淀管2与 井孔3-5之间以及滤水管3-7的中下部与井孔3-5之间均为滤料填充层3-8，所述滤 水管3-7上部与井孔3-5之间为粘土封堵层3-9，所述粘土封堵层3-9的层厚为1.8m～ 2.5m且其位于滤料填充层3-8上方，所述粘土封堵层3-9的上表面与地面相平齐；所 述滤水管3-7顶端伸出地面的高度为0.5m～1m；所述滤水管3-7分为上部管段和连接 于所述上部管段正下方的下部滤水段，所述下部滤水段的管壁上开有多个滤水孔且其 外侧包覆有一层滤网3-10，所述下部滤水段位于所述土石分界面下方。实际使用时， 所述下部滤水段为能透水的管段，所述上部管段和沉淀管3-6均为无孔管段，因而所 述上部管段和沉淀管3-6的管壁均为未设置滤水孔的封闭管壁，沉淀管3-6的作用是 是聚集经滤网3-10流入所述下部滤水段内的细小砂粒和岩屑，防止所述下部滤水段 被沉淀物堵塞。
所述下部滤水段的高度为2m～5m且其底端与滤水管3-7的底端平齐。本实施例中，所述下部滤水段的高度为2.2m，所述粘土封堵层3-9的高度为2m。实际施工时， 可根据具体需要，对所述下部滤水段的高度和粘土封堵层3-9的高度分别进行相应调 整。
如图14所示，所述井孔3-5的底部设置有半球形孔，所述半球形孔内设置有底 部滤料填充层3-1，所述沉淀管3-6支撑于底部滤料填充层3-1上。其中，所述井孔 3-5的孔底指的是所述半球形孔的上表面。本实施例中，所述底部滤料填充层3-1为 砾石填充层。
本实施例中，所述滤料填充层3-8为砾石填充层。
并且，所述砾石填充层由直径为φ5mm～10mm的砾石填充而成。
本实施例中，所述滤网3-10为双层透水土工布。
为确保降水效果，所施工隧道上位于最后侧的一个所述隧道降水面为后端降水面，所施工隧道上位于最前侧的一个所述隧道降水面为前端降水面，所述后端降水面 与所施工隧道后端之间的间距以及所述前端降水面与所施工隧道后端之间的间距均 小于d。
本实施例中，所施工隧道位于冲沟内且其长度为80m。
本实施例中，所述井孔3-5的孔径为φ550mm，所述沉淀管3-6和滤水管3-7的 外径均为φ280mm且二者的壁厚均为4cm。其中，所述沉淀管3-6和滤水管3-7的内 径均记作D，且D＝φ200mm＝φ0.2m。
本实施例中，所述土石分界地层为存在地下水的地层，一列所述降水井3-2为位于地下水上游的上游降水井，另一列所述降水井3-2为地下水上游的下游降水井；所 述上游降水井的数量为偶数个，所述下游降水井的数量为奇数个，所述下游降水井的 数量比所述上游降水井的数量多一个，每个所述下游降水井均位于前后相邻两个所述 上游降水井之间。因而，两列所述降水井3-2中所包括降水井3-2的总数量为奇数个， 两列所述降水井3-2中所包括降水井3-2的总数量记作n，其中n为正整数且n≥3。
实际对降水井3-2进行施工之前，先对两列所述降水井3-2中所包括降水井3-2 的总数量n进行确定。
对两列所述降水井3-2中所包括降水井3-2的总数量n进行确定时，根所施工隧 道的隧道涌水量Q和降水井3-2的单井出水量q进行确定，过程如下：
步骤H1、最小降水井数量计算：n1根据公式
步骤H2、降水井数量确定：判断步骤H1中所述的n1是否为奇数，当n1为奇数 且n1≥3时，n＝n1；当n1为偶数时，n＝n1+1。
其中，隧道涌水量
降水井3-2的单井出水量
本实施例中，K＝0.19m/d；
S为所述土石分界面与所述下部滤水段底端的竖向间距，S＝H0-H3-H5，则 S＝H0-H3-H5＝38-2-23＝13m；H＝S＝13m，b＝D2＝22m，a＝80m，l＝2.2m， γ＝D/2＝0.2/2＝0.1m，
隧道涌水量
降水井3-2的单井出水量
步骤H1进行最小降水井数量计算时，
本实施例中，每个所述降水井3-2还包括由上至下***至所述下部滤水段底端的抽水管3-4和与抽水管3-4上端连接的抽水设备3-3。所述抽水管3-4上端伸出至所 述上部管段外侧，所述抽水设备3-3为抽水泵。
本实施例中，所施工隧道所处施工区域存在回填土层，所述回填土层为对待处理施工区域的地表上所存在裂缝或陷穴进行回填后形成的填土层，所述填土层为黄土 层；所述待处理施工区域为所施工隧道所处施工区域；所施工隧道中存在所述回填土 层的隧道节段为回填节段；
步骤一中进行上中台阶开挖及初期支护施工之前，先采用水泥土搅拌桩29对所施工隧道中所述回填节段的地表进行预加固，并获得搅拌桩加固结构30，详见图15 和图16；
所述搅拌桩加固结构30沿所述回填节段的隧道纵向延伸方向布设，所述搅拌桩加固结构30的纵向长度与所述回填节段的纵向长度相同；所述搅拌桩加固结构30的 宽度大于所述回填节段的开挖宽度；所述回填节段的隧道埋深为12m～15m，所述搅拌 桩加固结构30为采用多根水泥土搅拌桩29对所述回填节段所处区域的黄土地层3进 行加固后形成的加固结构，多根所述水泥土搅拌桩29呈梅花形布设，多根所述水泥 土搅拌桩29呈均匀布设且其均呈竖直向布设，每根所述水泥土搅拌桩29底部均支撑 于岩层4上；相邻两根所述水泥土搅拌桩29之间的间距L0＝70cm～80cm，相邻两根所 述水泥土搅拌桩29的桩身相互咬合；多根所述水泥土搅拌桩29的结构和尺寸均相同， 所述水泥土搅拌桩29的高度与搅拌桩加固结构30的竖向高度相同，所述水泥土搅拌 桩29为圆柱桩且其桩径d0＝φ75cm～φ85cm，其中d0＞L0。
本实施例中，步骤一中进行上中台阶开挖及初期支护施工之前，先对待处理施工区域地表上存在的裂缝或陷穴分别进行回填，并获得回填土层。其中，对所述回填土 层进行回填时，采用黄土由下至上进行分层回填并夯实。由于所述填土层为黄土层， 因而所述填土层为黄土地层3。
所述陷穴是指地表水汇集在节理裂隙中进行潜蚀作用而形成的洞穴。陷穴是黄土高原丘陵沟壑区的一个独特的侵蚀现象。由于黄土堆积层质地的不均匀性，地表水沿 黄土中的裂隙或孔隙下渗，对黄土产生溶蚀和侵蚀，并把可溶性盐类淋失，致使下边 掏空，当上边的土体失去顶托时，引起黄土的陷落，形成陷穴。所述陷穴指的是黄土 陷穴，黄土陷穴是指黄土区地表出露的一种穴状凹地。
本实施例中，所施工隧道上存在一个所述回填节段或多个所述回填节段。并且，每个所述回填节段上存在一个或多个所述回填土层。步骤一中两列所述降水井3-2分 别位于搅拌桩加固结构30的左右两侧。
本实施例中，所述回填节段的长度为10m～20m。
对所施工隧道中所述回填节段的地表进行预加固时，可根据具体需要，对所施工隧道上所存在回填节段的数量以及各回填节段的长度分别进行相应调整。并且，可根 据具体需要，对L0和d0的取值大小进行相应调整。
本实施例中，对所施工隧道中任一个所述回填节段的地表进行预加固时，沿隧道延伸方向由后向前采用多根水泥土搅拌桩29对所述回填节段的地表进行预加固，并 形成搅拌桩加固结构30。所述水泥土搅拌桩29为本领域技术人员公知的水泥土搅拌 桩且其施工方法为本领域技术人员公知的常规施工方法，施工简便且施工质量易于控 制。所述水泥土搅拌桩29利用水泥作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处 将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间的一系列物理化学反应，使软土硬 结成具有整体性、水稳定性的水泥土桩。
本实施例中，所述待处理施工区域的渗透系数不大于10-7cm/s，水泥土搅拌桩29施工时所采用水泥浆液中水泥掺量不小于17％，水灰比为0.7～1，搅拌桩加固结构30 施工完成后28d的无侧限抗压强度不小于1.0MPa。
所述搅拌桩加固结构30位于所施工隧道的正上方，所述搅拌桩加固结构30的宽度记作D0，其中D0比所施工隧道的开挖宽度大5m～8m。本实施例中，D0比所施工隧 道的开挖宽度大6m。实际施工时，可根据具体需要，对D0的取值大小进行相应调整。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技 术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术 方案的保护范围内。
- 上一篇：一种医用注射器针头装配设备
- 下一篇：岩爆隧道的预卸压施工方法