一种水性漆车身喷涂工艺
阅读说明：本技术 一种水性漆车身喷涂工艺 (Water-based paint vehicle body spraying process ) 是由 杨柳 石永亮 于 2021-07-26 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种水性漆车身喷涂工艺。所述工艺包括如下步骤：电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→喷防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→粉末清漆内喷→粉末清漆外喷→粉末清漆检查→粉末清漆修补→漆膜烘干→修饰下线。本发明所述水性漆车身喷涂工艺将传统油性清漆替换为粉末清漆,相比传统水性3C1B工艺,清漆的利用效率由70％左右提升至95％以上；粉末清漆的VOCs含量大约为0.1mg/kg,相较传统油性清漆400-500g/L的标准几乎为零,并且提高了漆膜的硬度,极大的提升漆膜的综合机械强度,非常符合商用车的使用工况。另外,本发明只需对现有设备进行适度的改造即可进行全面切换,而且省去清漆流平工序,使水性漆车身喷涂工艺更简单。(The invention discloses a water paint vehicle body spraying process. The process comprises the following steps: electrophoretic sanding → top coat wiping → ionic wind blowing → antirust point spraying → floating outside coating → floating inspection → inner coating of color paint → outer coating of color paint → color paint inspection → water paint flashing → inner coating of powder varnish → outer coating of powder varnish → powder varnish inspection → powder varnish repair → paint film drying → lower line decoration. According to the water paint vehicle body spraying process, the conventional oil varnish is replaced by the powder varnish, and compared with the conventional water-based 3C1B process, the utilization efficiency of the varnish is improved to more than 95% from about 70%; the VOCs content of the powder varnish is about 0.1mg/kg, and is almost zero compared with the standard of 400-one 500g/L of the traditional oil varnish, the hardness of a paint film is improved, the comprehensive mechanical strength of the paint film is greatly improved, and the paint film is very suitable for the use working condition of a commercial vehicle. In addition, the invention can carry out overall switching only by carrying out moderate transformation on the existing equipment, and saves the procedure of leveling varnish, thus leading the water paint vehicle body spraying process to be simpler.)
技术领域
本发明属于汽车涂装技术领域，具体涉及一种水性漆车身喷涂工艺。
背景技术
随着环保的愈加重视，在汽车制造涂装生产领域，车身涂装工艺水性化已成为主流趋势，除少数部分老的涂装线因投资费用问题，依旧采用溶剂型喷涂工艺(包括溶剂型3C2B、溶剂型2C1B金属漆及溶剂型1C1B纯色漆)，但需要额外增加废气回收焚烧的TNV及RTO设备；而新建生产线一般多采用水性3C1B(B1B2)、水性3C2B，而随着对环保的要求对涂装生产线VOC排放的严格监控，需要不断降低中面涂，特别是罩光漆的VOC含量。
传统水性3C1B面漆喷涂工艺常见的工艺流程为：电泳打磨→面漆擦净→静电离子风→喷防锈点补→中涂外喷→中涂检查→中涂闪干→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→色漆闪干→清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→面漆烘干→修饰下线。其中水性漆是一种以水为主要溶剂的水性涂料，是国内绿色涂装的主流工艺，水性漆自身VOC含量远低于溶剂型漆，为了和溶剂型清漆配套，水性漆漆膜脱水率需达到80％以上，因此生产线需要设置水性漆闪干工序，传统的水性3C1B需要分别设置中涂闪干和色漆闪干两个室体。
虽然现有的水性3C1B面漆喷涂工艺线在工艺、设备、环保上均满足要求，但因罩光漆为油性涂料VOC含量很高，2k清漆虽说能够降低一定的voc含量(降低约10％)，但是因基团问题漆膜硬度有所下降，不利于商用车的长期使用。
本专利阐述的一种采用粉末罩光漆替代水性3C1B、或者水性3C2B中油性罩光漆生产工艺是指一条涂装生产线，工艺设备设计上大部分保留3C1B或3C2B水性喷涂中面涂或面涂工艺，同时在该工艺设备条件下，进行后部罩光漆喷房的轻微改造，使其完美实现水性2C2B或者2C1B配合粉末光漆的喷涂。该工艺线利用了粉末涂料高硬度、超高涂料利用率、超低VOC排放的特点；既满足了卡车喷涂高标准质量要求又达到国家环保清洁生产VOC排放标准、同时涂料利用率大幅提升，非常符合未来节能环保的需要。
发明内容
针对上述现有技术的缺点，本发明提供一种水性漆车身喷涂工艺。本发明所述车身喷涂工利用了粉末涂料高硬度、超高涂料利用率、超低VOC排放的特点，既满足了环保清洁生产VOCs的排放标准、同时涂料利用率大幅提升，符合未来节能环保的需要。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种水性漆车身喷涂工艺，包括如下步骤：(1)电泳打磨；(2)面漆擦净；(3)离子风吹扫；(4)喷防锈点补；(5)中涂外喷；(6)中涂检查；(7)色漆内喷；(8)色漆外喷；(9)色漆检查；(10)水性漆闪干；(11)粉末清漆内喷；(12)粉末清漆外喷；(13)粉末清漆检查；(14)粉末清漆修补；(15)漆膜烘干；(16)修饰下线。
本发明通过将传统油性清漆替换为粉末清漆，由以下几点优势：第一，在传统水性涂装线上，只需要对现有设备进行适度的改造即可进行全面切换，针对新生产工艺设计结合VOC后处理设备的投入及日常运行成本，整体投入成本与传统水性3C1B涂装工艺基本相当。第二，相比传统的水性3C1B工艺，粉末清漆的利用效率由70％左右提升至95％以上。第三，使用粉末清漆极大的降低VOCs的排放，粉末清漆的VOCs含量大约为0.1mg/kg，相较传统油性清漆420g/L的标准几乎为零。第四，粉末清漆具有极好的硬度，相对于传统油性清漆具有HB左右的硬度来说，本发明所述粉末清漆可以将硬度提升至F，提升一个级别，较好硬度可以极大的提升漆膜的综合机械强度，非常符合商用车的使用工况。第五，本发明省去了清漆流平的工序，使水性漆车身喷涂工艺更简单。
作为本发明的优选实施方式，所述电泳打磨工序中，使用打磨机或手磨砂碟对电泳车身点打磨电泳缺陷，打磨机的砂纸的型号为400#，手磨砂碟的砂纸的型号为800#，打磨室体采用空调送风，上送下抽，温度为22-27℃。
作为本发明的优选实施方式，所述面漆擦净工序中，使用粘尘布擦净整车内外表面；AVI自动采集车身喷涂信息，分别传送给机器人站，人工对车身喷涂信息进行校对、及手动调整。
作为本发明的优选实施方式，所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对电泳驾驶室进行整车外表面电泳打磨灰吹扫，当气温低于15℃时，开启压缩空气加热，加热温度维持在22-25℃；所述喷防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆。
作为本发明的优选实施方式，所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，中涂膜厚为15-25μm；中涂检查工序中，中涂检查站的长度为6m；水性中涂的流平时间3分钟，流平后脱水率为55％-60％。
作为本发明的优选实施方式，所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；色漆内喷站长度设置9m。
作为本发明的优选实施方式，所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为23-26℃，湿度为70±5％。
作为本发明的优选实施方式，所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为3-5min，3min湿膜脱水率为50％-60％。
作为本发明的优选实施方式，所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕；闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度为75-95℃，保温区温度为75-95℃，持续时间为3-4min；强冷温度为15-25℃，时间为1.5min；强冷后车体温度≤37℃，闪干固含为85％-95％。
作为本发明的优选实施方式，所述粉末清漆内喷工序中，采用静电喷枪手工或自动喷涂对水性漆车身、车门内表面及门框喷涂粉末清漆，一道成膜，清漆膜厚为30-50μm；
作为本发明的优选实施方式，所述粉末清漆外喷工序中，对进入清漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息，进行粉末清漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为40-60μm，温度为23-27℃，湿度为75±5％。
作为本发明的优选实施方式，所述粉末清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；所述粉末清漆修补工序中，目视对漏喷的地方，采用手工补喷的方式进行清漆修补；粉末清漆修补的温度为23-27℃。
作为本发明的优选实施方式，所述漆膜烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区温度为100-140℃，工作二区温度为130-165℃，工作三区温度为130-165℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；所述修饰下线工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
本发明相对于现有技术，具有如下有益效果：
(1)本发明所述水性漆车身喷涂工艺通过将传统油性清漆替换为粉末清漆，在传统水性涂装线上，只需要对现有设备进行适度的改造即可进行全面切换，针对新生产工艺设计结合VOC后处理设备的投入及日常运行成本，整体投入成本与传统水性3C1B涂装工艺基本相当。
(2)本发明所述水性漆车身喷涂工艺相比传统的水性3C1B工艺，将传统油性清漆替换为粉末清漆，使得清漆的利用效率由70％左右提升至95％以上；粉末清漆的VOCs含量大约为0.1mg/kg，相较传统油性清漆420g/L的标准几乎为零，并且提高了漆膜的硬度，极大的提升漆膜的综合机械强度，非常符合商用车的使用工况。
(3)本发明省去了清漆流平的工序，使水性漆车身喷涂工艺更简单。
附图说明
图1为本发明水性漆车身喷涂工艺流程图。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明所述水性漆车身喷涂工艺流程如图1所示。
实施例1
本实施例所述水性漆车身喷涂工艺，包括如下步骤：(1)电泳打磨；(2)面漆擦净；(3)离子风吹扫；(4)喷防锈点补；(5)中涂外喷；(6)中涂检查；(7)色漆内喷；(8)色漆外喷；(9)色漆检查；(10)水性漆闪干；(11)粉末清漆内喷；(12)粉末清漆外喷；(13)粉末清漆检查；(14)粉末清漆修补；(15)漆膜烘干；(16)修饰下线。
具体包括如下步骤：
(1)所述电泳打磨工序中，使用打磨机或手磨砂碟采对电泳车身点打磨电泳缺陷，打磨机的砂纸的型号为400#，手磨的砂纸的型号为800#，打磨室体采用空调送风，上送下抽，温度为25℃；
(2)所述面漆擦净工序中，使用粘尘布擦净整车内外表面；AVI自动采集车身喷涂信息，分别传送给机器人站，人工对车身喷涂信息进行校对、及手动调整；
(3)所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对电泳驾驶室进行整车外表面电泳打磨灰吹扫，当气温低于15℃时，开启压缩空气加热，加热温度维持在23℃；
(4)所述喷防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆；
(5)所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，中涂膜厚为20μm；
(6)中涂检查工序中，中涂检查站的长度为6m；水性中涂的流平时间3分钟，流平后脱水率为58％；
(7)所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；色漆内喷站长度设置9m；
(8)所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为25℃，湿度为70±5％；
(9)所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为4min，3min湿膜脱水率为55％；
(10)所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕；闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度为85℃，保温区温度为85℃，持续时间为3.5min；强冷温度为20℃，时间为1.5min；强冷后车体温度≤37℃，闪干固含为90％；
(11)所述粉末清漆内喷工序中，采用静电喷枪手工或自动喷涂对水性漆车身、车门内表面及门框喷涂粉末清漆，一道成膜，清漆膜厚为30μm；
(12)所述粉末清漆外喷工序中，对进入清漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息，进行粉末清漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为50μm，温度为25℃，湿度为75±5％。
(13)所述粉末清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；
(14)所述粉末清漆修补工序中，目视对漏喷的地方，采用手工补喷的方式进行清漆修补；粉末清漆修补的温度为25℃。
(15)所述漆膜烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区温度为120℃，工作二区温度为150℃，工作三区温度为150℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；
(16)所述修饰下线工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
实施例2
本实施例所述水性漆车身喷涂工艺，包括如下步骤：(1)电泳打磨；(2)面漆擦净；(3)离子风吹扫；(4)喷防锈点补；(5)中涂外喷；(6)中涂检查；(7)色漆内喷；(8)色漆外喷；(9)色漆检查；(10)水性漆闪干；(11)粉末清漆内喷；(12)粉末清漆外喷；(13)粉末清漆检查；(14)粉末清漆修补；(15)漆膜烘干；(16)修饰下线。
具体包括如下步骤：
(1)所述电泳打磨工序中，使用打磨机或手磨砂碟采对电泳车身点打磨电泳缺陷，打磨机的砂纸的型号为400#，手磨的砂纸的型号为800#，打磨室体采用空调送风，上送下抽，温度为22℃；
(2)所述面漆擦净工序中，使用粘尘布擦净整车内外表面；AVI自动采集车身喷涂信息，分别传送给机器人站，人工对车身喷涂信息进行校对、及手动调整；
(3)所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对电泳驾驶室进行整车外表面电泳打磨灰吹扫，当气温低于15℃时，开启压缩空气加热，加热温度维持在25℃；
(4)所述喷防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆；
(5)所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，中涂膜厚为15μm；
(6)中涂检查工序中，中涂检查站的长度为6m；水性中涂的流平时间3分钟，流平后脱水率为60％；
(7)所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；色漆内喷站长度设置9m；
(8)所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为23℃，湿度为70±5％；
(9)所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为5min，3min湿膜脱水率为50％；
(10)所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕；闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度为95℃，保温区温度为75℃，持续时间为4min；强冷温度为15℃，时间为1.5min；强冷后车体温度≤37℃，闪干固含为95％；
(11)所述粉末清漆内喷工序中，采用静电喷枪手工或自动喷涂对水性漆车身、车门内表面及门框喷涂粉末清漆，一道成膜，清漆膜厚为40μm；
(12)所述粉末清漆外喷工序中，对进入清漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息，进行粉末清漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为60μm，温度为23℃，湿度为75±5％。
(13)所述粉末清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；
(14)所述粉末清漆修补工序中，目视对漏喷的地方，采用手工补喷的方式进行清漆修补；粉末清漆修补的温度为27℃。
(15)所述漆膜烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区温度为100℃，工作二区温度为165℃，工作三区温度为130℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；
(16)所述修饰下线工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
实施例3
本实施例所述水性漆车身喷涂工艺，包括如下步骤：(1)电泳打磨；(2)面漆擦净；(3)离子风吹扫；(4)喷防锈点补；(5)中涂外喷；(6)中涂检查；(7)色漆内喷；(8)色漆外喷；(9)色漆检查；(10)水性漆闪干；(11)粉末清漆内喷；(12)粉末清漆外喷；(13)粉末清漆检查；(14)粉末清漆修补；(15)漆膜烘干；(16)修饰下线。
具体包括如下步骤：
(1)所述电泳打磨工序中，使用打磨机或手磨砂碟采对电泳车身点打磨电泳缺陷，打磨机的砂纸的型号为400#，手磨的砂纸的型号为800#，打磨室体采用空调送风，上送下抽，温度为27℃；
(2)所述面漆擦净工序中，使用粘尘布擦净整车内外表面；AVI自动采集车身喷涂信息，分别传送给机器人站，人工对车身喷涂信息进行校对、及手动调整；
(3)所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对电泳驾驶室进行整车外表面电泳打磨灰吹扫，当气温低于15℃时，开启压缩空气加热，加热温度维持在22℃；
(4)所述喷防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆；
(5)所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，中涂膜厚为25μm；
(6)中涂检查工序中，中涂检查站的长度为6m；水性中涂的流平时间3分钟，流平后脱水率为55％；
(7)所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；色漆内喷站长度设置9m；
(8)所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为26℃，湿度为70±5％；
(9)所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为3min，3min湿膜脱水率为60％；
(10)所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕；闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度为75℃，保温区温度为95℃，持续时间为3min；强冷温度为25℃，时间为1.5min；强冷后车体温度≤37℃，闪干固含未85％；
(11)所述粉末清漆内喷工序中，采用静电喷枪手工或自动喷涂对水性漆车身、车门内表面及门框喷涂粉末清漆，一道成膜，清漆膜厚为50μm；
(12)所述粉末清漆外喷工序中，对进入清漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息，进行粉末清漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为40μm，温度为27℃，湿度为75±5％。
(13)所述粉末清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；
(14)所述粉末清漆修补工序中，目视对漏喷的地方，采用手工补喷的方式进行清漆修补；粉末清漆修补的温度为23℃。
(15)所述漆膜烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区温度为140℃，工作二区温度为130℃，工作三区温度为165℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；
(16)所述修饰下线工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
对比例1
本对比例所述水性漆车身喷涂工艺，包括如下步骤：(1)电泳打磨；(2)面漆擦净；(3)离子风吹扫；(4)喷防锈点补；(5)中涂外喷；(6)中涂检查；(7)色漆内喷；(8)色漆外喷；(9)色漆检查；(10)水性漆闪干；(11)粉末清漆内喷；(12)粉末清漆外喷；(13)粉末清漆检查；(14)粉末清漆修补；(15)漆膜烘干；(16)修饰下线。
具体包括如下步骤：
(1)所述电泳打磨工序中，使用打磨机或手磨砂碟采对电泳车身点打磨电泳缺陷，打磨机的砂纸的型号为400#，手磨的砂纸的型号为800#，打磨室体采用空调送风，上送下抽，温度为27℃；
(2)所述面漆擦净工序中，使用粘尘布擦净整车内外表面；AVI自动采集车身喷涂信息，分别传送给机器人站，人工对车身喷涂信息进行校对、及手动调整；
(3)所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对电泳驾驶室进行整车外表面电泳打磨灰吹扫，当气温低于15℃时，开启压缩空气加热，加热温度维持在22℃；
(4)所述喷防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆；
(5)所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，中涂膜厚为25μm；
(6)中涂检查工序中，中涂检查站的长度为6m；水性中涂的流平时间3分钟，流平后脱水率为55％；
(7)所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；色漆内喷站长度设置9m；
(8)所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为26℃，湿度为70±5％；
(9)所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为3min，3min湿膜脱水率为60％；
(10)所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕；闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度为75℃，保温区温度为95℃，持续时间为3min；强冷温度为25℃，时间为1.5min；强冷后车体温度≤37℃，闪干固含为85％；
(11)所述粉末清漆内喷工序中，采用静电喷枪手工或自动喷涂对水性漆车身、车门内表面及门框喷涂粉末清漆，一道成膜，清漆膜厚为30-50μm；
(12)所述油性清漆外喷工序中，对进入清漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息，进行油性清漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为40μm，温度为27℃，湿度为75±5％。
(13)所述油性清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；
(14)所述油性清漆修补工序中，目视对漏喷的地方，采用手工补喷的方式进行清漆修补；油性清漆修补的温度为23℃。
(15)所述漆膜烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区温度为140℃，工作二区温度为130℃，工作三区温度为165℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；
(16)所述修饰下线工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
效果例
测试样品：实施例1-3和对比例1所述水性漆车身喷涂工艺得到的喷涂面漆车身。
表1实施例1-3和对比例1的性能数据
根据表1的结果，实施例1-3使用粉末清漆相比于对比例1的油性清漆，粉末清漆的利用效率高至95％以上；粉末清漆的VOCs含量大约为0.1mg/kg，相较传统油性清漆400-500g/L的标准几乎为零，并且提高了漆膜的硬度，能够极大的提升漆膜的综合机械强度，非常符合商用车的使用工况。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。