具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例的一种厚膜氟碳彩涂板产品的生产方法的结构示意图，结合图1，该生产方法包括：

S1：对基材表面进行预处理；

S2：调整厚膜聚氨酯底漆的温度、粘度，并设置初涂机的参数，通过初涂机将厚膜聚氨酯底漆涂覆到进行预处理后的基材表面上；

S3：将涂覆完厚膜聚氨酯底漆的基板进行烘干固化并冷却，得到厚度为20～21微米的厚膜聚氨酯底漆涂层；

S4：调整氟碳面漆的温度、粘度，并设置精涂机的参数，通过精涂机将氟碳面漆涂覆到覆盖在基材表面上的厚膜聚氨酯底漆上，

S5：将涂覆完氟碳面漆的基板进行烘干固化并冷却，得到厚度为20～21微米的氟碳面漆涂层。

本实施例提供的一种厚膜氟碳彩涂板产品的生产方法，使用初涂机将厚膜聚氨酯底漆涂覆到进行预处理后的基材表面上，再使用精涂机将氟碳面漆涂覆到覆盖在基材表面上的厚膜聚氨酯底漆上，并通过分别调整厚膜聚氨酯底漆以及氟碳面漆的温度以及粘度，分别设置初涂机以及精涂机的参数，使得涂覆到进行预处理后的基材表面厚膜聚氨酯底漆涂层的厚度为20～21微米，涂覆到覆盖在基材表面上的厚膜聚氨酯底漆上的氟碳面漆涂层的厚度为20～21微米，从而得到膜厚不低于40微米的氟碳彩涂板产品，满足生产需求。

进一步地，本发明实施例的S1具体包括：

S11：对基材表面进行清洗处理；

S12：对清洗处理后的基材表面进行钝化处理。

进一步地，本发明实施例的S11具体包括：

S111：采用脱脂剂对基材表面进行两次喷淋脱脂处理；

S112：采用工业水对基材表面进行两次喷淋漂洗处理；

S113：采用工业水对基材表面进行两次喷淋漂洗处理；

S114：清洗基材并吹干。

本实施例中，脱脂剂通过脱脂槽对基材表面进行喷淋脱脂处理，脱脂槽的电导率为10～12ms/cm，脱脂剂的温度为50～55℃，该温度下，脱脂剂的脱脂效果能得到有效发挥，同时又不会对基材表面镀层造成腐蚀；工业水的温度为45～50℃，能有效清除板面脱脂剂的残留；脱盐水的电导率低于200μs/cm，可确保清洗后的板面清洁，无水渍残留；清洗后的基材通过气刀吹干。

进一步地，本发明实施例的S12具体包括：

S121：将彩涂钝化液涂覆到基材表面；

S122：将涂覆了彩涂钝化液的基材放入烘烤炉烘干固化，最高金属板温控制在70～90℃；

S123：将烘干固化后的基材冷却至室温。

优选的，本实施例中的彩涂钝化液按按钝化原液跟脱盐水体积比1:1的比例配置，在该配置比例下，能保证烘干后的钝化膜铬含量达到15～25mg/m2的最佳范围，从而确保底漆层与基板间的附着力。

优选的，在S121中，可通过辊涂钝化的方式将彩涂钝化液涂覆到基材表面；在S123中，可将烘干固化后的基材通过水冷辊冷却至室温。

进一步地，本发明实施例的S2包括：

S21：厚膜聚氨酯底漆的温度调整为20～25度，粘度调整为90～100秒；

S22：设置初涂机的带料辊转速、涂覆辊转速以及带料辊压力参数，并通过初涂机将厚膜聚氨酯底漆涂覆到基材表面。

具体地，本实施例中初涂机的带料辊转速为38～40m/min，涂覆辊转速为140～150m/min，带料辊压力为600～800kg，此时漆帘状态稳定，配合90～100秒的厚膜聚氨酯底漆粘度，厚膜聚氨酯底漆的涂层厚度可达到20～21微米，而当带料辊转速超过40m/min时，漆帘状态会出现波动，当带料辊转速超过45m/min时，基本无漆帘，甚至出现板面漏涂。

进一步地，本发明实施例的S3包括：

S31：将涂覆完厚膜聚氨酯底漆的基板放入初涂烘烤炉进行烘干固化，最高金属板温控制在224～232℃，

S32：将烘干固化后的基板进行喷水冷却，再通过气刀吹干。

进一步地，本发明实施例的S4包括：

S41：氟碳面漆的温度调整为20～25度，粘度调整为110～120秒；

S42：设置精涂机的带料辊转速、涂覆辊转速以及带料辊压力参数，并通过精涂机将氟碳面漆涂覆到覆盖在基材表面上的厚膜聚氨酯底漆上。

具体地，本实施例中精涂机的带料辊转速为16～18m/min，涂覆辊转速为64～72m/min，带料辊压力为600～800kg，配合110～120秒粘度的氟碳面漆，氟碳面漆涂层的厚度能达到20～21微米，若氟碳面漆涂层的厚度未达到20微米，可继续提高带料辊转速和涂覆辊转速。

进一步地，本发明实施例的S5包括：

S31：将涂覆完厚膜聚氨酯底漆的基板放入精涂烘烤炉进行烘干固化，最高金属板温控制在241～254℃；

S32：将烘干固化后的基板进行喷水冷却，再通过气刀吹干。

进一步地，本实施例中的基材可以为镀锌板、镀铝锌板或高铝锌铝镁板。

具体应用：

该具体应用中，所用基材为镀锌板，生产方法如下：

a)采用脱脂剂通过脱脂槽对镀锌板表面进行两次喷淋脱脂处理，脱脂槽的电导率为10ms/cm，脱脂剂的温度为55℃；采用温度为45℃的工业水对镀锌板表面进行两次喷淋漂洗处理；采用电导率为180μs/cm的脱盐水对镀锌板表面进行一次喷淋漂洗处理；

b)通过辊涂钝化的方式将彩涂钝化液涂覆到镀锌板表面，将涂覆了彩涂钝化液的镀锌板放入烘烤炉烘干固化，最高金属板温控制在80℃；将烘干固化后的镀锌板通过水冷辊冷却至室温。

c)厚膜聚氨酯底漆的温度调整为25度，粘度调整为95秒；

d)设置初涂机的带料辊转速为40m/min，涂覆辊转速为140m/min，带料辊压力为800kg，通过初涂机将厚膜聚氨酯底漆涂覆到进行预处理后的镀锌板表面上；

e)将涂覆完厚膜聚氨酯底漆的镀锌板放入烘烤炉进行烘干固化，最高金属板温控制在232℃，将烘干固化后的镀锌板进行喷水冷却，再通过气刀吹干，得到厚度为20-21微米的厚膜聚氨酯底漆涂层；

f)氟碳面漆的温度调整为25度，粘度调整为120秒；

g)设置精涂机的带料辊转速为18m/min，涂覆辊转速为72m/min，带料辊压力为800kg，通过精涂机将氟碳面漆涂覆到覆盖在镀锌板表面上的厚膜聚氨酯底漆上；

h)将涂覆完氟碳面漆的镀锌板放入烘烤炉进行烘干固化，最高金属板温控制在249℃，将烘干固化后的镀锌板进行喷水冷却，再通过气刀吹干，得到厚度为20-21微米的氟碳面漆涂层。

本发明所提供的一种厚膜氟碳彩涂板产品的生产方法，结合了底漆涂料类型、面漆涂料类型、涂料温度、涂料粘度、以及初涂机、精涂机的带料辊转速、涂覆辊转速以及带料辊压力，通过各参数间的合理匹配，可确保一次上线的氟碳彩涂板产品膜厚达到40微米以上，弥补了现有技术中厚膜氟碳彩涂板产品生产技术的缺失。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。