阅读说明：本技术 一种保险丝盒的铜片折弯装置及其折弯方法 (Copper sheet bending device of fuse box and bending method thereof ) 是由 王加两 王强 徐佳丽 于 2019-10-16 设计创作，主要内容包括：本发明涉及保险丝盒技术领域。一种保险丝盒的铜片折弯装置，包括铜片折弯分度盘、分度盘驱动部件、多个铜片模具、铜片折弯模块、铜片压入模块；所述的铜片折弯分度盘通过分度盘驱动部件设置在机架上，所述的多个铜片模具周向规则排列在铜片折弯分度盘上；所述的铜片折弯模块设置在机架上，且位于铜片模具上方；铜片折弯模块用于将铜片折弯；所述的铜片压入模块设置在机架上，且位于铜片模具上方，铜片压入模块用于将铜片压入外壳中。本专利的优点是保险丝盒铜片输送效率；提升铜片的折弯质量和折弯效率；提升铜片的压入组装效率，便于更快捷有效的与外壳组合。(The invention relates to the technical field of fuse boxes. A copper sheet bending device of a fuse box comprises a copper sheet bending index plate, an index plate driving part, a plurality of copper sheet dies, a copper sheet bending module and a copper sheet pressing module; the copper sheet bending indexing disc is arranged on the rack through an indexing disc driving part, and the plurality of copper sheet dies are circumferentially and regularly arranged on the copper sheet bending indexing disc; the copper sheet bending module is arranged on the rack and is positioned above the copper sheet die; the copper sheet bending module is used for bending the copper sheet; the copper sheet pressing-in module is arranged on the rack and located above the copper sheet die, and the copper sheet pressing-in module is used for pressing the copper sheet into the shell. The copper sheet conveying device has the advantages that the copper sheet conveying efficiency of the fuse box is high; the bending quality and the bending efficiency of the copper sheet are improved; the press-in assembly efficiency of the copper sheet is improved, and the copper sheet can be combined with the shell more quickly and effectively.)

一种保险丝盒的铜片折弯装置及其折弯方法

技术领域

本发明涉及保险丝盒技术领域，尤其涉及一种保险丝盒的铜片折弯装置及其折弯方法。

背景技术

保险丝盒指安装保险丝的盒子，方便安装保险丝，部分具有防水、防火、耐高温等性能特征。例如公开号为CN204204784U的中国实用新型专利中公开的一种保险丝盒结构，包括第一保险丝盒和第二保险丝盒；所述第二保险丝盒设于所述第一保险丝盒的一端，所述第一保险丝盒的第一壳座与所述第二保险丝盒的第二壳座注塑为一体，所述第一保险丝盒的第一壳盖与所述第二保险丝盒的第二壳盖注塑为一体，所述第一保险丝盒内的电路通过导电片与所述第二保险丝盒内的MIDI保险丝电连接。本实用新型中，第一壳座与第二壳座注塑为一体，第一壳盖与第二壳盖注塑为一体，这样在安装时只用安装一次就可，就无需对两个保险丝盒分别安装，方便安装，并且生产模具只需两副即可，降低了成本。

目前的保险丝组装生产过程中，大多都是将步骤分开处理，先将铜片进行截断折弯，再将折弯后的铜片安装至外壳内，最后将盖板盖在外壳上。这样在生产过程中，很多环节需要人工的参与，尤其是铜片折弯加工过程中，需要人工进行输送、折弯、组装等一系列步骤，这样大大降低了效率以及容易出现人工误差，导致生产效率低并且报废率比较高。目前市面上还没有实现自动折弯的保险丝盒的铜片折弯装置。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述现有保险丝盒铜片折弯的问题，提供一种通过铜片折弯模块实现自动折弯以及铜片压入模块实现自动组装压入的一种保险丝盒的铜片折弯装置。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种保险丝盒的铜片折弯装置，该装置包括铜片折弯分度盘、分度盘驱动部件、多个铜片模具、铜片折弯模块、铜片压入模块；所述的铜片折弯分度盘通过分度盘驱动部件设置在机架上，所述的多个铜片模具周向规则排列在铜片折弯分度盘上；所述的铜片折弯模块设置在机架上，且位于铜片模具上方；铜片折弯模块用于将铜片折弯；所述的铜片压入模块设置在机架上，且位于铜片模具上方，铜片压入模块用于将铜片压入外壳中。

作为优选，所述的每个铜片模具均包括铜片限位块、铜片支撑板和铜片支撑板移动气缸；所述的铜片限位块中部设置有工字型凹槽；所述的铜片支撑板穿过铜片限位块且位于工字型凹槽的中部，所述的铜片支撑板移动气缸带动铜片支撑板移动。

作为优选，所述的铜片限位块的两侧设置有铜片支撑夹紧块，所述的两块铜片支撑夹紧块的中部均设置有铜片支撑夹紧杆。

作为优选，所述的铜片折弯模块包括折弯支架、折弯升降气缸、折弯升降板、折弯夹爪；所述的折弯支架设置在机架上且位于铜片折弯分度盘后侧，所述的折弯升降气缸设置在折弯支架的后部，所述的折弯升降板与折弯升降气缸的顶部连接，折弯升降板套设在折弯支架上部，且折弯升降板通过折弯升降滑轨设置在折弯支架上，所述的折弯夹爪设置在折弯升降板的前部，

作为优选，所述的折弯夹爪的两个夹爪之间设置有折弯压紧杆，且折弯压紧杆用于将铜片中部压紧，折弯夹爪用于将铜片两侧向下折弯。

作为优选，所述的铜片压入模块包括铜片压入支架、铜片压入气缸、铜片压杆，所述的铜片压入支架设置在机架上且位于铜片折弯分度盘的右侧，所述的铜片压入气缸设置在铜片压入支架上部，所述的铜片压杆连接在铜片压入气缸的下部，铜片压杆将折弯后的铜片压入至外壳内。

一种保险丝盒铜片的折弯方法，依次通过以下步骤：通过将铜片放置在铜片限位块内，通过铜片支撑板进行支撑，通过分度盘驱动部件带动铜片折弯分度盘旋转至铜片折弯模块下方，通过折弯升降气缸带动折弯夹爪下压，并使铜片支撑夹紧杆移开，将铜片的两侧下压折弯，折弯后旋转至铜片压入模块下方，通过铜片压入气缸将折弯的铜片压入下方的外壳内。

一种保险丝盒生产设备，包括机架、铜片进料加工装置、外壳进料组装装置、盖板进料组装装置、固定检测装置和上述的保险丝盒的铜片折弯装置。

采用上述技术方案的一种保险丝盒的铜片折弯装置，该装置通过铜片折弯模块中的折弯升降气缸带动折弯夹爪进行升降，使铜片支撑夹紧杆向外伸出，并且在下降的同时将铜片的两侧夹紧向下夹紧折弯，提升折弯效率以及折弯质量；通过铜片压入气缸带动铜片压杆将折弯后的铜片下压并且使铜片支撑夹紧杆向外伸出，将铜片穿过铜片限位块进入至进料组装装置上的外壳内，提升压入效率以及提升压入后的配合效果。

综上所述，本专利的优点是保险丝盒铜片输送效率；提升铜片的折弯质量和折弯效率；提升铜片的压入组装效率，便于更快捷有效的与外壳组合。

附图说明

图1为本发明保险丝盒生产设备的结构示意图。

图2为铜片物料带的结构示意图。

图3为盖板与外壳的结构示意图。

图4为铜片载带组件和铜片中心打孔组件的结构示意图。

图5为第一铜片定位移动组件和铜片打孔检测组件的结构示意图。

图6为铜片截断组件和铜片转移组件的结构示意图。

图7为铜片折弯组件的结构示意图。

图8为外壳进料组装装置的结构示意图。

图9为外壳进料抓取组件的结构示意图。

图10为铜片压紧组件、铜片外壳组装检测组件和外壳转移组件的结构示意图。

图11盖板进料组装装置的结构示意图。

图12为外壳转移组件的结构示意图。

图13固定检测装置的结构示意图。

图14为第一物料输送组件、盖板锁紧组件和锁紧检测组件的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种保险丝盒生产设备，该设备包括机架1、铜片进料加工装置2、铜片折弯装置、外壳进料组装装置3、盖板进料组装装置4和固定检测装置5；铜片进料加工装置2、铜片折弯装置、外壳进料组装装置3、盖板进料组装装置4和固定检测装置5设置在机架1上，铜片进料加工装置2的出料端与外壳进料组装装置3的进料端相衔接；铜片进料加工装置2用于将铜片输送进料并进行定位打孔；铜片折弯装置用于将铜片折弯；外壳进料组装装置3用于将外壳输送进料并与铜片进行组装；盖板进料组装装置4的进料端与外壳进料组装装置3的出料端相衔接；盖板进料组装装置4用于将盖板输送进料并组装在外壳上，固定检测装置5的进料端与盖板进料组装装置4的出料端相衔接，固定检测装置5用于将盖板固定在外壳上并进行成品检测。

如图2和图3所示，图中为加工组装的物料包括铜片物料带、外壳300和盖板400，铜片物料带包括铜片100和衔接带200，每两个铜片通过衔接带200连接，将铜片折弯放入外壳300内，再将盖板400安装上。

如图1和图4所示，铜片进料加工装置2包括铜片载带组件21、第一铜片输送支架22、铜片压平组件23、铜片中心打孔组件24、第一铜片定位移动组件25、铜片打孔检测组件26、第二铜片输送支架27、铜片截断组件28、铜片转移组件29；铜片载带组件21、第一铜片输送支架22、第二铜片输送支架27和铜片转移组件29由右往左依次设置在机架1的前部；第一铜片输送支架22和第二铜片输送支架27之间还是设置有超声波清洗箱221和烘干机222，通过超声波清洗箱221和烘干机222进一步清洗铜片，保证铜片的清洁程度。

如图4所示，铜片载带组件21包括载带支架211、载带盘212和多根载带导向轴213；载带盘212和多根载带导向轴213分别设置在载带支架211上，通过载带盘212和多根载带导向轴213的配合，便于将铜片物料带进行张紧输送，从而进一步提升输送效率。第一铜片输送支架22顶面中部设置有铜片输送槽220，通过铜片输送槽220便于进一步与铜片物料带配合，从而更好的进行铜片输送。

铜片压平组件23设置在第一铜片输送支架22的右端后部；铜片压平组件23包括压平支架231、压平气缸232和压头233；压平支架231设置在第一铜片输送支架22的进料端部，压平气缸232设置在压平支架231的前部，压头233设置在压平气缸232的底部，通过压平气缸232带动压头233将输送进料的铜片物料带压平整。

铜片中心打孔组件24包括中心打孔支架、打孔前后移动气缸242、打孔前后移动架243、打孔升降气缸244、打孔升降板245；中心打孔支架设置在机架1上且位于铜片压平组件23左侧，打孔前后移动架243通过打孔前后滑轨设置在中心打孔支架上，打孔前后移动气缸242设置在打孔前后移动架243上，打孔前后移动气缸242的的移动部与中心打孔支架连接，打孔前后移动架243与打孔前后移动气缸242的前端连接；通过打孔前后移动气缸242带动打孔前后移动架243进行前后，从而更好的进行前后定位。打孔升降气缸244设置在打孔前后移动架243的前部，打孔升降板245与打孔升降气缸244的底部连接，且打孔升降板245通过打孔升降滑轨设置在打孔前后移动架243上，通过打孔升降气缸244带动打孔升降板245进行升降，从而更好的控制高度定位。打孔升降板245的前部设置有平行且竖直排列的两根打孔杆246，通过两根打孔杆246同时对两个铜片中心进行打孔，从而更好的提高打孔效率以及打孔质量。

工作时，铜片中心打孔组件24通过打孔前后移动气缸242和打孔升降气缸244分别进行水平和升降定位，通过打孔杆246对铜片进行打孔。从而进一步提高打孔效率以及打孔精度。

如图1和图5所示，所述第一铜片定位移动组件25位于铜片中心打孔组件24的左侧；第一铜片定位移动组件25包括水平定位气缸251、水平定位移动架252、定位气缸253和定位块254；水平定位气缸251位于第一铜片输送支架22的后侧，水平定位移动架252与水平定位气缸251的移动部连接，且水平定位移动架252通过水平定位滑轨设置在第一铜片输送支架22上，通过水平定位气缸251带动水平定位移动架252进行水平定位，从而更好的带动铜片物料带进行定位输送。定位气缸253设置在水平定位移动架252的前部上方，定位块254与定位气缸253的底部连接，通过定位气缸253带动定位块254进行升降，从而使定位块254与铜片物料带配合，带动其进行指定移动。定位块254下部穿过水平定位移动架252连接有与铜片带匹配的定位头255，通过定位头255与铜片和铜片之间的衔接带相配合，从而进一步提升移动定位精度。

工作时，第一铜片定位移动组件25通过水平定位气缸251进行水平定位调节，通过定位气缸253带动定位头255下降与铜片的衔接带配合，从而进铜片的移动定位，从而进一步便于输送。

铜片打孔检测组件26通过视觉检测铜片中心的打孔情况；第二铜片输送支架27上设置有第二铜片定位移动组件250，第二铜片定位移动组件250与第一铜片定位移动组件25结构相同，便于更有效的进行移动定位，提升定位精度和定位效率。

如图1和图6所示，铜片截断组件28包括截断支架281、截断前后移动气缸282、截断前后移动块283、截断升降气缸284、截断压头285、截断底座280、截断顶起气缸286、截断顶起移动块287、四根顶起配合块288和截断盖板289；截断支架281位于第二铜片输送支架27后侧；截断前后移动气缸282设置在截断支架281的顶部，截断前后移动块283与截断前后移动气缸282连接，且截断前后移动块283通过截断前后滑轨设置在截断支架281上，通过截断前后移动气缸282带动截断前后移动块283进行前后移动定位，从而进一步提升移动效率。截断升降气缸284设置在截断前后移动块283的左部，截断压头285与截断升降气缸284的下部连接，通过截断升降气缸284带动截断压头285进行截断，从而进一步提升截断效率以及截断质量。截断底座280与第二铜片输送支架27相衔接，通过截断底座280便于更好的进行截断操作，以及进一步提升截断质量。截断顶起气缸286位于截断底座280下方，截断顶起移动块287与截断顶起气缸286连接，且截断顶起移动块287与截断底座280通过多根导杆滑动连接，通过截断顶起气缸286带动截断顶起移动块287进行升降，并与截断压头285相配合进行截断，进一步提升截断质量。四根顶起配合块288设置在截断顶起移动块287的中部，四根顶起配合块288与铜片带连接部的四个角相匹配，通过四根顶起配合块288便于更好的与铜片衔接带相配合，从而更好的进行截断。截断盖板289盖在第二铜片输送支架27的截断处，通过截断盖板289防止在截断的同时将铜片折弯或截断，从而进一步提升截断质量。

工作时，铜片截断组件28通过截断升降气缸284带动截断压头285下降，截断顶起气缸286带动四根顶起配合块288向上顶起，通过截断盖板289、四根顶起配合块288与截断压头285相配合进行截断。从而进一步提升截断效率和截断质量。

铜片转移组件29包括铜片移出模块和铜片转移模块；铜片移出模块包括移出衔接块291、左右移出气缸292、左右移出架293、升降移出气缸294、升降移出块295；移出衔接块291与截断底座280相衔接；移出衔接块291与截断底座280均上设置有两条移出滑槽2910，通过移出滑槽2910便于更好的与铜片相配合；左右移出气缸292设置在机架1上，左右移出架293与左右移出气缸292的移动部连接，且左右移出架293通过左右移出滑轨设置在机架1上，通过左右移出气缸292带动左右移出架293进行左右移动定位，从而便于更好的将截断后的铜片移出。升降移出气缸294设置在左右移出架293上，升降移出块295与升降移出气缸294的移动部连接，且升降移出块295通过升降移出滑轨设置在左右移出架293上，通过升降移出气缸294带动升降移出块295进行升降移动，从而便于将铜片顶出，进而更有效的进行转移。升降移出块295上设置有两块移出块296；两块移出块296与两条移出滑槽2910相配合，通过两块移出块296便于更好的进行移动和顶出，从而进一步保证移动过程中的稳定性以及移动效率。

工作时，铜片移出模块通过左右移出气缸292和升降移出气缸294进行左右移动和升降移动，从而将截断后的铜片由截断底座280移动至移出衔接块291上，从而有效的进行移出，再将铜片顶起，便于更好的进行转移，提升移动中的稳定性以及移动效率。

铜片转移模块包括铜片转移支架297、铜片转移气缸298、铜片转移块2981，铜片升降转移气缸299、铜片旋转夹爪2991；铜片转移支架297纵向设置在机架1上，铜片转移气缸298设置在铜片转移支架297的后部，铜片转移块2981与铜片转移气缸298的移动部连接，且铜片转移块2981通过铜片转移滑轨设置在铜片转移支架297的右部，通过铜片转移气缸298带动铜片转移块2981进行前后移动定位，从而更有效的进行转移。铜片升降转移气缸299设置在铜片转移块2981上，通过铜片升降转移气缸299便于更有效的进行升降定位，从而便于更好的升降移动。铜片旋转夹爪2991与铜片升降转移气缸299的移动部连接，通过铜片旋转夹爪2991便于更好的进行抓取以及旋转，从而带动铜片在抓取的过程中进行90°旋转。

工作时，铜片转移模块通过铜片转移气缸298和铜片升降转移气缸299带动铜片旋转夹爪2991进行前后和升降定位，通过将截断后的铜片抓取转移至铜片折弯组件20上，并在抓取过程中通过铜片旋转夹爪2991进行90旋转。通过铜片转移模块便于铜片更有效的进行转移，并且提升移出效率和抓取效率。

如图1和图7所示，铜片折弯装置包括铜片折弯分度盘201、分度盘驱动部件202、四个铜片模具203、铜片折弯模块204、铜片压入模块205；铜片折弯分度盘201通过分度盘驱动部件202设置在机架1上，且位于铜片转移模块的后侧；通过分度盘驱动部件202便于更好的驱动铜片折弯分度盘201进行旋转。四个铜片模具203周向规则排列在铜片折弯分度盘201上，每个铜片模具203均包括铜片限位块2031、铜片支撑板2032和铜片支撑板移动气缸2036；所述的铜片限位块2031中部设置有工字型凹槽2033；所述的铜片支撑板2032穿过铜片限位块2031且位于工字型凹槽2033的中部，通过工字型凹槽2033便于更有效的进行折弯。所述的铜片支撑板移动气缸2036带动铜片支撑板2032移动；铜片限位块2031的两侧设置有铜片支撑夹紧块2034，两块铜片支撑夹紧块2034的中部均设置有铜片支撑夹紧杆2035；通过铜片支撑夹紧杆2035在没折弯前进行支撑，在折弯后便于将铜片夹紧。铜片折弯模块204包括折弯支架2041、折弯升降气缸2042、折弯升降板2043、折弯夹爪2044和折弯压紧杆2045；折弯支架2041设置在机架1上且位于铜片折弯分度盘201后侧，折弯升降气缸2042设置在折弯支架2041的后部，折弯升降板2043与折弯升降气缸2042的顶部连接，折弯升降板2043套设在折弯支架2041上部，且折弯升降板2043通过折弯升降滑轨设置在折弯支架2041上，通过折弯升降气缸2042带动折弯升降板2043在折弯升降滑轨上进行升降调节，从而更好的进行高度控制并且更好的进行折弯操作。折弯夹爪2044设置在折弯升降板2043的前部，通过折弯夹爪2044便于更好的进行折弯，从而便于使铜片与外壳配合。折弯压紧杆2045设置在折弯夹爪2044的两个夹爪之间，且折弯压紧杆2045用于将铜片中部压紧，折弯夹爪2044用于将铜片两侧向下折弯。

工作时，通过铜片折弯模块204中的折弯升降气缸2042带动折弯夹爪2044进行升降，使铜片支撑夹紧杆2035向外伸出，并且在下降的同时将铜片的两侧夹紧向下夹紧折弯，提升折弯效率以及折弯质量。

铜片压入模块205包括铜片压入支架2051、铜片压入气缸2052、铜片压杆2053，铜片压入支架2051设置在机架1上且位于铜片折弯分度盘201的右侧，铜片压入气缸2052设置在铜片压入支架2051上部，铜片压杆2053连接在铜片压入气缸2052的下部，铜片压杆2053将折弯后的铜片压入至外壳进料组装装置3上，通过铜片压入气缸2052带动铜片压杆2053将折弯后的铜片下压并且使铜片支撑夹紧杆2035向外伸出，将铜片穿过铜片限位块2031进入至进料组装装置3上的外壳内，提升压入效率以及提升压入后的配合效果。

如图1、图8和图9所示，外壳进料组装装置3包括外壳进料震动盘31、外壳进料抓取组件32、外壳输送分度盘33、外壳输送分度盘驱动组件34、铜片压紧组件35、铜片外壳组装检测组件36、外壳转移组件37和外壳回收抓取组件38；外壳进料震动盘31设置在机架1上，外壳输送分度盘33通过外壳输送分度盘驱动组件34设置在机架1上，且位于外壳进料震动盘31的前侧；外壳输送分度盘33外圈周向上设置有多个规则排列的外壳工位模具331；外壳工位模具331用于放置外壳。外壳进料抓取组件32包括外壳抓取支架321、外壳前后抓取气缸322、前后抓取移动块323、外壳升降抓取气缸324、外壳夹爪气缸325；外壳抓取支架321设置在机架1上且与外壳进料震动盘31平行设置，通过平行设置便于更好的进行抓取进料的外壳。外壳抓取支架321的前部设置有外壳抓取防止架3210，外壳前后抓取气缸322横向设置在外壳抓取支架321上，通过外壳前后抓取气缸322便于更好的进行抓取。前后抓取移动块323与外壳前后抓取气缸322连接，且前后抓取移动块323通过前后抓取滑轨设置在外壳抓取支架321上，通过外壳前后抓取气缸322带动前后抓取移动块323进行前后移动定位，从而更精准的进行抓取。外壳升降抓取气缸324设置在前后抓取移动块323上，通过外壳升降抓取气缸324进行升降调节，从而提升升降移动精度。外壳夹爪气缸325通过夹爪气缸连接板设置在外壳升降抓取气缸324的移动部上，通过外壳夹爪气缸325将外壳从外壳进料震动盘31上取出，外壳夹爪气缸325的前壁上还设置有外壳压板326，通过外壳压板326便于进一步将外壳压入外壳工位模具331内，提升抓取放置质量。

工作时，外壳进料抓取组件32中的外壳前后抓取气缸322带动外壳升降抓取气缸324进行前后移动，通过外壳升降抓取气缸324带动外壳夹爪气缸325进行升降调节，通过外壳夹爪气缸325将外壳由外壳进料震动盘31转移至外壳工位模具331内。

如图8和图10所示，铜片压紧组件35包括铜片压紧支架351、铜片压紧气缸352、铜片限位块353和铜片压紧杆354；铜片压紧支架351设置在机架1上，且铜片压紧支架351位于外壳输送分度盘33的前侧；铜片压紧气缸352和铜片限位块353分别设置在铜片压紧支架351的上部和下部；通过铜片压紧气缸352便于更好的实现铜片压紧，提升压紧配合质量。铜片压紧杆354与铜片压紧气缸352连接，且铜片压紧杆354穿过铜片限位块353与物料配合，通过铜片压紧气缸352带动铜片压紧杆354下降将铜片进一步压紧在外壳内，从而便于更好的进行压紧调节。

铜片外壳组装检测组件36包括三个铜片外壳检测部件361和检测弧形盖板362，三个铜片外壳检测部件361对应三个外壳工位模具331，三个外壳工位模具331位于外壳输送分度盘33的右前方；三个铜片外壳检测部件361结构相同且均包括检测气缸3611、检测移动块3612、组装检测头3613；检测气缸3611位于机架1下方，检测气缸3611顶部穿过机架1与检测移动块3612连接，通过检测气缸3611带动检测移动块3612升降，从而进一步便于调节。检测移动块3612通过检测滑轨3613设置在机架1上，通过检测滑轨3613便于更好的进行移动；组装检测头3613设置在检测移动块3612上，组装检测头3613穿过外壳工位模具331底部进入外壳内，通过组装检测头3613检测组装情况，从而进一步确保组装质量。三个组装检测头3613均不相同分别检测不同部位；检测弧形盖板362通过盖板支架设置在三个外壳工位模具331的顶部，通过检测弧形盖板362防止将物料顶出，便于更好的进行检测。

工作时，通过铜片外壳组装检测组件36上的检测气缸3611打动检测移动块3612上的组装检测头3613进行检测，通过三个工位的不同检测，从而进一步保证组装质量，并且降低报废率。

外壳转移组件37包括转移旋转气缸371、外壳上下移动气缸372和外壳转移抓取气缸373；转移旋转气缸371设置在机架1上，且位于外壳输送分度盘33右后方，外壳上下移动气缸372设置在转移旋转气缸371的旋转部上，通过转移旋转气缸371带动外壳上下移动气缸372进行旋转，从而更好的将外壳转移至盖板进料组装装置4上。外壳转移抓取气缸373通过抓取气缸连接板设置在外壳上下移动气缸372的移动部，通过外壳上下移动气缸372带动外壳转移抓取气缸373进行升降移动定位。外壳转移组件37用于将装有铜片的外壳转移至盖板进料组装装置4上；外壳回收抓取组件38的结构与外壳进料抓取组件32的结构相同，外壳回收抓取组件38用于将报废品抓取回收。

工作时，外壳转移组件37通过转移旋转气缸371和外壳上下移动气缸372带动外壳转移抓取气缸373进行旋转和升降，从而将外壳工位模具331内的外壳转移至盖板进料组装装置4上进行与盖板组装，通过外壳转移组件37便于进一步提升外壳转移效率以及提升转移的稳定性。

如图1、图11和图12所示，盖板进料组装装置4包括盖板分度盘41、盖板分度盘驱动组件42、外壳视觉检测组件43、第一外壳回收组件44、顶出检测组件45、第二外壳回收组件46、盖板进料组件47、盖板转移组件48、盖板外壳回收组件49；盖板分度盘41通过盖板分度盘驱动组件42设置在机架1上，盖板分度盘41的外圈周向上设置有多个规则排列的盖板工位模具411。外壳视觉检测组件43设置在机架1上，且位于盖板分度盘41的前左侧；外壳视觉检测组件43用于视觉外壳和铜片的装配情况；第一外壳回收组件44的结构与外壳回收抓取组件38结构相同。

顶出检测组件45包括顶出检测支架451、顶出检测气缸452、顶出检测移动块453、顶出检测头454；顶出检测支架451设置在机架1上，且顶出检测支架451位于盖板分度盘41的中前侧，顶出检测气缸452设置在顶出检测支架451下部，顶出检测移动块453与顶出检测气缸452的顶部连接，且顶出检测移动块453通过顶出检测滑轨设置在顶出检测支架451上，通过顶出检测气缸452带动顶出检测移动块453进行升降移动，从而更好的进行高度定位。顶出检测头454设置在顶出检测移动块453上，且顶出检测头454与盖板工位模具411底部相配合；通过顶出检测头454便于更好的进行顶出检测，从而进一步提升组装质量。

第二外壳回收组件46与第一外壳回收组件44结构相同；第二外壳回收组件46位于盖板分度盘41的前右侧；盖板进料组件47包括盖板进料震动盘471和盖板抓取模块472；盖板抓取模块与外壳进料抓取组件32结构相同，盖板抓取模块用于将盖板抓取至盖板工位模具411中的外壳上；盖板转移组件48包括盖板转移支架481、盖板转移水平气缸482、盖板转移水平移动块483、盖板转移升降气缸484、盖板转移夹爪气缸485；盖板转移支架481设置在机架1上，且位于盖板分度盘41的右后方；盖板转移水平气缸482设置在盖板转移支架481上，盖板转移水平移动块483与盖板转移水平气缸482连接，且盖板转移水平移动块483通过盖板转移水平滑轨设置在盖板转移支架481上，通过盖板转移水平气缸482带动盖板转移水平移动块483进行水平移动，从而更好的进行水平移动定位，提升移动精度。盖板转移升降气缸484设置在盖板转移水平移动块483上，通过盖板转移升降气缸484进行升降调节，从而进一步提升高度定位。盖板转移夹爪气缸485通过盖板转移连接板设置在盖板转移升降气缸484上，通过盖板转移夹爪气缸485便于进一步提升夹取效果。盖板转移支架481的右侧前部设置有转移接料块486，转移接料块486上设置有接料槽4861，通过接料槽4861便于更好的接料，从而进一步提升转移效率。

工作时，通过盖板转移组件48中的盖板转移水平气缸482和盖板转移升降气缸484带动盖板转移夹爪气缸485进行水平定位和高度定位，通过盖板转移夹爪气缸485将盖板进料组件47中的盖板转移至盖板工位模具411中的外壳顶部。通过盖板转移组件48便于进一步提升输送效率以及输送转移的稳定性。

如图1、图13和图14所示，固定检测装置5包括直线输送支架51、第一物料输送组件52、第二物料输送组件53、盖板锁紧组件54、锁紧检测组件55、盖板压紧组件56和成品下料组件57；直线输送支架51的进料端与转移接料块486相衔接。

第一物料输送组件52包括物料输送支架521，水平输送气缸522、水平输送板523、前后输送气缸524、前后输送板525；物料输送支架521水平设置在直线输送支架51的前侧；水平输送气缸522设置在物料输送支架521上，水平输送板523与水平输送气缸522连接，且水平输送板523通过水平输送滑轨设置在水平输送板523上，通过水平输送气缸522带动水平输送气缸522进行水平输送移动，进一步提升水平移动效率。前后输送气缸524设置在水平输送板523上，前后输送板525与前后输送气缸524连接，且前后输送板525通过前后输送滑轨设置在水平输送板523上，通过前后输送气缸524带动前后输送板525进行前后移动输送，进一步提升前后移动效率。前后输送板525后部设置有物料移动板526；物料移动板526上设置有多个规则排列的物料凹槽5251；通过物料凹槽5251便于多个物料同时进行输送，提升输送效率。

工作时，通过第一物料输送组件52中的水平输送气缸522和前后输送气缸524分别就进行水平和前后输送，进一步提升输送效率和输送精度；通过物料移动板526上的物料凹槽5251便于，从而进一步提升输送数量从而进一步提升加工效率。

第二物料输送组件53位于直线输送支架51的后侧，第二物料输送组件53的结构与第一物料输送组件52相同，且第二物料输送组件53上设置有多块物料移动板526，通过多块物料移动板526进一步有效稳定的进行输送，并且进一步提升输送数量。

盖板锁紧组件54包括盖板锁紧支架541、盖板锁紧气缸542、盖板锁紧移动架543和盖板锁紧头544；盖板锁紧支架541设置在机架1上，且位于直线输送支架51的中部前侧，盖板锁紧气缸542设置在盖板锁紧支架541的顶部，盖板锁紧移动架543与盖板锁紧气缸542的底部连接，通过盖板锁紧气缸542带动盖板锁紧移动架543进行升降移动，从而更好的控制高度，进而便于进一步进行锁紧。盖板锁紧头544设置在盖板锁紧移动架543底部，通过盖板锁紧头544与盖板相匹配，便于进一步锁紧。盖板锁紧头544的底部设置有多个与物料凹槽5251相对应的锁紧杆组 5441，每个锁紧杆组包括四根锁紧杆，四根锁紧杆呈矩形排列；通过锁紧杆组将盖板与外壳的四个角锁紧，提升锁紧强度和锁紧效率。锁紧检测组件55设置位于盖板锁紧组件54的右侧，锁紧检测组件55用于视觉检测盖板锁紧情况；

工作时，通过盖板锁紧组件54中的盖板锁紧气缸542带动盖板锁紧头544上的锁紧杆组5441将盖板与外壳固定锁紧，通过盖板锁紧组件54进一步提升锁紧强度和锁紧效率。

所述的盖板压紧组件56包括盖板压紧支架561、盖板压紧前后移动气缸560、盖板压紧前后移动架5601、多个盖板压紧气缸562、多个盖板压紧头563；所述的盖板压紧支架561位于锁紧检测组件55的右侧，盖板压紧前后移动气缸560设置在盖板压紧支架561，所述的盖板压紧前后移动架5601与盖板压紧前后移动气缸560连接，所述的多个盖板压紧气缸562平行排列设置在盖板压紧前后移动架5601的下部，每个盖板压紧头563与每个盖板压紧气缸562的移动部连接，且每个盖板压紧头563通过盖板压紧滑轨设置在盖板压紧支架561上，通过盖板压紧气缸562带动盖板压紧头563下降将盖板进一步确认压紧，从而进一步提升连接强度，提升组装质量。多个盖板压紧头563与多个物料凹槽5251相匹配，从而进一步提升盖板压紧数量，进一步提升压紧效率。

成品下料组件57包括成品下料支架571、成品限位气缸572、成品旋转气缸573；成品下料支架571与直线输送支架51相衔接；这样进一步提升衔接性，便于更有效率的进行下料。成品下料支架571上设置有出料衔接框5711；成品限位气缸572设置在成品下料支架571，且位于直线输送支架51出料端上方，成品限位气缸572用于将成品压住使其逐个下料；成品旋转气缸573设在机架1上且位于出料衔接框5711下方，成品旋转气缸573上连接有出料框5731，位于出料框5731的前侧设置有成品收纳框574；位于出料框5731的后侧设置有废品回收框575。

一种保险丝盒的生产方法，依次通过以下步骤：

（一）铜片输送加工：通过铜片进料加工装置2中的第一铜片定位移动组件25和第二铜片定位移动组件250将上铜片载带组件21上铜片物料带在第一铜片输送支架22和第二铜片输送支架27上进行定位移动输送；通过铜片压平组件23将铜片物料带压平；通过铜片中心打孔组件24将铜片的中心进行打孔；通过铜片打孔检测组件26将打完孔后的铜片进行检测；通过铜片截断组件28将铜片逐个截断，通过铜片转移组件29和铜片折弯组件20将截断后的铜片转移后并折弯，折弯后压入至外壳进料组装装置3

（二）外壳输送加工：通过外壳进料组装装置3中的外壳进料震动盘31将外壳输送进料，通过外壳进料抓取组件32将外壳逐个抓取至外壳输送分度盘33上，通过外壳输送分度盘驱动组件34带动外壳进料抓取组件32依次旋转；通过铜片压紧组件35将铜片压紧至外壳内；通过铜片外壳组装检测组件36进行组装检测，通过外壳转移组件37将合格的产品转移至盖板进料组装装置4上；通过外壳回收抓取组件38将报废物料的回收；

（三）盖板输送加工：通过盖板进料组装装置4上的盖板分度盘驱动组件42带动盖板分度盘41旋转，通过外壳视觉检测组件43进行视觉检测；通过第一外壳回收组件44将报废的物料回收处理；通过顶出检测组件45进行顶住检测，通过第二外壳回收组件46将报废的物料回收处理；通过盖板进料组件47和盖板转移组件48将盖板安装至外壳上并转移至固定检测装置5，通过盖板外壳回收组件49将转移失败的物料回收；

（四）成品固定检测：通过固定检测装置5中的直线输送支架51与第一物料输送组件52和第二物料输送组件53配合，将物料进行输送；通过盖板锁紧组件54将盖板锁紧至外壳顶部；通过锁紧检测组件55进行锁紧检测，通过盖板压紧组件56进行盖板压紧，通过成品下料组件57将成品出料。

该设备通过铜片压平组件23将输送进料的铜片物料带压平整，提升铜片质量；通过铜片中心打孔组件24，进一步提高打孔效率以及打孔精度；通过第一铜片定位移动组件25进一步提升铜片的移动定位，从而进一步便于输送；通过铜片截断组件28进一步提升截断效率和截断质量；通过铜片移出模块提升移动中的稳定性以及移动效率；通过铜片转移模块便于铜片更有效的进行转移，并且提升移出效率和抓取效率；通过铜片折弯模块204进一步提升折弯效率以及折弯质量；通过铜片外壳组装检测组件36从而进一步保证组装质量，并且降低报废率；通过外壳转移组件37进一步提升外壳转移效率以及提升转移的稳定性；通过盖板转移组件48进一步提升输送效率以及输送转移的稳定性；通过盖板锁紧组件54进一步提升锁紧强度和锁紧效率；通过成品下料组件57进一步提升下料效率。

综上所述，本专利的技术效果是实现自动化组装，提升铜片进料加工效率和加工质量；提升铜片和外壳组装质量和组装效率；提升外壳与盖板组装强度和组装效率，降低人工成本，提升整体组装效率和组装质量。