具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～13所示，本实施例提供了一种乳胶手套包装生产线，其包括依次设置的第一对折组件、翻转组件、第二对折组件和第三对折组件，手套1经第一对折组件对折后经翻转组件翻转呈水平状态，然后第二对折组件对手套1第二次对折，第三对折组件对手套1第三次对折并将手套1推入对折后的塑膜2上下层之间；

生产线还包括对塑膜2进行对折的第四对折组件以及将推入手套1后的双层塑膜2进行热封装的封装组件以及对封装后的塑膜2进行切断成装有手套1的包装袋3的切断组件；其中，第一对折组件包括第一输送带4以及两第一对折带5，两第一对折带5的一端并排水平设置、另一端竖直设置并相互靠拢，其中，在第一次对折和翻转过程中还伴随有将手套1中的气体排出的过程；

为了确保手套1中气体顺利排出，手套1设置五个指头的一端朝向手套1输送的方向设置，在输送的过程中完成对气体的挤出。

上述实施例中，对手套1进行了三次对折将手套1的体积减少，在对折过程中还同时将手套1中的气体排出，进一步减少手套1的体积，使得最终包装尺寸得以减小；设置的第四对折组件对塑膜2进行折叠使得塑膜2呈上下两层结构，然后通过第三对折组件将手套1推入双层塑膜2之间，然后对塑膜2进行封装和切断即得包装好的手套1；

本实施例提供的生产线对手套1进行多次对折同时进行排气，使得手套1的体积减小而最终减小塑膜2包装的尺寸，还能方便地对塑膜2包装再次进行包装并减小最终包装的体积，有利于运输和储存同时降低塑膜2使用量；

本实施例采用双层塑膜2进行包装，在装袋的同时也进行了一次折叠，将塑膜2折叠和手套1折叠结合起来节约了操作步骤，使得包装生产线的整体性能更佳，进一步提高了手套1包装的效率；本实施例还对塑膜2进行对折以形成双层塑膜2结构，使得封装时只需进行三边封装，封装的效率得以提高，同时还能使得生产线的能耗得以降低。

如图1、4所示，手套1经第一输送带4后进入两第一对折带5之间进行对折，两第一对折带5的一端共同绕装在一水平设置的第一驱动辊6上、另一端分别绕装在两竖直设置的第二驱动辊7上，手套1经第一输送带4传递到两第一对折带5上，两第一对折带5远离第一输送带4的一端逐渐向中间靠拢，最终将手套1对折并夹持在两者之间，实现了对手套1的第一次对折，特别地，在进行第一次对折的过程中，随手套1两侧的靠近(手套1的两侧随两第一对折带5逐渐向上卷起而靠近)，手套1内的气体被从内部向外挤出，达到排气的目的，其中第一输送带4的手套1设置五个手指一端需要朝向第一对折带5设置，这样才能更好的在对折过程中将气体挤出手套1。

如图1、2所示，为了方便手套1转移到第一输送带4上，第一输送带4两侧分别设置有翻转板8，生产线还包括与每一翻转板8对应的用于装载手套1的旋转料盘9，旋转料盘9上方还设置有用于将手套1转移到翻转板8上的吸盘10，其中翻转板8朝向第一输送带4上翻转以使翻转板8上的手套1落到第一输送带4上；

特别地，设置的翻转板8、旋转料盘9以及吸盘10至少为两组(即至少为四个以上)，位于生产线前端的一吸盘10将手套1转移到翻转板8上，翻转板8翻转到第一输送带4上，手套1随第一输送带4向前移动一段距离后，位于生产线后端的一吸盘10及翻转板8则将另一手套1翻转并重叠在前一手套1上，使得第一输送带4上的手套1为一双，最终使得完成包装后的手套1也为一双，特别地，这样能够使得手套1以一双为单位进行包装，同时一组中的两个吸盘10交替工作使得工作效率得以提升；

在另一实施方式中，也可以不设置翻转板8而使得吸盘10直接将手套1转移到第一输送带4上。

如图1、2、3所示，旋转料盘9上设置有两个卡槽11，每一卡槽11内放置有一定位板12，定位板12上开设有若干限位槽13，限位槽13内设置有能从限位槽13一端移动到另一端的滑杆14，手套1放在定位板12上并位于所有滑杆14之间。设置的若干滑杆14在定位板12上的位置随它们在限位槽13上的滑动而改变，使得所有滑杆14围成的形状变大或变小，这样能够适应对不同大小的手套1进行定位放置，即将手套1卡在滑杆14之间；进一步地，为了对滑杆14进行定位，还可以在卡槽11内设置与限位槽13对应的螺纹槽，滑杆14相对限位槽13的位置调整好后旋转滑杆14使得滑杆14与下方的螺纹槽连接即使得滑杆14得以固定，而在定位板12升降时，滑杆14则还为定位板12提供了滑动导向，使得定位板12以及其上的手套1升降更稳定，这样保证了在吸盘10吸取时能手套1不容易发生位移，其中，设置的旋转料盘9下方安装有第一电机15以及第一电机15驱动的转动杆16，转动杆16与旋转料盘9固定连接，这样设置使得旋转料盘9上的两个卡槽11能够交替位于吸盘10的工作范围内，吸盘10对一个卡槽11内的定位板12上的手套1进行操作时，另一个卡槽11内的定位板12可以进行装载手套1的工作，吸盘10转移完成一个定位板12上的手套1后第一电机15转动使得另一定位板12旋转到吸盘10工作范围继续进行，使得吸盘10受手套1装载的影响更小，避免因装载手套1而导致吸盘10长时间停止工作，其中，设置的第一电机15固定安装在一安装板70上，其中安装板70固定设置，且转动杆16与安装板70转动连接，这样使得第一电机15可以顺利驱动转动杆16转动，从而带动旋转料盘9转动；

为了使得吸盘10的工作效率更高，翻转板8下方设置有升降柱17，升降柱17上滑动连接有一滑动板18，滑动板18固定连接有一竖直顶板19，卡槽11内开设有供顶板19穿过的通框20且顶板19穿过通框20后与定位板12相抵，升降柱17带动滑动板18上下移动，通过顶板19将定位板12顶起，随吸盘10的转移手套1层叠的厚度减小，但是顶板19使得定位板12的高度可以随手套1层叠厚度减小而抬高，从而使得最上的手套1始终位于同一高度以供吸盘10在同一位置对手套1进行吸附，然后提升较小高度后转移到翻转板8上方再释放即可(在另一实施方式中，也可以转移到第一输送带4上去)，具体地，吸盘10还连接有驱动其上下的电动推杆21，且电动推杆21的上端与一安装架22滑动连接，安装架22上还固定安装有驱动电动推杆21以及吸盘10在顶板19上方到翻转板8上方(或第一输送带4上方)之间横移的第二电机23以及第一螺杆24；

具体地，在旋转料盘9转动前，升降柱17先将顶板19向下降低使得定位板12回到卡槽11内，继续降低使得顶板19脱离旋转料盘9(即退出通框20)；

进一步地，升降柱17的一侧凹陷设置有升降槽25，升降槽25内固定安装有一竖直设置的第二螺杆26，第二螺杆26与一第三电机27连接且第二螺杆26还与滑动板18螺纹连接，其中滑动板18水平设置且还与升降槽25滑动连接，具体地，第三电机27运行时驱动第二螺杆26转动，第二螺杆26带动滑动板18升降因此使得顶板19将定位板12顶高或降低，从而使得位于最上层的手套1位置得以稳定。

如图1、4、5所示，翻转组件包括两翻转带30，手套1经第一次对折后以竖直状态进入两翻转带30之间且随两翻转带30移动翻转呈水平状态。具体地，两翻转带30的一端分别套设在两第三驱动辊28上、另一端分别套设在两第四驱动辊29上，其中第三驱动辊28竖直设置并与第二驱动辊7相近，第四驱动辊29水平设置，这样使得两翻转带30一端竖直、另一端水平，手套1经第一次折叠后离开两第一折叠带后进入两翻转带30的竖直端之间，在两翻转带30的带动下翻转呈水平状态，同时在翻转过程中也如第一次折叠过程中一样受两翻转带30的挤压，使得手套1中的气体进一步被挤出，同时还能避免气体重新进入到手套1内。

如图1、2、5所示，第二对折组件包括与两翻转带30水平的一端相近的第二输送带31以及一对竖向设置的第二对折带32，第二对折组件还包括用于将经过翻转的手套1向下对折并推入两第二对折带32之间的插板33。具体地，插板33竖直设置且其与一气缸34的活塞连接，气缸34驱动即可驱动插板33上下移动，设置的第二输送带31用于承接从两翻转带30离开的手套1，即经第一次折叠并翻转后的手套1一端夹在两翻转带30之间、另一端靠在第二输送带31上时，插板33向下将手套1推入两第二对折带32之间，在两第二对折带32的带动下手套1进行第二次对折并继续向下移动，然后进行第三次折叠。

第三对折组件包括水平伸缩设置的推板36以及将双层塑膜2撑开的撑开件35，推板36伸缩时将经第二次对折的手套1推动并穿过撑开件35后推入双层塑膜2之间，即离开两第二对折带32的手套1上端被两第二对折带32夹持，此时推板36朝双层塑膜2撑开处移动并与手套1中段接触，推板36继续以及将手套1从两第二对折带32之间拉出并穿过撑开件35进入双层塑膜2之间，完成第三次对折并实现手套1的装袋；

撑开件35的两侧分别设置有位于双层塑膜2上下的一对压辊37以及一对浮动辊38，两压辊37和两浮动辊38在撑开件35两侧将双层塑膜2夹在撑开件35上，撑开件35包括框体39以及与框体39上下两端固定连接的支撑板40和压板41，其中框体39即供推板36穿过，设置的支撑板40和压板41则分别对双层塑膜2的上层和下层进行撑开，防止在此处的双层塑膜2上下层贴合导致手套1无法正常装入。

如图1、5、6、7、8所示，第四对折组件用于将单层的塑膜2折叠成双层塑膜2，第四对折组件包括用于卷绕塑膜2的放卷辊42，塑膜2经放卷后压盖在一对折板43上，在对折板43和放卷辊42之间还设置有若干张紧辊44和转向辊45，张紧辊44和转向辊45用于将放卷的单层塑膜2进行张紧并使之平稳过渡到对折板43上，其中对折板43倾斜设置且其上设置有一上窄下宽的对折部46，其中对折部46下端中段向上的凸起，塑膜2向下离开对折板43后两侧靠拢并穿过设置在对折板43下方的一对折向辊47。经放卷的单层塑膜2经过张紧辊44、第一转向辊45后覆盖在对折板43上，对折板43上设置的上窄下宽的结构使得单层塑膜2远离第一转向辊45的一端向上隆起，然后向下脱离对折板43后单层塑膜2的两侧可以相互靠近，然后向下离开对折板43并穿入两折向辊47之间，穿过两折向辊47后塑膜2呈双层并转向成水平方向。

如图1、8、9、10所示，进一步地，封装组件包括位于双层塑膜2供手套1推入的一侧上下方的上加热块48和下加热块49，装入手套1后的双层塑膜2被撑开的一侧在穿过上加热块48和下加热块49之间的过程中被加热而实现热封合，

为了对手套1两端的双层塑膜2进行热封合，封装组件还包括底板50，双层塑膜2经过上加热块48和下加热块49后进入到底板50上方，底板50一端的表面设置有耐热硅胶51，手套1连同双层塑膜2进入底板50后覆盖在耐热硅胶51上，耐热硅胶51的正上方还升降设置有加热板52以及与加热板52的下板面固定连接的封合板53，加热板52将封合板53加热，然后封合板53随加热板52一同下移并与双层塑膜2接触，从而对手套1两端的双层塑膜2进行热封合，为了避免加热对双层塑膜2中间以及双层塑膜2内的手套1造成不良影响，封合板53的下板面设置有凹陷槽，凹陷槽内设置有耐高温海绵54，耐高温海绵54隔在双层塑膜2和加热封合板53之间，起到隔热的作用，同时也配合下方的耐热硅胶51对中间的双层塑膜2进行挤压，以使得在两端进行热封合的同时双层塑膜2中间的空气能被挤出(具体地，在挤压时气体从靠近上加热块48的一端被挤出)。

如图9、10所示，具体地，其中的封合板53的下端面上固定连接有三个压条55，三个压条55即可对双层塑膜2进行两端封装，特别地，只设置一个压条55或两个压条55也可以实现两端封装，但是设置的三个压条55可以再次对两端进行热压，加强封装强度，也可以将第三个压条55设置为不加热而仅进行重压，同样也能使得封装强度加强；

进一步地，在底板50上还固定安装有安装座56，安装座56上固定安装有对加热板52进行竖直导向的导向杆57，以确保加热板52和封合板53的运行稳定。

如图9、11、12、13所示，进一步地，切断组件包括设置在底板50远离耐热硅胶51一端的一对切断刀58以及位于一对切断刀58两侧的第一托板59，两第一托板59使得双层塑膜2在切断刀58两侧平稳地过度；切断组件和封装组件之间还设置有供双层塑膜2穿过的一对牵引辊60，两牵引辊60与耐热硅胶51之间还设置有第二托板61，其中牵引辊60用于驱动封装后的双层塑膜2向切断刀58方向移动，第二托板61用于使得双层塑膜2平稳地向牵引辊60方向移动；

其中，一对切断刀58包括位于上方的第一伸缩刀62和位于下方的固定刀63或位于上方的第二伸缩刀64和位于下方的第三伸缩刀65或位于上方的切辊66和位于下方的底辊67；

具体地，切断刀58有三种方式：

第一种包括固定设置在底板50上的固定刀63以及位于固定刀63上方的第一伸缩刀62，双层塑膜2从两者之间穿过，然后第一伸缩到向下移动即可配合固定刀63将双层塑膜2切断；

第二种包括设置在底板50上方的第二伸缩刀64以及设置在底板50上并位于第二伸缩刀64下方的第三伸缩刀65，双层塑膜2从两者之间穿过，然后第二伸缩刀64向下移动、第三伸缩刀65向上移动共同将双层塑膜2切断；

第三种包括设置在底板50上的底辊67以及位于底辊67上方的切辊66，双层塑膜2从两者之间穿过而被切断，具体地，切辊66的辊面上设置有切刀68，当切辊66转动一周切刀68正好与底辊67辊面接触，即将双层塑膜2切断。

如图9所示，为了使得切断后的双层塑膜2(即包装袋3)顺利离开底板50，生产线还包括与底板50远离耐热硅胶51的一端相近的斜置输送槽69，输送槽69靠近底板50的一端与切断刀58之间的水平距离小于切断刀58切断后所得物(即包装袋3)长度的二分之一，这样切断后的双层塑膜2因重力作用会朝输送槽69一侧倾斜，然后掉落到输送槽69内，最后离开生产线。

如图1～13所示，为了驱动的速度以及驱动的稳定，第一对折组件、翻转组件、第二对折组件、第三对折组件、第四对折组件、封装组件以及切断组件中的驱动方式包括伺服驱动、气缸驱动、步进驱动中的一种，具体地，如第一输送带4、第二输送带31、第一对折带5、第二对折带32可以采用伺服驱动，插板33和推板36可以采用气缸驱动或步进驱动，加热板52可以采用步进驱动、伺服驱动或气缸驱动等。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。