阅读说明：本技术 一种热处理零件加热透烧智能检测系统 (Intelligent heating and thorough-burning detection system for heat-treated parts ) 是由 王晓民 于 2019-11-25 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种热处理零件加热透烧智能检测系统,包括微处理器、计算模块、检测模块、A/D转换器、显示模块和设备控制系统构成,所述检测模块与A/D转换器线性连接,所述A/D转换器同时与微处理器和计算模块线性连接,所述计算模块与为处理器线性连接,所述微处理器线性连接有显示模块,且微处理器与设备控制系统连接,本发明解决现阶段对零件烧时间几乎都是依靠技术人员的估算,估算时间长了就是浪费能源、工效降低,估算不足就是夹生、品质不均等各式各样的问题。从而造成零件加工质量不合格,影响零件的销售,进而对公司造成经济损失的问题,通过对检测系统的改进,使得检测系统能够适用于对热处理零件进行检测。(The invention discloses a heating and thorough-burning intelligent detection system for heat-treated parts, which comprises a microprocessor, a computing module, a detection module, an A/D converter, a display module and an equipment control system, wherein the detection module is linearly connected with the A/D converter, the A/D converter is simultaneously linearly connected with the microprocessor and the computing module, the computing module is linearly connected with a processor, the microprocessor is linearly connected with the display module, and the microprocessor is connected with the equipment control system. Therefore, the machining quality of the parts is unqualified, the sales of the parts is influenced, and further economic loss is caused to a company.)

一种热处理零件加热透烧智能检测系统

技术领域

本发明涉及零件热处理检测系统技术领域，具体为一种热处理零件加热透烧智能检测系统。

背景技术

透烧是保证热处理品质的核心基础，据统计现有热处理不合格的零件80％以上的质量问题都是因为没有透烧造成的，而造成目前这种状况的原因多是因为无法对零件热处理的状态进行把控，而对零件热处理的把控主要存在以下问题：现阶段对零件烧时间几乎都是依靠技术人员的估算，估算时间长了就是浪费能源、工效降低，估算不足就是夹生、品质不均等各式各样的问题。从而造成零件加工质量不合格，影响零件的销售，进而对公司造成经济损失。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热处理零件加热透烧智能检测系统，旨在改善现阶段对零件烧时间几乎都是依靠技术人员的估算，估算时间长了就是浪费能源、工效降低，估算不足就是夹生、品质不均等各式各样的问题。从而造成零件加工质量不合格，影响零件的销售，进而对公司造成经济损失的问题。

本发明是这样实现的：

一种热处理零件加热透烧智能检测系统，包括微处理器、计算模块、检测模块、A/D转换器、显示模块和设备控制系统构成；检测模块与A/D转换器线性连接，A/D转换器同时与微处理器和计算模块线性连接，计算模块与为处理器线性连接，微处理器线性连接有显示模块，且微处理器与设备控制系统连接。

进一步的，计算模块由数据处理模块和数字化模块构成，数据处理模块和数字化模块之间线性连接，且数字化模块连接有设备信息录入模块；数据处理模块便于对数字化模块和检测模块传递来的信息进行处理和计算，从而为后期对零件热处理是否透烧提供判断基础，数字化模块便于将设备信息录入模块传递来的数据进行数字化处理，进而方便进行计算设备的加热能力，进而方便将计算的加热能力与热处理零件的受热能力做出对比，从而方便判断该设备能否将零件进行透烧，设备信息录入模块便于判断该录入盖设备的具体信息，包括加热功率、加热元件布局、加热方式、循环方式与强度、保温能力、能量密度等因素对设备的加热能力产生影响的数据，从而方便对齐进行数字化处理。

进一步的，检测模块由处理前检测单元和热处理检测单元构成，处理前检测单元和热处理检测单元之间线性连接；处理前检测单元便于在对零件进行热处理前对齐数据进行检测，并将检测数据传递给A/D转换器进行二进制转换，之后由A/D转换器将数据传递给计算模块，便于计算模块根据其内部集成的数学模型计算处零件的受热能力，以及该零件透烧时表面应达到的问对，热处理单元便于在对零件进行热处理时对零件表面的温度进行实时的检测，从而方便将检测的结果传递给微处理器，微处理器将数据与计算模块计算的理论值进行对比，从而判断零件是否透烧。

进一步的，热处理检测单元与温度传感器进行连接，温度传感器与零件受热面进行接触；温度传感器便于在热处理的过程中对其零件表面的温度进行实时检测，并将数据传递给微处理器，进而方便判断零件是否透烧。

进一步的，处理前检测单元连接有压力传感器、位置传感器、面积传感器和温差传感器，压力传感器、位置传感器、面积传感器和温差传感器均单独与处理前检测单元且彼此互不影响；压力传感器便于对热处理的零部件的重量进行检测，位置传感器便于检测热处理零件放置的位置进行判断，面积传感器便于对热处理零件的受热面积进行感知，温差传感器便于对热处理零件表面的温度与室温的温差进行感知，且这组传感器的数据传递给A/D转换器进行二进制转换，进而将数据传递给计算模块进行计算，且压力传感器、位置传感器、面积传感器和温差传感器与处理前检测单元进行单独连接是便于彼此使用互不影响，从而方便对处理前检测单元对热处理零件的检测。

进一步的，显示模块便于由显示屏和提醒模块构成，显示屏和提醒模块相互连接，提醒模块集成有灯光提醒器和语音提醒器；显示屏便于实时显示温度传感器检测的结果和计算模块计算处的理论值进行对比，从而方便对了解热处理零件处理的状态，提醒模考便于在设备无法满足对零件的热处理要求或者是零件热处理完成时发出提醒，进而方便技术人员及时了解零件热处理的状态，方便技术人员根据热处理零件的状态及时作出对应的处理。

进一步的，设备控制系统连接有设备控制开关和功率转换器，设备控制开关和功率转换器单独与设备控制系统的处理中心连接；设备控制系统会根据微处理器传递过来的信息对设备控制开关下达指令，当微处理传递过来的信息时该加热设备无法满足对零件进行热处理的要求时设备控制系统会自动锁死设备控制开关，从而无法启动设备对零件进行热处理，当微处理器传递给设备控制系统数据时零件可以进行加热时设备便会启动对零件进行加热，同时设备控制系统会根据微处理器传递过来的信息通过功率转化器调整设备的输出功率。

进一步的，设备控制系统与微处理器双向连接，且设备控制系统与该检测系统配套使用；这种结构便于该检测系统与设备系统相互配合，从而减小设备能耗，提高热处理零件的质量。

使用前先将设备的加热功率、加热元件布局、加热方式、循环方式与强度、保温能力、能量密度等因素对设备的加热能力产生影响的数据通过设备信息录入模块录入系统，录入数据时加热功率要录入设备所能输出的最大功率，数据在被录入系统后经过数字化传递给数据处理模块，数据处理模块会根据设备的信息计算处设备的加热能力，计算完成后计算模块将数据传递给微处理器，之后将需要热处理的零件放出热处理设备中，零件在放入设备中后处理前检测单元便会启动，通过压力传感器、位置传感器、面积传感器和温差传感器对零件的数据进行获知并将数据传递给A/D转换器，从而方便A/D转换器将其转化成二进制数据并传递给计算模块，数据在进入计算模块后通过集成的数学模型算出零件的受热能力以及透烧时表面应该达到的温度，在计算完成后计算模块会将数据传递给微处理器，微处理器会对零件的受热能力和设备的加热能力的；理论值进行对比，当受热能力大于加热能力时微处理器会对设备控制系统发送信息，设备控制系统会锁死设备控制开关，当受热能力小于加热能力时微处理器会向设备控制系统发送信息，使得设备控制系统控制设备控制开关打开对零件进行热处理，同时设备控制系统会根据微处理器传递的信息通过功率转换器对设备的功率进行转换，从而使得设备能够更高效的利用能源，在对零件进行热处理的同时温度传感器会实时检测热处理零件表面的温度，从而将数据传递给A/D转换器，A/D转换器再次将数据传递给微处理器，微处理器会将温度传感器传递的数据和计算模块计算处零件透烧时表面应有的温度进行对比并将对比结果显示在显示屏上，当温度传感器探知的温度和计算的理论值相同时提醒模块便会发出灯光和声音从而得以提醒技术人员零件已经透烧完毕，同时微处理器也会将数据传递给设备控制系统，设备控制系统会做出相应的处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过对检测系统的改良和优化，使得检测系统能够适用于对热处理零件进行检测，便于实时了解热处理零件处理的状态，通过对热处理表面温度进行监测，从而判断热处理零件是否达到透烧的标准，避免了由于技术人员对零件透烧时间预估出现偏差而造成零件热不理不合格或者是浪费能源的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明检测系统的结构框图；

图2是本发明检测模块的结构框图；

图3是本发明计算模块的结构框图；

图4是本发明显示模块的结构框图；

图5是本发明设备控制系统参与检测系统主要部件的结构框图；

图中：1-微处理器；2-计算模块；21-数据处理模块；22-数字化模块；221-设备信息录入模块；3-检测模块；31-处理前检测单元；311-压力传感器；312-位置传感器；313-面积传感器；314-温差传感器；32-热处理检测单元；321-温度传感器；4-A/D转换器；5-显示模块；51-显示屏；52-提醒模块；521-灯光提醒器；522-语音提醒器；6-设备控制系统；61-设备控制开关；62-功率转换器。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

实施例：参照图1所示：一种热处理零件加热透烧智能检测系统，包括微处理器1、计算模块2、检测模块3、A/D转换器4、显示模块5和设备控制系统6构成；检测模块3与A/D转换器4线性连接，A/D转换器4同时与微处理器1和计算模块2线性连接，计算模块2与为处理器线性连接，微处理器1线性连接有显示模块5，且微处理器1与设备控制系统6连接；检测模块3便于对需要热处理的零件进行热处理前对其进行检测，进而将检测的结果传递给计算模块2，便于计算模块2通过预先设定的数学模型计算处热处理零件的受热能力，以及热处理零件透烧时表面应达到的温度，进而方便在后期对零件进行热处理时对其检测的数据进行对比，同时检测模块3也能够在对零件进行热处理时对零件表面温度进行检测，A/D转换器4便于将检测的数据转换成二进制代码，从而方便进行计算和出路，计算模块2便于对检测模块3传来的数据进行处理和计算，并将计算的结果传递给微处理器1作为后续热处理的对比数据，同时计算模块2便于根据热处理设备的数据计算热处理设备的加热能力能否满足对需要热处理的零件进行透烧，从而方便在热处理前做出决断，避免在对零件热处理一段时间后才发现该设备无法对零件进行透烧，影响零件质量的同时也浪费大量的能源，微处理器1为该系统的中央处理单元，便于对各个模块传递来的信息进行处理，同时微处理器1也便于与设备的控制系统进行连接，从而方便该系统与原有的设备控制系统6配套使用，显示模块5便于对检测结果进行显示和提醒，从而方便技术人员及时发现异常情况，便于技术人员及时处理问题，同时也便于通过显示模块5实时了解零件的热处理情况；设备控制系统6是与该智能检测系统配套使用，设备控制系统6通过该系统传递来的数据判断是否需对更换设备的加热功率以及是否停止设备的运行，从而方便整个热处理设备的使用，减小能源的浪费，同时提高热处理零件的质量；这种结构使得检测系统能够适用于对热处理零件进行检测，便于实时了解热处理零件处理的状态，通过对热处理表面温度进行监测，从而判断热处理零件是否达到透烧的标准，避免了由于技术人员对零件透烧时间预估出现偏差而造成零件热不理不合格或者是浪费能源的问题。

参照图3所示：计算模块2由数据处理模块21和数字化模块22构成，数据处理模块21和数字化模块22之间线性连接，且数字化模块22连接有设备信息录入模块221；数据处理模块21便于对数字化模块22和检测模块3传递来的信息进行处理和计算，从而为后期对零件热处理是否透烧提供判断基础，数字化模块22便于将设备信息录入模块221传递来的数据进行数字化处理，进而方便进行计算设备的加热能力，进而方便将计算的加热能力与热处理零件的受热能力做出对比，从而方便判断该设备能否将零件进行透烧，设备信息录入模块221便于判断该录入盖设备的具体信息，包括加热功率、加热元件布局、加热方式、循环方式与强度、保温能力、能量密度等因素对设备的加热能力产生影响的数据，从而方便对齐进行数字化处理。

参照图2所示：检测模块3由处理前检测单元31和热处理检测单元32构成，处理前检测单元31和热处理检测单元32之间线性连接；处理前检测单元31便于在对零件进行热处理前对齐数据进行检测，并将检测数据传递给A/D转换器4进行二进制转换，之后由A/D转换器4将数据传递给计算模块2，便于计算模块2根据其内部集成的数学模型计算处零件的受热能力，以及该零件透烧时表面应达到的问对，热处理单元便于在对零件进行热处理时对零件表面的温度进行实时的检测，从而方便将检测的结果传递给微处理器1，微处理器1将数据与计算模块2计算的理论值进行对比，从而判断零件是否透烧；热处理检测单元32与温度传感器321进行连接，温度传感器321与零件受热面进行接触；温度传感器321便于在热处理的过程中对其零件表面的温度进行实时检测，并将数据传递给微处理器1，进而方便判断零件是否透烧；处理前检测单元31连接有压力传感器311、位置传感器312、面积传感器313和温差传感器314，压力传感器311、位置传感器312、面积传感器313和温差传感器314均单独与处理前检测单元31且彼此互不影响；压力传感器311便于对热处理的零部件的重量进行检测，位置传感器312便于检测热处理零件放置的位置进行判断，面积传感器313便于对热处理零件的受热面积进行感知，温差传感器314便于对热处理零件表面的温度与室温的温差进行感知，且这组传感器的数据传递给A/D转换器4进行二进制转换，进而将数据传递给计算模块2进行计算，且压力传感器311、位置传感器312、面积传感器313和温差传感器314与处理前检测单元31进行单独连接是便于彼此使用互不影响，从而方便对处理前检测单元31对热处理零件的检测。

参照图4所示：显示模块5便于由显示屏51和提醒模块52构成，显示屏51和提醒模块52相互连接，提醒模块52集成有灯光提醒器521和语音提醒器522；显示屏51便于实时显示温度传感器321检测的结果和计算模块2计算处的理论值进行对比，从而方便对了解热处理零件处理的状态，提醒模考便于在设备无法满足对零件的热处理要求或者是零件热处理完成时发出提醒，进而方便技术人员及时了解零件热处理的状态，方便技术人员根据热处理零件的状态及时作出对应的处理。

参照图5所示：设备控制系统6连接有设备控制开关61和功率转换器62，设备控制开关61和功率转换器62单独与设备控制系统6的处理中心连接，且设备控制系统6与微处理器1双向连接；设备控制系统6会根据微处理器1传递过来的信息对设备控制开关61下达指令，当微处理传递过来的信息时该加热设备无法满足对零件进行热处理的要求时设备控制系统6会自动锁死设备控制开关61，从而无法启动设备对零件进行热处理，当微处理器1传递给设备控制系统6数据时零件可以进行加热时设备便会启动对零件进行加热，同时设备控制系统6会根据微处理器1传递过来的信息通过功率转化器调整设备的输出功率。

工作原理：使用前先将设备的加热功率、加热元件布局、加热方式、循环方式与强度、保温能力、能量密度等因素对设备的加热能力产生影响的数据通过设备信息录入模块221录入系统，录入数据时加热功率要录入设备所能输出的最大功率，数据在被录入系统后经过数字化传递给数据处理模块21，数据处理模块21会根据设备的信息计算处设备的加热能力，计算完成后计算模块2将数据传递给微处理器1，之后将需要热处理的零件放出热处理设备中，零件在放入设备中后处理前检测单元31便会启动，通过压力传感器311、位置传感器312、面积传感器313和温差传感器314对零件的数据进行获知并将数据传递给A/D转换器4，从而方便A/D转换器4将其转化成二进制数据并传递给计算模块2，数据在进入计算模块2后通过集成的数学模型算出零件的受热能力以及透烧时表面应该达到的温度，在计算完成后计算模块2会将数据传递给微处理器1，微处理器1会对零件的受热能力和设备的加热能力的；理论值进行对比，当受热能力大于加热能力时微处理器1会对设备控制系统6发送信息，设备控制系统6会锁死设备控制开关61，当受热能力小于加热能力时微处理器1会向设备控制系统6发送信息，使得设备控制系统6控制设备控制开关61打开对零件进行热处理，同时设备控制系统6会根据微处理器1传递的信息通过功率转换器62对设备的功率进行转换，从而使得设备能够更高效的利用能源，在对零件进行热处理的同时温度传感器321会实时检测热处理零件表面的温度，从而将数据传递给A/D转换器4，A/D转换器4再次将数据传递给微处理器1，微处理器1会将温度传感器321传递的数据和计算模块2计算处零件透烧时表面应有的温度进行对比并将对比结果显示在显示屏51上，当温度传感器321探知的温度和计算的理论值相同时提醒模块52便会发出灯光和声音从而得以提醒技术人员零件已经透烧完毕，同时微处理器1也会将数据传递给设备控制系统6，设备控制系统6会做出相应的处理。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。