阅读说明：本技术 一种皱感无胆防绒面料的制造工艺 (Manufacturing process of wrinkle-feeling liner-free down-proof fabric ) 是由 张汉洪 杜国海 谢云峰 于 2019-10-10 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种皱感无胆防绒面料的制造工艺,涉及面料生产领域；本发明的工艺流程为：退浆-坯定-压光-染色起皱-定型烘干-泼水定型-成检,即先进行压光后染色起皱,起皱后不用再进行防绒压光就可以达到防绒要求,解决现有技术中先染色起皱再多次防绒压光,使得布面被高温压平而使面料的皱度不均匀或由于为了达到面料的防绒效果而进行压光,从而破坏了面料表面的皱度的问题；进一步的,本发明通过在溢流染色机喷嘴下面的入布弯管的内壁上安装与入布弯管同等弯向曲度的金属弯管,以及金属弯管距离管壁3～4cm的设计,能够减少入布弯管的有效横截面积,增大对面料的导向与紧束控制作用,防止染色时面料拧成竖条状。(The invention provides a manufacturing process of a wrinkle-feeling liner-free down-proof fabric, and relates to the field of fabric production; the process flow of the invention is as follows: desizing, blank sizing, calendaring, dyeing and wrinkling, sizing and drying, water splashing sizing and finished product inspection, namely dyeing and wrinkling are carried out firstly, and the down prevention requirements can be met without carrying out down prevention and calendaring after wrinkling, so that the problem that the wrinkling degree of the fabric is uneven due to the fact that the cloth surface is flattened at high temperature or the wrinkling degree of the surface of the fabric is damaged due to the fact that calendaring is carried out for achieving the down prevention effect of the fabric in the prior art is solved; furthermore, the metal bent pipe with the same bending direction curvature as the cloth inlet bent pipe is arranged on the inner wall of the cloth inlet bent pipe below the nozzle of the overflow dyeing machine, and the metal bent pipe is 3-4 cm away from the pipe wall, so that the effective cross-sectional area of the cloth inlet bent pipe can be reduced, the guiding and tightening control effects on the fabric are increased, and the fabric is prevented from being twisted into a vertical strip shape during dyeing.)

一种皱感无胆防绒面料的制造工艺

技术领域

本发明涉及面料生产领域，具体而言，涉及一种皱感无胆防绒面料的制造工艺。

背景技术

随着生活品质的提升，带动了消费者对时尚的追求，面料简单的组织风格再也不能满足消费者的需求，这就带动了面料的开发，特别是对面料的视觉上的立体感及微纹理的开发，而表面微皱面料又是比较流行的一种。

现有技术中，无胆防绒面料的常规工艺流程为：退浆-染色起皱-定型烘干-泼水定型-防绒压光-成检，即常规工艺中是先染色起皱再进行防绒压光作业，常规工艺中为了保证防绒效果必须进行多次的压光，使得布面被高温压平而皱度消失；另外常规工艺为了保证压光后的成品幅宽不至于太窄，在染出样进行定型的时候，会进行一定的拉幅处理，这也容易破坏染出后面料的起皱效果；并且现有技术中，面料在通过溢流染色机进行染色时，由于溢流染色的驱动力主要依靠泵机带动水与布的运转，当水带动布经过喷嘴巴把喷至入布弯管时，其由于压力及水的冲击力较大，导致布在入布弯管处会拧成螺旋状，这种现状如果作业布面平整的布种可以通过后续定型机拉幅定型使其平整，然而如果作业染皱风格的布种，会使其皱度不均匀甚至会有折痕产生；即常规工艺由于是先染色起皱再进行防绒压光作业，且为了保证防绒效果必须进行多次的压光，易使布面被高温压平而使皱度消失，这样生产出来面料的皱度不均匀或由于为了达到面料的防绒效果而进行压光，从而破坏了面料表面的皱度，使面料过于平整；针对以上技术问题，本发明提出一种能够使面料皱度均匀且又能达到无胆防绒要求的面料制造工艺。

发明内容

本发明提供了一种皱感无胆防绒面料的制造工艺，解决现有技术中，先染色起皱后多次压光，使得布面被高温压平而使皱度消失，皱度不均匀；或为了达到面料的防绒效果而进行压光，从而破坏了面料表面的皱度的技术问题。

一种皱感无胆防绒面料的制造工艺，包括如下步骤：

(1)投坯：选用低旦尼面料作为坯布；

(2)退浆：把坯布经过退浆机进行退浆处理；

(3)坯定：控制定型温度为150～160℃，定型超喂为3～5％，定型幅宽为148～152cm，定型速度30～50m/min，对面料进行坯定，使得面料纤维根据热取向性排列均匀；

(4)压光：设置压光温度为150～160℃，压光压力为230N/MM，压光速度为10～20m/min，对面料进行压光；

(5)染色：压光后的面料通过溢流染色机进行染色，设置染色曲线为1℃/min升至60℃，后1.5℃/min升至100℃恒温30min，后2℃/min降温；

(6)定型烘干：把染出后的布进行定型烘干，其定型温度为125～135℃，定型超喂10～20％，定型幅宽133～137cm，定型速度30～50m/min；

(7)泼水定型：将烘干后的布过定型机进行泼水定型处理，其中，渗透剂：25～35g/L；泼水剂：25～35g/L，定型温度150～160℃，定型速度为30～50m/min，定型超喂率为20～30％，定型幅宽为138～142cm；

(8)成品检测：检测成品面料的泼水度与防绒效果。

进一步的，步骤(5)中，所述溢流染色机包括主泵、喷嘴、安全阀、反冲阀、压力阀、常压染槽、热交换器、加料槽、加料泵、管路系统、进出布导辊以及入布弯管，所述入布弯管内壁上安装与入布弯管同等弯向曲度的金属弯管；

面料通过所述喷嘴经过入布弯管送入缸体内进行染色，所述入布弯管内的金属弯管对面料具有抵顶导向与紧束控制作用，通过所述金属弯管减少入布弯管内的有效横截面积，使入布弯管没有较大的空间将面料拧成竖条状，通过所述金属弯管减少水对面料的冲击力，防止水对面料的冲击导致面料拧成竖条状。

进一步的，所述金属弯管与入布弯管内壁之间的距离为3～4cm。

进一步的，步骤(1)中，选用的低旦尼龙面料为15D～40D尼龙FDY面料。

进一步的，步骤(2)中，采用7槽紧式连退退浆机进行退浆。

进一步的，步骤(3)中，定型温度为160℃，定型超喂率为5％，定型幅宽为150cm，定型速度为40m/min。

进一步的，步骤(4)中，压光温度为160℃，压光压力为230N/MM，压光速度为15m/min。

进一步的，步骤(6)中，定型温度130℃，定型超喂率为15％，定型幅宽为135cm，定型速度为40m/min。

进一步的，步骤(7)中，渗透剂：30g/L；泼水剂：30g/L；定型稳定为150℃定型速度为40m/min，定型超喂率为25％，定型幅宽为140cm。

有益效果：

1、本发明的工艺流程为：退浆-坯定-压光-染色起皱-定型烘干-泼水定型-成检，解决现有技术中先染色起皱再进行防绒多次压光，使得布面被高温压平而使皱度消失或者皱度不均匀的技术问题；本发明工艺采用先压光再染色起皱的工艺步骤，在染出进行烘干时可进行原幅作业，对维持染出后的皱度及防绒效果均有显著提升作用；

2、本发明通过在溢流染色机喷嘴下面的入布弯管的内壁上安装与入布弯管同等弯向曲度的金属弯管，以及金属弯管距离管壁3～4cm的设计，能够减少入布弯管的有效横截面积，增大对面料的导向与紧束控制作用，使其没有较大的空间将面料拧成竖条状；减少入布弯管的有效横截面积能够减小水的冲击力，防止水对面料冲击导致面料拧成竖条状；同时，在金属弯管上的旋转应避免选择尖锐的菱角，这样能够避免对面料的刮伤；金属弯管距离管壁3～4cm主要是因为如果间距太大，布在染缸内会走不动，如果间距太小，其对上述现象的改善效果将会非常有限；

3、由于染色或水洗等对工艺对压光效果的影响相对较小，所以本发明工艺是先压光后染色起皱，起皱后不用再进行防绒压光就可以达到防绒要求；且多次试验证明，设置压光温度设定为150℃～160℃最宜，主要是因为温度太高容易使布面发亮，且会使面料纬向完全收缩，以至于后续的染色起皱没有空间收缩，会对皱度的均匀性造成影响，且染色时易造成折痕的现象；温度太低，不利于纱线的收缩，致密性会偏差，导致成品的防绒效果不好。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种皱感无胆防绒面料的制造工艺，包括如下步骤：

(1)投坯：选用低旦尼面料作为坯布；

(2)退浆：把坯布经过退浆机进行退浆处理；

(3)坯定：设置定型温度为150～160℃，定型超喂3～5％，定型幅宽为148～152cm，定型速度为30～50m/min，对面料进行坯定，使得面料纤维根据热取向性排列均匀；

(4)压光：设置压光温度为150～160℃，压光压力为230N/MM，压光速度为10～20m/min每道；

(5)染色：压光后的面料通过溢流染色机进行染色，设置染色曲线为1℃/min升至60℃，后1.5℃/min升至100℃恒温30min，后2℃/min降温；

(6)定型烘干：把染出后的布进行定型烘干，设置定型温度为125～135℃，定型超喂率为10～20％，定型幅宽为133～137cm，定型速度为30～50m/min；

(7)泼水定型：将烘干后的布过定型机进行泼水定型处理，渗透剂：25～35g/L；泼水剂：25～35g/L；设置定型温度为150～160℃，定型速度为30～50m/min，定型超喂率为20～30％，定型幅宽为138～142cm；

(8)成品检测：检测成品面料的泼水度与防绒效果。

本发明的工艺流程为：退浆-坯定-压光-染色起皱-定型烘干-泼水定型-成检，即先进行压光后染色起皱，起皱后不用再进行防绒压光就可以达到防绒要求，解决现有技术中先染色起皱再多次防绒压光，使得布面被高温压平而使面料的皱度不均匀或由于为了达到面料的防绒效果而进行压光，从而破坏了面料表面的皱度的问题；本发明工艺采用先压光再染色起皱的工艺步骤，在染出进行烘干时可进行原幅作业，对维持染出后的皱度及防绒效果均有显著提升作用。

实施例1.

本发明第一实施例提供一种皱感无胆防绒面料的制造工艺，包括如下步骤：

(1)投坯：选用20D400T尼龙面料作为坯布；

(2)退浆：把坯布经过退浆机进行退浆处理；

(3)坯定：控制定型温度为160℃，定型超喂5％，定型幅宽为150cm，定型速度为40m/min，对面料进行坯定，使得面料纤维根据热取向性排列均匀；

(4)压光：设置压光温度为160℃，压光压力为230N/MM，压光速度为15m/min*1道；

(5)染色：压光后的面料通过溢流染色机进行染色，设置染色曲线为1℃/min升至60℃，后1.5℃/min升至100℃恒温30min，后2℃/min降温；

(6)定型烘干：设置定型温度为130℃，定型超喂率15％，定型幅宽为135cm，定型速度为40m/min，把染出后的布进行定型烘干；

(7)泼水定型：将烘干后的布过定型机进行泼水定型处理，渗透剂：30g/L；泼水剂：30g/L，设置定型温度为150℃，定型速度为40m/min，定型超喂率为25％，定型幅宽为140cm；

(8)成品检测：检测成品面料的泼水度与防绒效果。

具体地，步骤(5)中，在溢流染色机的入布弯管内壁上安装与入布弯管同等弯向曲度的金属弯管。

在本实施例中，所述金属弯管距离入布弯管内壁3cm。

检测：

测试项目	测试方法	测试值	标准	判定
					泼水度	GB/T4745	4级	3级	通过
防绒效果	GB/T12705.1	9/10/7	15根	通过

表1第一实施例生产的皱感无胆防绒面料的泼水度与防绒效果测定

本发明与现有技术的区别：

1.工艺流程的区别

1.1常规工艺流程为：退浆-染色起皱-定型烘干-泼水定型-防绒压光-成检；

1.2本发明工艺流程为：退浆-坯定-压光-染色起皱-定型烘干-泼水定型-成检；

2.染机的区别

2.1现有技术中，由于溢流染色的驱动力主要依靠泵机带动水与布的运转，当水带动布经过喷嘴把布喷至入布弯管时，其由于压力及水的冲击力较大，导致布在入布弯管处会拧成螺旋状，这种现状如果作业布面平整的布种，可以通过后续定型机拉幅定型使其平整，然而如果作业染皱风格的布种，会使其皱度不均匀甚至会有折痕产生。

2.2针对此种现象本发明通过对溢流染色机喷嘴下面的入布弯管的内壁结构进行改造来改善，即在弯管的内壁上安装与弯管同等弯向曲度的金属弯管，金属弯管距离管壁3cm～4cm左右，这在一定的程度上：

a.减少入布弯管的有效横截面积，使其没有较大的空间拧成竖条状，增大对布的导向与紧束控制作用；

b.同时会对水的冲击力有一定的减少作用，不至于对布进行较大的冲击导致拧成竖条状；

c.金属弯管选择应避免尖锐的菱角对布的刮伤；

d.金属弯管距离入布弯管内壁3～4cm主要是因为如果间距太大，布在染缸内会走不动，如果间距太小，其对上述现象的改善效果将会非常有限。

3.压光工序的不同

3.1常规工艺由于是先染色起皱再进行防绒压光作业，且为了保证防绒效果必须进行多次的压光，易使布面被高温压平而使皱度消失；

3.2由于染色或水洗等对工艺对压光效果的影响相对较小，故本发明工艺是选择先进行压光后染色起皱，起皱后不用再进行防绒压光就可以达到防绒要求。多次试验证明，温度设定为150℃～160℃最宜，主要是因为温度太高容易使布面发亮，且会使面料纬向完全收缩，以至于后续的染色起皱没有空间收缩，会对皱度的均匀性造成影响，且染色时易造成折痕的现象。温度太低，不利于纱线的收缩，致密性会偏差，导致成品的防绒效果不好

4.定型的幅宽设定：

4.1常规工艺为了保证压光后的成品幅宽不至于太窄，在染出样进行定型的时候，会进行一定的拉幅处理，这容易破坏染出后的起皱效果。常规的工艺由于染出后纤维的排列没有按一定的方向经向排列，其布面较皱，所以要进行一定的拉幅定型，使纤维有一定的预期取向性；

4.2本发明工艺由于先进行压光再染色起皱，在染出进行烘干时可进行原幅作业，对维持染出后的皱度及防绒效果有显著提升作用。

实施例2

本发明第二实施例提供一种皱感无胆防绒面料的制造工艺，包括如下步骤：

(1)投坯：选用15D480T尼龙面料作为坯布；

(2)退浆：把坯布经过退浆机进行退浆处理；

(3)坯定：设置定型温度为150℃，定型超喂3％，定型幅宽为152cm，定型速度为50m/min，对面料进行坯定，使得面料纤维根据热取向性排列均匀；

(4)压光：设置压光温度为150℃，压光压力为230N/MM，压光速度为13m/min每道；

(5)染色：压光后的面料通过溢流染色机进行染色，设置染色曲线为1℃/min升至60℃，后1.5℃/min升至100℃恒温30min，后2℃/min降温；

(6)定型烘干：把染出后的布进行定型烘干，设置定型温度为135℃，定型超喂率为20％，定型幅宽为137cm，定型速度为35m/min；

(7)泼水定型：将烘干后的布过定型机进行泼水定型处理，渗透剂：35g/L；泼水剂：35g/L；设置定型温度为150℃，定型速度为30m/min，定型超喂率为20％，定型幅宽为138cm；

(8)成品检测：检测成品面料的泼水度与防绒效果

在本实施例中，所述金属弯管距离入布弯管内壁4cm。

检测：

测试项目	测试方法	测试值	标准	判定
					泼水度	GB/T4745	4级	3级	通过
防绒效果	GB/T12705.1	7/7/6	15根	通过

表2第二实施例生产的皱感无胆防绒面料的泼水度与防绒效果测定

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。