阅读说明：本技术 一种凸轮轴切换机构 (Camshaft switching mechanism ) 是由 张涛 周强 张金伟 李中林 王波 于 2019-11-21 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种凸轮轴切换机构,包括切换机构本体(10)、左凸轮(11)和右凸轮(12),所述的切换机构本体(10)上形成切换槽(1),所述的切换槽(1)呈漏斗形结构,其相对两侧分别形成左切换侧面和右切换侧面,所述的左切换侧面包括依次连接的左侧面导入段(4)、左侧面切换段(6)和左侧面完成段(8),所述的右切换侧面包括依次连接的右侧面导入段(5)、右侧面切换段(7)和右侧面完成段(9)。本发明可减小切换机构的轴向安装空间,具有结构简单、实施成本低等突出优点。(The invention provides a camshaft switching mechanism which comprises a switching mechanism body (10), a left cam (11) and a right cam (12), wherein a switching groove (1) is formed in the switching mechanism body (10), the switching groove (1) is of a funnel-shaped structure, a left switching side face and a right switching side face are respectively formed on two opposite sides of the switching groove, the left switching side face comprises a left side face introduction section (4), a left side face switching section (6) and a left side face completion section (8) which are sequentially connected, and the right switching side face comprises a right side face introduction section (5), a right side face switching section (7) and a right side face completion section (9) which are sequentially connected. The invention can reduce the axial installation space of the switching mechanism and has the outstanding advantages of simple structure, low implementation cost and the like.)

一种凸轮轴切换机构

技术领域

本发明涉及凸轮轴切换结构设计领域，尤其是涉及应用于滑移式可变气门升程系统的一种凸轮轴切换机构。

背景技术

随着科学技术的不断发展进步，汽车燃油发动机对热力学性能要求的提高，具有可变气门升程系统的燃油发动机应运而生，滑移式可变气门升程系统是被市场广泛应用的代表。

滑移式可变气门升程系统的核心技术之一即是凸轮轴切换机构。在目前市场上广泛使用的凸轮轴切换机构中，均包含2个及2个以上的切换槽，这种结构设计不仅增加了凸轮轴切换机构的加工难度，而且导致凸轮轴切换机构的轴向空间较大，其对于空间较小的发动机不能进行安装布置；另外，还会导致与凸轮轴切换机构配合的电磁执行器上的驱动销的中心距较大，造成电磁执行器的成本较高，相应地也增加了凸轮轴系统的使用成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种凸轮轴切换机构，减小切换机构的轴向安装空间。

本发明要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种凸轮轴切换机构，包括切换机构本体、左凸轮和右凸轮，所述的切换机构本体上形成切换槽，所述的切换槽呈漏斗形结构，其相对两侧分别形成左切换侧面和右切换侧面，所述的左切换侧面包括依次连接的左侧面导入段、左侧面切换段和左侧面完成段，所述的右切换侧面包括依次连接的右侧面导入段、右侧面切换段和右侧面完成段。

优选地，所述切换槽的左切换侧面、右切换侧面以切换槽中心平面轴向对称分布。

优选地，所述切换槽的轴心为切换机构本体的旋转中心。

优选地，所述的切换槽设置1条。

优选地，所述左切换侧面的轴向爬升距离小于或者等于左凸轮与右凸轮之间的中心距。

优选地，所述右切换侧面的轴向爬升距离小于或者等于左凸轮与右凸轮之间的中心距。

优选地，所述切换机构本体的外侧形成外圆柱面，所述外圆柱面的轴心为切换机构本体的旋转中心。

优选地，所述的左凸轮、右凸轮在进行左右切换动作时，其切换距离等于左凸轮与右凸轮之间的中心距。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过在切换机构本体上形成漏斗形结构的切换槽，且切换槽中的左切换侧面包括依次连接的左侧面导入段、左侧面切换段和左侧面完成段，而切换槽中的右切换侧面包括依次连接的右侧面导入段、右侧面切换段和右侧面完成段，不仅可以减小切换机构的轴向安装空间，而且结构简单，实施成本低。

附图说明

图1为凸轮轴切换机构与电磁执行器的切换配合示意图(右侧)。

图2为凸轮轴切换机构与电磁执行器的切换配合示意图(左侧)。

图3为凸轮轴切换机构结合2个气缸2种型线凸轮的配合布置图。

图4为图1-图3中的切换机构本体的构造示意图。

图中部品标记名称：1-切换槽，2-外圆柱面，3-旋转中心，4-左侧面导入段，5-右侧面导入段，6-左侧面切换段，7-右侧面切换段，8-左侧面完成段，9-右侧面完成段，10-切换机构本体，11-左凸轮，12-右凸轮，13-摇臂，14-电磁执行器，15-左驱动销，16-右驱动销。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1、图2、图3所示的凸轮轴切换机构，主要包括切换机构本体10、左凸轮11、右凸轮12、摇臂13和电磁执行器14，所述切换机构本体10的具体结构如图4所示，在切换机构本体10上形成切换槽1，所述的切换槽1仅设置1条、且呈漏斗形结构，在切换槽1的相对两侧分别形成左切换侧面和右切换侧面，所述的左切换侧面、右切换侧面均向中间汇合；所述的左切换侧面包括依次连接的左侧面导入段4、左侧面切换段6和左侧面完成段8，所述的右切换侧面包括依次连接的右侧面导入段5、右侧面切换段7和右侧面完成段9。通常，所述切换槽1的左切换侧面、右切换侧面以切换槽1的中心平面轴向对称分布，所述切换槽1的轴心为切换机构本体10的旋转中心3。所述切换机构本体10的外侧形成外圆柱面2，所述外圆柱面2的轴心为切换机构本体10的旋转中心3。

上述的切换机构本体10、左凸轮11、右凸轮12组合在一起，安装在一根可旋转地支撑在燃油发动机缸盖壳体中的凸轮轴的芯轴上，且切换机构本体10与相应的电磁执行器14配合后，可沿芯轴轴向进行左右轴向滑动；在固定安装的电磁执行器14与切换机构本体10配合工作时，保证电磁执行器14上的1个驱动销处于切换槽1的槽位置上。所述切换槽1上的左切换侧面、右切换侧面分别配合相应的电磁执行器14上的左、右驱动销进行切换滑移，当电磁执行器14上的驱动销从切换槽1的导入段行进到完成段时，表示凸轮轴完成切换。在切换过程中，通过切换槽1上的切换侧面与电磁执行器14上对应的驱动销配合受力，驱动销从切换槽1的开口大端进入，从切换槽1的开口小端退出，即从切换槽1的中间汇合处退出，从而可减小凸轮轴切换机构的轴向布置空间，结构简单、且实施成本低。具体地，

如图1所示，在凸轮轴的右凸轮12与摇臂13配合工作过程中，电磁执行器14上的左驱动销15处于切换槽1的左侧面完成段8与右侧面完成段9之间，此时，如果将右凸轮12与摇臂13配合工作切换为左凸轮11与摇臂13配合工作，则电磁执行器14上的右驱动销16伸出，并进入切换槽1的左侧面导入段4，随着凸轮轴的旋转，所述的右驱动销16将进入左侧面切换段6，再进入到左侧面完成段8，凸轮轴即可切换完成，切换完后，左凸轮11与摇臂13配合工作，如图2所示。

如图2所示，在凸轮轴的左凸轮11与摇臂13配合工作中，电磁执行器14上的右驱动销16处于切换槽1的左侧面完成段8与右侧面完成段9之间，此时，如果将左凸轮11与摇臂13配合工作状态切换为右凸轮12与摇臂13配合工作状态，则电磁执行器14上的左驱动销15伸出，并进入切换槽1的右侧面导入段5，随着凸轮轴的旋转，所述的左驱动销15将进入右侧面切换段7，再进入到右侧面完成段9，凸轮轴即可切换完成，切换完成后，右凸轮12与摇臂13配合工作，如图1所示。

如图3所示，同一个凸轮轴切换机构配合2个气缸的凸轮进行工作，其切换工作原理如图1、图2所示，在此不再赘述。因此，可以减少切换动作配合所需的电磁执行器14的数量，从而降低成本，并减小布置空间。

本发明的凸轮轴切换机构，在减小轴向空间的同时，还可以配合具有更小的驱动销中心距的电磁执行器，以便使用于较小空间的燃油发动机中。为保证凸轮轴切换机构的工作可靠性，所述的左凸轮11、右凸轮12在进行左右切换动作时，其切换距离等于左凸轮11与右凸轮12之间的中心距，所述切换槽1上的左切换侧面、右切换侧面的轴向爬升距离要小于或者等于左凸轮11与右凸轮12之间的中心距；另外，所述切换槽1的导入段侧面与完成段侧面的轴向距离应不大于凸轮轴切换距离，即左侧面切换段6、右侧面切换段7的轴向变化距离分别不大于凸轮轴切换距离。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。