阅读说明：本技术 一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法 (Method for aligning temperature measuring holes after extrusion container assembly ) 是由 余念 窦阳 孟帅 朱铭洋 于 2019-10-11 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法,包括如下步骤：提供过盈配合的外筒和内筒；在外筒和内筒上分别形成外筒测温孔和内筒测温孔；在装配后,外筒测温孔与内筒测温孔在轴向和周向上对齐；在外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块；在内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块；加热外筒,将内筒放入外筒内,并使外筒定位面与内筒定位面相对贴合；对挤压筒进行冷却,外筒小端和内筒小端的降温速率大于挤压筒其他部位的降温速率。本发明通过在外筒和内筒上分别设置具有相互贴合的定位面的定位块,使测温孔轴向和周向对齐；通过限制挤压筒在装配后的冷却条件,确保测温孔在轴向上的对齐不会发生偏移。(The invention provides a method for aligning temperature measuring holes after assembling an extrusion container, which comprises the following steps: providing an outer cylinder and an inner cylinder which are in interference fit; an outer cylinder temperature measuring hole and an inner cylinder temperature measuring hole are formed in the outer cylinder and the inner cylinder respectively; after assembly, the outer barrel temperature measuring hole and the inner barrel temperature measuring hole are aligned in the axial direction and the circumferential direction; an outer cylinder positioning block with an outer cylinder positioning surface is arranged on the end surface of the large end of the outer cylinder; an inner cylinder positioning block with an inner cylinder positioning surface is arranged on the end surface of the large end of the inner cylinder; heating the outer barrel, putting the inner barrel into the outer barrel, and enabling the positioning surface of the outer barrel to be relatively attached to the positioning surface of the inner barrel; and cooling the extrusion container, wherein the cooling rates of the small end of the outer barrel and the small end of the inner barrel are higher than those of other parts of the extrusion container. The outer cylinder and the inner cylinder are respectively provided with the positioning blocks with the positioning surfaces which are mutually attached, so that the temperature measuring holes are aligned in the axial direction and the circumferential direction; by limiting the cooling conditions of the container after assembly, it is ensured that the alignment of the temperature measuring holes in the axial direction does not shift.)

一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法

技术领域

本发明涉及挤压筒安装领域，特别是涉及一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法。

背景技术

热挤压机是生产铝型材、电线电缆、油井管和核电管等金属管材的重要设备。挤压筒作为其中的重要部件，一般采用包含外筒和内筒的多层(两层或三层)大过盈量配合的组合式圆柱形结构。在挤压筒在使用过程中，需要实时监测挤压筒内部的工作温度，以实时调整加热系统，使挤压筒温度稳定在挤压工艺温度要求的范围内。上述温度监测一般通过在挤压筒上设置测温孔并安装热电偶，通过热电偶反馈温度电信号以检测工作温度。

目前，由于在外筒和内筒装配后再加工测温孔存在难度大、成本高和周期长的缺点，一般选择在外筒和内筒装配前分别在外筒和内筒上分别形成测温孔并在装配时进行对齐。

然而，在当前测温孔的多种装配对齐工艺中，还存在如下缺陷：采用划线对准时，外筒加热后不便观察，热装对线的精度低且容易错位；采用定位凸起和定位凹槽进行定位对准时在外筒加热以后，由于热胀作用，定位凹槽偏离常温状态时所在的位置，定位凹槽和定位凸起存在很大的间隙，导致装配后测温孔径向位置误差大，配合精度较低；而采用径向定位吊具工装来调整测温孔径向位置，则存在工装安装复杂、安装误差大、操作时间长以及测温孔径向配合精度低等问题。

此外，上述工艺方法还都只是停留在装配时，即只考虑热装时测温孔径向位置对齐，没有考虑热装后冷却过程的影响，因而在实际热装后，往往会发现测温孔没有对齐。

因此，有必要提出一种新的挤压筒装配后测温孔对齐的方法，解决上述问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，用于解决现有技术中挤压筒装配后测温孔无法准确对齐的问题。

为实现上述目的及其它相关目的，本发明提供了一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供待装配挤压筒的过盈配合的外筒和内筒；所述外筒的一端为设有凹部限位台阶的外筒小端，另一端为等径开口的外筒大端；所述内筒的一端为设有凸部限位台阶的内筒小端，另一端为等径开口的内筒大端；

在所述外筒上形成外筒测温孔，所述外筒测温孔贯通所述外筒壁；在所述内筒的外壁上形成内筒测温孔；在所述外筒与所述内筒装配后，所述外筒测温孔与所述内筒测温孔在轴向和周向上对齐；

在所述外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块；在所述内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块；在所述外筒与所述内筒装配后，当所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合时，所述外筒测温孔与所述内筒测温孔在周向上对齐；

加热所述外筒，将所述内筒放入所述外筒内，并使所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合；

对所述挤压筒进行冷却，所述挤压筒在所述外筒小端和所述内筒小端的降温速率大于所述挤压筒其他部位的降温速率。

作为本发明的一种可选方案，在设置所述外筒定位块前，在所述外筒的内壁上划刻外筒对准线，所述外筒对准线通过所述外筒测温孔的中心，沿轴向方向延伸并引出至所述外筒大端的端面上；在所述外筒大端的端面上的所述外筒对准线处设置所述外筒定位块，并使所述外筒定位面位于包含所述外筒对准线与所述外筒轴线的平面内；在设置所述内筒定位块前，在所述内筒的外壁上划刻内筒对准线，所述内筒对准线通过所述内筒测温孔的中心，沿轴向方向延伸并引出至所述内筒大端的端面上；在所述内筒大端的端面上的所述内筒对准线处设置所述内筒定位块，并使所述内筒定位面位于包含所述内筒对准线与所述内筒轴线的平面内。

作为本发明的一种可选方案，所述外筒定位块和所述内筒定位块为L型定位块，所述外筒定位面和所述内筒定位面为所述L型定位块的长边上垂直于所述L型定位块的短边并远离所述短边的一面。

作为本发明的一种可选方案，所述外筒对准线与所述内筒对准线的线宽不大于1mm。

作为本发明的一种可选方案，所述外筒测温孔中心至所述凹部限位台阶的轴向距离大于所述内筒测温孔中心至所述凸部限位台阶的轴向距离。

作为本发明的一种可选方案，所述外筒测温孔中心至所述凹部限位台阶的轴向距离与所述内筒测温孔中心至所述凸部限位台阶的轴向距离之间的差值范围介于0.5～1mm。

作为本发明的一种可选方案，采用台车式箱式炉加热所述外筒，并在所述台车式箱式炉中冷却装配后的所述挤压筒。

作为本发明的一种可选方案，所述挤压筒冷却时垂直放置，且所述外筒小端和所述内筒小端位于所述挤压筒的下端，所述台车式箱式炉的炉门为向上开启式，在所述挤压筒冷却时，所述炉门关闭4/5～3/4。

作为本发明的一种可选方案，所述外筒测温孔和所述内筒测温孔为多个且一一对应。

如上所述，本发明提供一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，具有以下有益效果：

本发明引入一种新的挤压筒装配后测温孔对齐的方法，通过在外筒和内筒上分别设置具有相互贴合的定位面的定位块，使测温孔在轴向和周向上对齐；通过限制挤压筒在装配后的冷却条件，确保测温孔在轴向上的对齐不会发生偏移。

附图说明

图1显示为本发明实施例一中提供的挤压筒装配后测温孔对齐的方法的流程图。

图2显示为本发明实施例一中提供的外筒的截面图。

图3显示为本发明实施例一中提供的内筒的截面图。

图4显示为本发明实施例一中提供的外筒上形成外筒测温孔的截面图。

图5显示为本发明实施例一中提供的内筒上形成内筒测温孔的截面图。

图6显示为本发明实施例一中提供的外筒上形成外筒测温孔轴向距离的示意图。

图7显示为本发明实施例一中提供的内筒上形成内筒测温孔轴向距离的示意图。

图8显示为本发明实施例一中提供的L型定位块的示意图。

图9显示为本发明实施例一中在外筒上安装外筒定位块后的端面视图。

图10显示为本发明实施例一中图9中AA方向的截面图。

图11显示为本发明实施例一中在内筒上安装内筒定位块后的端面视图。

图12显示为本发明实施例一中图11中BB方向的截面图。

图13显示为本发明实施例一中外筒和内筒开始装配时的截面图。

图14显示为本发明实施例一中外筒和内筒在装配时的俯视图。

图15显示为本发明实施例一中外筒和内筒在装配时定位块对准的截面图。

图16显示为本发明实施例一中外筒和内筒在装配后的俯视图。

图17显示为本发明实施例一中外筒和内筒在装配后的截面图。

元件标号说明

100 外筒

100a 凹部限位台阶

101 外筒测温孔

102 外筒定位块

200 内筒

200a 凸部限位台阶

201 内筒测温孔

202 内筒定位块

300 L型定位块

301 长边

301a 定位面

302 短边

S1～S5 步骤1)～5)

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1至图17。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，虽图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的形态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局形态也可能更为复杂。

实施例一

请参阅图1至图17，本实施例提供了一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法。

所述挤压筒装配后测温孔对齐的方法，包括如下步骤：

1)提供待装配挤压筒的过盈配合的外筒100和内筒200；所述外筒100的一端为设有凹部限位台阶100a的外筒小端，另一端为等径开口的外筒大端；所述内筒200的一端为设有凸部限位台阶200a的内筒小端，另一端为等径开口的内筒大端；

2)在所述外筒100上形成外筒测温孔101，所述外筒测温孔101贯通所述外筒壁；在所述内筒200的外壁上形成内筒测温孔201；在所述外筒100与所述内筒200装配后，所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201在轴向和周向上对齐；

3)在所述外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块102；在所述内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块202；在所述外筒100与所述内筒200装配后，当所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合时，所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201在周向上对齐；

4)加热所述外筒100，将所述内筒200放入所述外筒100内，并使所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合；

5)对所述挤压筒进行冷却，所述挤压筒在所述外筒小端和所述内筒小端的降温速率大于所述挤压筒其他部位的降温速率。

在步骤1)中，请参阅图1的S1和图2至图3，提供待装配挤压筒的过盈配合的外筒100和内筒200；所述外筒100的一端为设有凹部限位台阶100a的外筒小端，另一端为等径开口的外筒大端；所述内筒200的一端为设有凸部限位台阶200a的内筒小端，另一端为等径开口的内筒大端。

如图2所示，是本实施例中所提供的挤压筒的外筒100的截面图。在图2中，所述外筒100的左端是等径开口的外筒大端，右端是设有凹部限位台阶100a的外筒小端。如图3所示，是本实施例中所提供的挤压筒的内筒200的截面图。在图3中，所述内筒200的左端是等径开口的内筒大端，右端是设有凸部限位台阶200a的内筒小端。

本发明所提供的挤压筒是过盈配合的，即常温下所述内筒200的外径尺寸略大于所述外筒100的内径尺寸，在挤压筒装配时，通过加热所述外筒100，在所述外筒100热膨胀后，将所述内筒200放入所述外筒100中，并在冷却后实现紧固的联接。所述凹部限位台阶100a与所述凸部限位台阶200a在装配时贴合卡固，以确保装配后所述外筒100和所述内筒200处于所设计的相对位置。所述外筒100和所述内筒200均已进行调质处理，所述外筒100的内孔和所述内筒200的外圆均已加工至配合尺寸，而其他部位则均留有加工余量。

在步骤2)中，请参阅图1的S2和图4至图7，在所述外筒100上形成外筒测温孔101，所述外筒测温孔101贯通所述外筒壁；在所述内筒200的外壁上形成内筒测温孔201；在所述外筒100与所述内筒200装配后，所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201在轴向和周向上对齐。可选地，如图4和图5所示，所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201为多个且一一对应。通过对所述外筒100和所述内筒200进行钻孔加工得到所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201，其中，所述外筒测温孔101是贯通所述外筒壁的通孔，而所述内筒测温孔201是开设与所述内筒壁上的盲孔。所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201在装配对齐后所形成的测温孔可以放入热电偶，热电偶的测温端位于所述内筒测温孔201的孔底，以实时监控热挤压工艺过程中的工艺温度变化。从图4和图5中还可以看出，在多个所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201中，一些测温孔与挤压筒轴向的夹角并不都是垂直的，而是具有介于45°～80°之间的倾斜角，这是为了防止工艺过程中因内筒热膨胀而导致内外筒的相对位移夹断热电偶。还需要指出的是，本实施例中将多个测温孔排列设置于同一直线上，但在本发明的其他实施案例中，多个所述测温孔也可以不限于位于同一直线上。

作为示例，如图6和图7所示，所述外筒测温孔101中心至所述凹部限位台阶100a的轴向距离大于所述内筒测温孔201中心至所述凸部限位台阶200a的轴向距离。可选地，所述外筒测温孔101中心至所述凹部限位台阶100a的轴向距离与所述内筒测温孔201中心至所述凸部限位台阶200a的轴向距离之间的差值范围介于0.5～1mm。需要指出的是，上述差值范围还可以根据测温孔的大小以及冷却过程中内筒与外筒的轴向偏移进行调整。

图6中所示的是多个所述外筒测温孔101中心至所述凹部限位台阶100a的轴向距离，从近至远分别为a1、b1、c1和d1。而图7中所示的是多个所述内筒测温孔201中心至所述凸部限位台阶200a的轴向距离，从近至远分别为a2、b2、c2和d2。在本实施例中，上述轴向距离之间满足以下关系：a2＝a1-0.5～1mm、b2＝b1-0.5～1mm、c2＝c1-0.5～1mm、d2＝d1-0.5～1mm。这是由于在过盈配合的装配过程中，所述外筒100经过加热后，在轴向上出现线性膨胀，其轴向尺寸大于常温尺寸，在装配后冷却至常温的过程中，所述内筒200会往所述凹部限位台阶100a相反的方向与所述外筒100发生相对位移，进而使测温孔在冷却后的常温状态下发生的轴向偏差。即是说，即使在热装配过程中准确对齐了内外筒的测温孔，冷却后测温孔也会发生偏差。本发明在设计所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201的位置时，考虑上述效应，引入合适的相对补偿，从而使冷却后的测温孔能够准确对齐。

在步骤3)中，请参阅图1的S3和图8至图12，在所述外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块102；在所述内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块202；在所述外筒100与所述内筒200装配后，当所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合时，所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201在周向上对齐。

作为示例，如图8所示，是本实施例所提供的L型定位块300。在本实施例中，所述外筒定位块102和所述内筒定位块202均为所述L型定位块300，所述外筒定位面和所述内筒定位面为所述L型定位块300的长边301上垂直于所述L型定位块300的短边302并远离所述短边302的一面，即所述L型定位块300的定位面301a。

作为示例，如图9所示，是所述外筒100在安装了所述外筒定位块102后的外筒大端的端面视图，图10是图9中AA方向的截面图。结合图9和图10可以看出，所述外筒定位块102的外筒定位面垂直于端面且位于图10中截面所在的平面内。

作为示例，如图11所示，是所述内筒200在安装了所述内筒定位块202后的内筒大端的端面视图，图12是图11中BB方向的截面图。结合图11和图12可以看出，所述内筒定位块202的内筒定位面垂直于端面且位于图12中截面所在的平面内。

结合图9和图11可以看出，当所述外筒100和所述内筒200装配后，所述外筒定位面与所述内筒定位面能够相对贴合，且此时所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201在周向上是一一对齐的。可选地，所述外筒定位块102和所述内筒定位块202均为焊接于各自对应的端面上。由于所述L型定位块300的所述短边302的存在，强化了焊接结构，使其定位效果更为稳定可靠。

作为示例，在设置所述外筒定位块102前，在所述外筒1000的内壁上划刻外筒对准线，所述外筒对准线通过所述外筒测温孔101的中心，沿轴向方向延伸并引出至所述外筒大端的端面上；在所述外筒大端的端面上的所述外筒对准线处设置所述外筒定位块102，并使所述外筒定位面位于包含所述外筒对准线与所述外筒100轴线的平面内；在设置所述内筒定位块202前，在所述内筒200的外壁上划刻内筒对准线，所述内筒对准线通过所述内筒测温孔201的中心，沿轴向方向延伸并引出至所述内筒大端的端面上；在所述内筒大端的端面上的所述内筒对准线处设置所述内筒定位块202，并使所述内筒定位面位于包含所述内筒对准线与所述内筒200轴线的平面内。即是说，所述外筒定位块102和所述内筒定位块202在焊接安装时，都以各自端面上所引出的对准线作为基准，且各自的定位面与对准线重合。可选地，所述外筒对准线与所述内筒对准线的线宽不大于1mm。

在步骤4)中，请参阅图1的S4和图13至图17，加热所述外筒100，将所述内筒200放入所述外筒100内，并使所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合。如图13所示，在装配开始时，先将所述外筒100轴向垂直放置并加热至设定的装配温度，将所述内筒200通过吊具吊至所述外筒100的上方，并对准后缓慢装入所述外筒100。如图14所示，是装配过程中的俯视图，从图14中可以看出，所述外筒定位块102和所述内筒定位块202在周向上错开一定距离，以防止发生相撞。如图15所示，是图14中CC方向上的截面图。当确认所述外筒100和所述内筒200对准并缓慢放入一定距离后，迅速将所述内筒200装入所述外筒100中。可选地，在图15中，当所述凹部限位台阶100a与所述凸部限位台阶200a装配贴合后，将所述内筒200重新抬升一定距离，使所述外筒定位块102的下端面不高于所述内筒定位块202的上端面，并按照图14中箭头所示方向旋转所述内筒200，使所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合，并再次将所述内筒200放下至所述凹部限位台阶100a与所述凸部限位台阶200a的贴合位置，如图16和图17所示。其中，图16是装配后的俯视图，图17是其CC方向上的截面图。此时，所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201已在周向上对齐。图13、图15和图17中的虚线框表示所述外筒定位块102位于与图中截面方向相对的另一侧上。

作为示例，采用台车式箱式炉加热所述外筒100。在本实施中，采用所述台车式箱式炉加热所述外筒100，这可以确保所述外筒100在加热后快速从炉体中取出，与所述内筒200装配，并在装配后能够迅速进入炉体中进行后续冷却工艺。这不但快捷方便，也具有可操作性和安全性高的优点。

在步骤5)中，请参阅图1的S5和图17，对所述挤压筒进行冷却，所述挤压筒在所述外筒小端和所述内筒小端的降温速率大于所述挤压筒其他部位的降温速率。

作为示例，在所述台车式箱式炉中冷却装配后的所述挤压筒。如步骤4)中所述，本实施例采用所述台车式箱式炉进行装配过程中的加热及冷却。在装配完成后，确认关闭所述台车式箱式炉的加热系统，将所述挤压筒放入所述台车式箱式炉中进行自然冷却。所述挤压筒在所述台车式箱式炉中冷却时为垂直放置，且所述外筒小端和所述内筒小端位于所述挤压筒的下端，所述台车式箱式炉的炉门为向上开启式，在所述挤压筒冷却时，所述炉门关闭4/5～3/4。通过上述设置，使所述挤压筒的下端能接触空气，从而冷却得比上部快。这样与上部产生温度差，在温度越低的部分，所述外筒100对所述内筒200的挤压力越大，摩擦力也越大。在所述内筒200先升温膨胀后随所述外筒100一起冷却过程中，限位台阶部分受力比挤压筒的其他部分大，从而阻止限位台阶部分的所述内筒200向上移动。即在热装配以后，在冷却过程中避免所述内筒200与所述外筒100发生相对位移，防止冷却后测温孔产生轴向上的错位。

需要指出的是，本实施例中为了叙述方便，对所述挤压筒装配后测温孔对齐的方法的各个步骤进行了标号排序，然而，这并不意味着本发明对于各个步骤的实施顺序进行了限定，在本发明的其他实施案例中，各个步骤的实施顺序还可以根据实际需要进行调换。

本实施例通过引入装配前、装配时和装配后三个方面的工艺控制，使装配冷却后的所述外筒测温孔101和所述内筒测温孔201在周向和轴向上均准确对齐，减少了挤压筒装配的返工率，降低了生产成本，提升了产品质量。

实施例二

请参阅图17，本实施例提供了一种挤压筒，包括：

过盈配合的外筒100和内筒200；

所述外筒100的一端为设有凹部限位台阶的外筒小端，另一端为等径开口的外筒大端；

所述内筒200的一端为设有凸部限位台阶的内筒小端，另一端为等径开口的内筒大端；

在所述外筒100上设有外筒测温孔101，所述外筒测温孔101贯通所述外筒壁；在所述内筒200的外壁上设有内筒测温孔201；在所述外筒100与所述内筒200装配后，所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201在轴向和周向上对齐；

在所述外筒大端的端面上设有具有外筒定位面的外筒定位块102；在所述内筒大端的端面上设有具有内筒定位面的内筒定位块202；在所述外筒100与所述内筒200装配后，当所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合时，所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201在周向上对齐。

采用本实施例所提供的挤压筒，通过实施例一中所述的测温孔对齐方法，可以在挤压筒装配后得到周向与轴向上均正确对齐的所述外筒测温孔101与所述内筒测温孔201。此外，本实施例所提供的所述挤压筒本身也具有通过引入所述外筒定位块102和所述内筒定位块202的定位面贴合对准，使测温孔在周向上的对齐过程更为方便准确的优势。

综上所述，本发明提供了一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，包括如下步骤：提供待装配挤压筒的过盈配合的外筒和内筒；所述外筒的一端为设有凹部限位台阶的外筒小端，另一端为等径开口的外筒大端；所述内筒的一端为设有凸部限位台阶的内筒小端，另一端为等径开口的内筒大端；在所述外筒上形成外筒测温孔，所述外筒测温孔贯通所述外筒壁；在所述内筒的外壁上形成内筒测温孔；在所述外筒与所述内筒装配后，所述外筒测温孔与所述内筒测温孔在轴向和周向上对齐；在所述外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块在所述内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块；在所述外筒与所述内筒装配后当所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合时，所述外筒测温孔与所述内筒测温孔在周向上对齐；加热所述外筒，将所述内筒放入所述外筒内，并使所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合；对所述挤压筒进行冷却，所述挤压筒在所述外筒小端和所述内筒小端的降温速率大于所述挤压筒其他部位的降温速率。本发明通过在外筒和内筒上分别设置具有相互贴合的定位面的定位块，使测温孔在轴向和周向上对齐；通过限制挤压筒在装配后的冷却条件，确保测温孔在轴向上的对齐不会发生偏移。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。