具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1～6所示，本发明提供一种飞机副油箱安定面结构，包括副油箱壳体100、安定面200和紧固件300；

副油箱壳体100、安定面200均是采用复合材料制作的；

紧固件300是采用金属材料制作的，紧固件300的一端穿设副油箱壳体100连接副油箱壳体100的尾部壳体101内侧，紧固件300的另一端连接安定面200的内侧。

安定面200的数量为两个，两个安定面200分别连接在尾部壳体101相对的两侧。

具体的，参照图1，副油箱壳体100、安定面200均采用复合材料制作，复合材料减轻了整个副油箱壳体100的重量，并且副油箱壳体100的强度高，抗冲击力好；由于副油箱壳体100、安定面200均采用复合材料制作，紧固件300采用金属的材料制作，副油箱壳体100与安定面200之间通过紧固件300连接时，金属与复合材料之间贴合的更加牢固，密封性更好。并且在进行大规模生产时，相比现有技术中，副油箱壳体100采用金属材料制作，本申请的副油箱壳体100采用复合材料制作，具有生产工艺简单、成本低、生产周期短等优势。

紧固件300的内侧端穿设副油箱壳体100后，通过螺栓连接尾部壳体101的内侧，紧固件300的外侧端通过螺栓连接安定面200的内侧，使安定面200贴合在尾部壳体101的外侧，通过紧固件300对尾部壳体101与安定面200之间进行固定。并且紧固件300的内侧端设置在尾部壳体101的内侧位置，不会影响副油箱壳体100的外部结构。紧固件300的外侧端直接连接安定面200的内侧，金属与复合材料之间相结合固定，连接位置牢固，连接位置密封性好。

本发明的一个实施例中，如图1、图2、图3所示，安定面200与尾部壳体101相贴合的连接面201涂覆有密封胶层。

具体的，安定面200内侧的连接面201涂覆密封胶层，确保安定面200的内侧与尾部壳体101的外侧面之间贴合的位置牢固，优化气动受力载荷，加强了安定面200的结构强度。

本发明的一个实施例中，如图1、图2、图3所示，安定面200中间位置的支撑面202的厚度，大于安定面200的外侧位置的坡面203的厚度。

现有技术中，安定面的结构为：一个板状结构，各个位置的厚度均匀一致。使用时，虽然板状结构的各个位置的受力均衡，但是，不利于保证中间位置的受力平衡性，影响飞行时的平稳性。

而本发明的实施例中，安定面200的中间位置的厚度较厚，外侧位置的厚度较薄，确保整个安定面200中间位置的受力载荷。

本发明的一个实施例中，如图1、图2、图3所示，坡面203为内侧厚度大于外侧厚度的倾斜坡面。

具体的，采用上述斜坡结构，使坡面203的外侧受力小于内侧受力，确保坡面203内侧的受力载荷。

本发明的一个实施例中，如图1、图2、图3所示，安定面200的前端面具有内窄外宽的斜面结构204；

安定面200的外侧面与副油箱壳体100的外侧面相平行设置。

具体的，安定面200的前端面设置斜面结构204，使安定面200的前端较窄、后端较宽，便于保持整个安定面200的平衡性。

安定面200的外侧面与副油箱壳体100的外侧面相平行设置，使整个副油箱壳体100能够稳定的运行

本发明的一个实施例中，如图3、图4所示，安定面200为空心壳体结构。

具体的，安定面200设置为空心结构，减轻了重量。

本发明的一个实施例中，如图1、图5、图6所示，紧固件300包括第一支撑件301、第二支撑件302和卡紧件303；

第一支撑件301、尾部壳体101、卡紧件303的一侧之间通过第一连接件连接；

第二支撑件302的结构与第一支撑件301的结构相同；第二支撑件302、尾部壳体101、卡紧件303的另一侧通过第二连接件连接；第二支撑件302与第一支撑件301通过第三连接件连接；；

卡紧件303的外侧面通过第四连接件连接安定面200的内侧。

具体的，第一支撑件301、第二支撑件302的结构相同，并且沿着卡紧件303的内侧相对设置，第一支撑件301包括外侧的弧形支撑板，内侧的弧形连接板，弧形支撑板与弧形连接板连接后，由上至下采用三个横向设置的三角形板连接固定。第一连接件、第二连接件、第三连接件、第四连接件均采用螺栓螺母的结构。

尾部壳体101的侧面设置第一螺纹孔，第一支撑件301的弧形支撑板上设置第二螺纹孔，卡紧件303左侧设置第三螺纹孔，采用螺栓依次穿设第三螺纹孔、第一螺纹孔，连接在第二螺纹孔内，使第一支撑件301连接在卡紧件303的内侧左侧位置，将第一支撑件301固定在尾部壳体101的外侧面。同理，尾部壳体101的侧面设置第一螺纹孔，第二支撑件302的弧形支撑板上设置第四螺纹孔，卡紧件303右侧设置第三螺纹孔，采用螺栓依次穿设第三螺纹孔、第一螺纹孔，连接在第四螺纹孔内，使第二支撑件302连接在卡紧件303的内侧右侧位置，将第二支撑件302固定在尾部壳体101的外侧面。

第二支撑件302内侧的弧形连接板与第一支撑件301内侧的弧形连接板之间通过螺栓螺母固定。

卡紧件303的外侧面与安定面200的内侧之间采用螺栓固定。

本发明的一个实施例中，如图1、图5、图6所示，第一支撑件301的外侧具有与尾部壳体101的内侧面相适应的弧形面结构304；

第一支撑件301的内侧面具有横向设置的三角形支撑结构305。

具体的，由于尾部壳体101为弧形结构，弧形面结构304即为上述的弧形支撑板，弧形面结构304的弧度与尾部壳体101的弧度一致，能够确保第一支撑件301与尾部壳体101之间贴合的稳固性。

三角形支撑结构305即为上述的三角形板，在弧形支撑板与弧形连接板之间沿着竖直方向依次连接三个横向设置的三角形板，对弧形支撑板与弧形连接板之间进行支撑固定，确保第一支撑件301连接时的支撑力。同理，第二支撑件302的结构与第一支撑件301的结构相同。

本发明的一个实施例中，如图1、图5、图6所示，卡紧件303包括弧形支撑板306、第一卡接板307和第二卡接板308；

弧形支撑板306的内侧面与第一支撑件301、第二支撑件302连接；弧形支撑板306的外侧上部连接第一卡接板307，弧形支撑板306的外侧下部连接第二卡接板308，第一卡接板307与第二卡接板308的结构相同；

安定面200的内侧嵌入在第一卡接板307与第二卡接板308之间的容纳腔309内，并通过第五连接件与第一卡接板307、第二卡接板308连接。

具体的，卡紧件303的弧形支撑板306与上述第一支撑件301的弧形支撑板的结构相同，以使尾部壳体101容纳在上述两个弧形支撑板之间。在卡紧件303的弧形支撑板306上设置多个螺纹孔，以便螺栓能够穿过卡紧件303的弧形支撑板306上的螺纹孔、尾部壳体101上的螺纹孔、第一支撑件301的弧形支撑板上的螺纹孔，将尾部壳体101固定在两个弧形支撑板之间。

第一卡接板307、第二卡接板308均为横向设置的内宽外窄的梯形板，两个梯形板横向设置连接弧形支撑板306的外侧。并且在两个梯形板上均设置螺纹孔，第五连接件采用螺栓螺母，两个梯形板之间形成容纳腔309，以便安定面200的内侧嵌入在该容纳腔309内，然后采用螺栓连接两个卡接板上的螺纹孔，对安定面200的位置进行固定。

第一卡接板307、第二卡接板308均为内宽外窄的梯形板，增大两个卡接板的内侧位置的支撑力，外侧位置的宽度较窄，节约了材料。

本发明的一个实施例中，如图1、图5、图6所示，第一卡接板307的外侧设有加强筋310。

具体的，加强筋310是在第一卡接板307的上端面设置的竖直方向的三角形板，利用该三角形板能够提高第一卡接板307的支撑力。同理，在第二卡接板308的下端面沿着竖直方向也设置三角形板，利用该三角形板能够提高第二卡接板308的支撑力。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。