具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本发明，并不用于限定本发明。

实施例1 一种全自动安瓿瓶生产系统及方法

本发明以安瓿瓶瓶体生产及检测设备为主体，并与自动上管机及装箱设备组合构成全自动化安瓿瓶生产系统，该系统能够使自动上管机以及装箱设备与安瓿瓶瓶体生产及检测设备的配套应用，组成料管上料、瓶体加工、质量检测、合格品装箱全自动化生产线，形成完善的安瓿瓶生产系统及方法。

全自动安瓿瓶生产系统包括皆通过控制器控制工作的自动上管机、安瓿瓶瓶体生产及检测设备以及装箱设备，自动上管机的料管输出口与安瓿瓶瓶体生产及检测设备料管输入口相对应，安瓿瓶瓶体生产及检测设备出料位置与装箱设备进料位置相对应。各部分主体结构的介绍如下：

自动上管机包括依次设置的储管机构、料管转送机构、推升机构以及转送插管机构。其中，储管机构、推升机构均采用现有技术。本发明对自动上管机的料管转送机构以及转送插管的工作模式作出了改进，对自动上管机的料管转送机构的改进后的主体结构及工作过程详见实施例2，对自动上管机的转送插管机构及转送插管方法改进后的主体结构及工作过程详见实施例3-6。

安瓿瓶瓶体生产及检测设备采用现有技术，包括夹头盘、各个加工机构以及产品检测装置。

装箱设备包括取料转送机构以及现有技术中的自动装箱机。本发明对装箱设备的取料转送机构的转送方式作出了改进，其各部分的主体结构及工作过程详见实施例7-8。

一种全自动安瓿瓶生产方法，在控制器控制下包括以下步骤：

S1.上管：自动上管机将料管输送至安瓿瓶瓶体生产及检测设备的料管输入位置。具体来说：

自动上管机料管转送机构将储管机构中的料管转送至推升机构中，由转送插管机构将推升机构料管输出口的料管转送输入至安瓿瓶瓶体生产及检测设备的料管输入口中。

S2.制瓶：安瓿瓶瓶体生产及检测设备各加工工序对料管加工制成安瓿瓶，产品检测装置将合格安瓿瓶经传输线输出。具体来说：

安瓿瓶瓶体生产及检测设备各个加工机构对料管进行落管、拉丝、作颈、熔断作底、落瓶等工序加工成型，再经过划痕、印字等工序后进入退火炉退火制成成品瓶，成品瓶经产品检测装置进行检测后将合格安瓿瓶由传输线输出。

S3.装箱：装箱设备将传输线输出位置的合格安瓿瓶进行装箱。具体来说：

装箱设备的取料转送机构从传输线上将被装箱的合格安瓿瓶精准稳固的抓取、转送至自动装箱机上的空箱体内。

实施例2 一种自动上管机的料管转送机构及转送方法

本实施例是对原自动上管机的料管转送机构的一种改进，即在吸盘组件上加设料管夹。在转送组件转送吸盘组件所吸附的料管时，利用吸嘴对料管的吸附力以及料管夹对料管的夹持力共同作用，在转送料管的过程中避免料管中发生晃动，使料管稳定吸附于吸嘴上，提升转送的稳定性及可靠性。

如图1至图4所示，本实施例包括机架81、装配在机架81上用于转送料管的转送组件813、装配在转送组件813动力输出控制端的用于吸附料管的吸盘组件以及装配在吸盘组件吸嘴固定板811上的至少一个料管夹82。本实施例中，吸嘴固定板811长度方向的两端分别对称固装有一个料管夹82。

转送组件813以及吸盘组件皆采用现有制瓶机自动上管机的料管转送机构所采用的结构。转送组件813包括用于使吸盘组件转动至与自动上管机的推升机构储料管腔室相对应的转动总成、用于使转送组件水平移动的横向移动总成及用于使转送组件竖直升降的横向移动总成。纵向移动总成装配在横向移动总成输出控制端上，其纵向移动总成和转动总成的输出控制端分别与吸盘组件相连接。吸盘组件包括吸嘴固定板811，吸嘴固定板811上固定连接有吸嘴812及用于卡置料管的卡管凹槽，吸嘴812与用于产生负压的真空元件管道相连。

料管夹82用于夹持吸盘组件所吸附的料管，即料管夹82的料管夹持面与吸盘组件上所吸附的料管相对应。每个料管夹82包括固定板83、两个夹爪84、直线驱动器86以及两个铰接连杆85。直线驱动器86用于驱动控制夹爪84的开合，直线驱动器86固装在吸盘组件的吸嘴固定板811上，直线驱动器86可为直线气缸、直线电机等现有技术中能够实现直线运动的结构，直线驱动器86的动力输出控制端与固定板83固定相连，能够带动固定板83上下直线运动。固定板83为三角形板，固定板83的底端铰接相连有对称设置的夹爪84，即两夹爪84的端头分别与固定板83铰接，每个夹爪84上皆铰接有用于控制夹爪84开合的铰接连杆85，两铰接连杆85通过铰接轴铰接相连且铰接连杆85对称设于两夹爪84之间，即每个铰接连杆85的一端与夹爪84铰接相连、另一端通过铰接轴与另一个铰接连杆85铰接相连。为了进一步提升料管夹82开合的平稳性，两个铰接连杆85的铰接轴89安装在直线驱动器86的本体结构上。

优选的，每个夹爪84包括连接部841、夹持部842及位置调节组件。连接部841的上端头与固定板83底端铰接相连，连接部841的底端通过位置调节组件与夹持部842相连，连接部841的中部铰接有铰接连杆85。夹持部842上固定有用于与料管相接触的垫片810，以避免划伤料管。位置调节组件包括长条孔87、多个通孔88以及螺栓。长条孔87开设于夹持部842上，多个通孔88开设于连接部841上，多个通孔88的位置与长条孔87对应设置，以通过将螺栓穿过长条孔87与相应的通孔调节夹持部842位于连接部841上的连接位置，从而调整夹爪的夹持位置。

在控制器控制下使用本实施例将料管由储管机构的储管输出口运送至推升机构料管输入口时，包括以下步骤：

S1-1.取管：转送组件813将吸盘组件移动至取管位置，吸盘组件产生的负压将置于自动上管机储料输出口堆叠的最上层一料管吸附在吸盘组件上。

S1-2.料管夹夹管：转送组件813将吸盘组件所吸附的料管上抬，使料管夹82具有开合夹持料管的空间。料管夹82夹管时，直线驱动器86驱动固定板83向下移动，同时，在铰接连杆85的带动下控制两夹爪84向下移动闭合夹取料管，此时两铰接连杆85呈“^”形，即倒“V”形。

S1-3.运管：转送组件813将吸盘组件上料管转送至与自动上管机推升机构的储料管腔室位置相对应处。

S1-4.料管夹放管：直线驱动器86驱动固定板83向上移动，同时，在铰接连杆85的带动下控制两夹爪84向上移动并张开，使料管脱离夹爪84的夹持，此时两铰接连杆85呈“V”形。

S1-5.卸管：由纵向移动总成带动吸盘组件向下移动至与储料管腔室对应位置处，负压释放，料管脱离吸嘴的吸附。

S1-6.复位：转送组件复位。

实施例3 一种自动上管机的转送插管机构及转送插管方法

本实施例对原自动上管机的转送插管机构及转送插管方法的改进，其主要改进在于，将原针对间歇式夹头盘上静态料管输入点的转送插管工作模式改进为针对持续运转的安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上动态料管输入点的转送插管工作模式，改变了转送插管机构的转送运动轨迹以及运行速度，使料管的转运轨迹及运行速度与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的运行轨迹及运行速度相匹配，满足安瓿瓶安瓿瓶瓶体生产及检测设备的上管需要。

本实施例包括支架、装配在支架上的转送总成以及装配在转送总成动力输出端的插管器，插管器的取管位与自动上管机推升机构的料管输出位置相对应，插管器的插管位与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入位置相对应。

转送总成用于将料管转送至安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘，转送总成的结构采用能够实现将自动上管机推升机构的料管输出口处料管转送至处于持续圆周转动状态的安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘储管架上料管输入口的结构。

插管器包括装配在转送总成动力输出端的第一旋转器以及装配在第一旋转器动力输出端用于夹管的机械爪，其中第一旋转器用于将由推升机构夹取的处于水平放置状态的料管旋转至竖直状态，以与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘储管架上料管输入口相适配，第一旋转器可为旋转气缸或电机。

一种自动上管机的转送插管方法，在控制器的控制下，包括以下步骤：

S11.取管：转送总成带动插管器移动至与自动上管机推升机构料管输出口相对应处，此时插管器处于取管位，即机械爪与推升机构料管输出口处料管同轴，由机械爪夹持推升机构料管输出口上处于水平状态的料管。

S12.运管：转送总成带动插管器所夹持的料管向上抬升，旋转器带动机械爪夹持的料管旋转至竖直状态。

S13.调轨调速：接收安装在安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘料管输入口处光电传感器发出的插管信号后，转送总成带动料管与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘相配转动，即转送总成调整所带动料管的运动轨迹与运动速度，使料管的转运轨迹、速度与夹头盘相匹配。

S14.插管：由转送总成带动料管移动至与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口相对应处，此时插管器处于插管位，即转送总成带动料管移动至安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口上方，且料管与储管架料管输入口同轴；

转送总成带动插管器所夹持的料管向下移动，机械爪打开，料管落入安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口内。

S15.复位：转送总成及插管器复位。

实施例4 一种自动上管机的转送插管机构及转送插管方法

本实施例是在实施例3的基础上，对转送总成结构的进一步限定。本实施例转送总成采用z轴移动组件2、y轴移动组件4以及x轴移动组件3三轴运动叠加的方式，具有易于控制、便于实现、生产成本低、运行平稳的优势。

如图5至图7所示，本实施例转送总成包括装配在支架1上的z轴移动组件2、装配在z轴移动组件2动力输出端的x轴移动组件3以及装配在x轴移动组件3动力输出端的y轴移动组件4，y轴移动组件4的动力输出端上装配有插管器的第一旋转器5。其中，z轴移动组件2能够带动料管上下移动，x轴移动组件3能够带动料管于水平面横向移动，y轴移动组件4能够带动料管于水平面纵向移动。z轴移动组件2、y轴移动组件4以及x轴移动组件3可采用现有技术中能够实现直线移动的结构即可，如电动丝杠直线移动结构、电动推杆、直线气缸等。本实施例中z轴移动组件2、y轴移动组件4以及x轴移动组件3结构相同，皆为电动丝杠直线移动结构，即皆包括电机、与电机动力输出端固定相连的丝杠杆以及与丝杠杆螺纹连接的丝杠母。优选的，z轴移动组件2、y轴移动组件4以及x轴移动组件3还包括用于为直线移动起导向作用的导向件。更具体地：

z轴移动组件2包括固装在支架1上的z轴架体17、固装在z轴架体17上的z轴电机14、与z轴电机14动力输出端相连的z轴丝杠杆13以及与z轴丝杠杆13螺纹连接的z轴丝杠母。z轴架体17上固装有z轴轨道块15，与z轴轨道块15滑动连接的z轴滑轨16固装在z轴支板11上，z轴支板11固装在z轴丝杠母上。工作时，z轴电机14驱动z轴丝杠杆13转动，在z轴滑轨16沿z轴轨道块15的滑动导向作用下，z轴丝杠母相对z轴丝杠杆13沿z轴方向直线移动。

x轴移动组件3包括通过x轴支板21与z轴丝杠母固定相连的x轴丝杠母22、与x轴丝杠母22螺纹连接的x轴丝杠杆23、与x轴丝杠杆23固装相连的x轴电机24、用于固装x轴电机24的x轴架体27。x轴支板21上固装有x轴轨道块25，x轴架体27上固定有用于与x轴轨道块25滑动相连的x轴滑轨26。工作时，x轴电机24驱动x轴丝杠杆23转动，在x轴滑轨26沿x轴轨道块25的滑动导向作用下，x轴丝杠杆23带动x轴架体27相对x轴丝杠母22沿x轴方向直线移动。

y轴移动组件4包括通过y轴支板31与x轴架体27固定相连的y轴丝杠母32、与y轴丝杠母32螺纹连接的y轴丝杠杆33、与y轴丝杠杆33固装相连的y轴电机34、用于固装y轴电机34的y轴架体37。y轴支板31上固装有y轴轨道块35，y轴架体37上固定有用于与y轴轨道块35滑动相连的y轴滑轨36，y轴架体37上还固装有插管器。工作时，y轴电机34驱动y轴丝杠杆33转动，在y轴滑轨36沿y轴轨道块35的滑动导向作用下，y轴丝杠杆33带动y轴架体37相对y轴丝杠母32沿y轴方向直线移动。

一种自动上管机的转送插管方法，在控制器的控制下，包括以下步骤：

S11.取管：转送总成通过z轴移动组件2、y轴移动组件4以及x轴移动组件3三轴运动的叠加带动插管器移动至与制瓶机自动上管机推升机构7料管输出口相对应处，此时插管器处于取管位，即机械爪6与推升机构7料管输出口处料管同轴，由机械爪6夹持推升机构7料管输出口上处于水平状态的料管。

S12.运管：转送总成的z轴移动组件2带动插管器所夹持的料管向上抬升，即z轴电机14驱动z轴丝杠杆13转动以带动z轴丝杠母、y轴移动组件4、x轴移动组件3以及插管器向上直线移动。

带动料管向上抬升时，第一旋转器5带动机械爪6夹持的料管旋转至竖直状态，同时，转送总成带动料管靠近安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘，此时机械爪6所夹持的料管位于安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的圆周外部、处于靠近安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘外周的位置。

S13.跟踪夹头盘：接收安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘料管输入口的插管信号后，y轴移动组件4以及x轴移动组件3带动料管两方向叠加后的运动轨迹、运行速度与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的圆周运动轨迹、运行速度相匹配，使x轴移动组件3与y轴移动组件4带动料管与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘保持同步转动。

S14.插管：转送总成带动料管移动至与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口相对应处，此时插管器处于插管位，即转送总成带动料管移动至安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口上方，且料管与储管架料管输入口同轴。

z轴移动组件2带动插管器所夹持的料管向下移动，机械爪6打开，料管落入安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口内。

S15.复位：转送总成及插管器复位。

实施例5 一种自动上管机的转送插管机构及转送插管方法

本实施例是在实施例3的基础上，对转送总成结构的进一步限定。本实施例转送总成采用升降移动组件、旋转组件以及直线伸缩杆的方式，通过升降、圆周旋转以及直线伸缩运动的叠加能够使插管器的转送轨迹与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的圆周轨迹相匹配，具有结构紧凑、简化料管转送运动路径的优势。

本实施例转送总成包括装配在支架上的升降移动组件、装配在升降移动组件动力输出端上的旋转组件以及装配在旋转组件动力输出端上的直线伸缩杆，直线伸缩杆的动力输出端上装配有插管器。其中：

升降移动组件用于带动料管上下移动，可采用现有技术中能够实现上下直线运动的结构，如电动推杆、直线气缸等。

旋转组件用于带动料管于水平面圆周转动，可采用现有技术中能够实现圆周转动的结构，如旋转气缸、电机驱动下的齿轮传动结构等。

直线伸缩杆用于与旋转组件的旋转运动相叠加从而与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的圆周运动轨迹相匹配，直线伸缩杆可采用现有技术中能够实现直线移动的机构，如电动推杆、直线气缸等。

使用本实施例时，在控制器的控制下，包括以下步骤：

S11.取管：转送总成通过升降移动组件、旋转组件以及直线伸缩杆运动的叠加带动插管器移动至与制瓶机自动上管机推升机构料管输出口相对应处，此时插管器处于取管位，即机械爪与推升机构料管输出口处料管同轴，由机械爪夹持推升机构料管输出口上处于水平状态的料管。

S12.运管：转送总成的升降移动组件带动插管器所夹持的料管向上抬升，第一旋转器带动机械爪夹持的料管旋转至竖直状态。

S13.调轨调速：接收安装在安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘料管输入口处光电传感器发出的插管信号后，旋转组件的水平圆周转动以及直线伸缩杆的直线伸缩相叠加后的运动轨迹、运行速度与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的圆周运动轨迹、运行速度相适配。

S14.插管：由升降移动组件、旋转组件以及直线伸缩杆带动料管移动至与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口相对应处，此时插管器处于插管位，即转送总成带动料管移动至安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口上方，且料管与储管架料管输入口同轴。

升降移动组件带动插管器所夹持的料管向下移动，机械爪打开，料管落入安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘上储管架料管输入口内。

S15.复位：转送总成及插管器复位。

实施例6 一种自动上管机的转送插管机构

本实施例是在实施例3的基础上，对转送总成结构的进一步限定。本实施例转送总成采用多轴运动组件的方式，通过多轴运动组件的多向移动实现插管器转送轨迹、运行速度与安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘的圆周运动轨迹、运行速度相匹配，具有较高的定位精准度。

本实施例转动总成为多轴运动组件，多轴运动组件的动力输出端与插管器的第一旋转器固装。多轴运动组件可采用现有技术中的多轴机械手中的多轴运动组件，即多轴机械手不含机械手部、能够实现多向运动的结构，能够直接将插管器所夹持的料管由推升机构料管输出口输送至安瓿瓶瓶体生产及检测设备夹头盘储管架的料管输入口内。

实施例7 一种装箱设备的取料转送机构及转送方法

本实施例是对原玻璃制品装箱系统的取料转送机构转送方式的一种改进，即在转送移动组件转送玻璃制品的过程中，通过旋转器控制安装板的旋转位置，以调整被转送玻璃制品于包装箱装料位置处的放置方向，满足被转送玻璃制品于传输线出料位置与包装箱装料位置放置方向相异时使用。

本实施例包括支撑架、转送移动组件、旋转器、安装板以及取料组件。转送移动组件固装在机架上，转送移动组件动力输出端固装有旋转器，旋转器动力输出端固装有安装板，安装板上固装有用于取料的取料组件。取料组件的取料位置与产品检测装置合格安瓿瓶出料位置相对应，取料组件的卸料位置与自动装箱机的装料位置相对应。本实施例中取料组件为一排固装在安装板上的吸嘴。

在使用本实施例时，各部分在控制器的控制下进入工作状态，包括以下步骤：

S31.取料：转送移动组件带动安装板移动，使取料组件移动至产品检测系统出料位置取料。

S32.运料：转送移动组件带动取料组件移动，同时，旋转器带动安装板转动180°，并由倾斜控制组件带动取料组件所吸附的安瓿瓶转动至与自动装箱机上包装箱相同的倾斜角度，使取料组件的卸料位置与自动装箱机的装料位置相对应。

S33.卸料：释放被吸附的合格安瓿瓶，合格安瓿瓶被装入包装箱内。

实施例8 一种装箱设备的取料转送机构及转送方法

本实施例是对实施例7中装箱设备的取料转送机构转送方式的一种改进，即在转送移动组件转送玻璃制品的过程中，通过旋转器控制安装板的旋转位置，带动第一取料组件与第二取料组件分别依次连续进行取料、转送、卸料的操作，有效简化并优化转送移动路径，缩短玻璃制品转送时间，降低了吸附取瓶的错误率，具有稳定可靠的转送质量和生产效率。

如图8至图11所示，本实施例包括由上而下依次固连的支撑架91、转送移动组件、旋转器、安装板92。支撑架91与产品检测装置的支撑架为同一支撑架，支撑架91上固装转送移动组件，转送移动组件的动力输出端通过旋转器与安装板92转动相连，安装板92上对应固装有第一取料组件与第二取料组件。安装板92的取料位置与安瓿瓶出料位置相对应，安装板92的卸料位置与自动装箱机的装料位置相对应。

转送移动组件用于控制所转送安瓿瓶移动的位置，它包括由上而下依次设置的横向移动模组95、升降移动模组96、错位调整机构97以及倾斜控制组件，即通过横向移动模组95、升降移动模组96带动安装板92上安瓿瓶的上下升降、水平横向移动，结合错位调整机构97调整由传输带上取瓶时的水平竖向取瓶位置，并由倾斜控制组件调整安装板92上安瓿瓶的倾斜角度，实现对安瓿瓶的精准转送，各部分具体结构介绍如下：

横向移动模组95用于带动安瓿瓶横向移动，横向移动模组95的结构可采用现有技术中能够实现水平横向直线移动的结构。本实施例中，横向移动模组95包括横向电机、沿水平横向延伸的横向丝杠杆以及横向丝杠母。横向电机通过横向壳体固装在支撑架91上，横向电机动力输出端固装有横向丝杠杆，横向丝杠杆上螺纹连接有横向丝杠母，横向丝杠母与升降移动模组96的动力输入端固定相连。工作时，横向电机带动横向丝杠杆转动，使横向丝杠母带动升降移动模组96相对横向丝杠杆产生横向直线位移。

升降移动模组96用于带动安瓿瓶上下升降移动，升降移动模组96的结构可采用现有技术中能够实现上下升降直线移动的结构。本实施例中，升降移动模组96包括升降电机、沿上下方向延伸的升降丝杠杆以及升降丝杠母。升降丝杠母与横向丝杠母固定相连，升降丝杠母螺纹连接在升降丝杠杆上，升降丝杠杆与升降电机的动力输出端固定相连，升降电机通过升降壳体与错位调整机构97的动力输入端固定相连。工作时，升降电机带动升降丝杠杆转动，使升降丝杠杆带动错位调整机构97相对升降丝杠母产生上下升降直线位移。

错位调整机构97用于调整由传输带上的取瓶位置，即调整第一取料组件或第二取料组件于传输带取瓶时的水平竖向位置。错位调整机构97可采用现有技术中用于自动装箱设备中的错位调整结构，也可采用现有技术中能够实现水平竖向移动的结构。本实施例中错位调整机构97包括错位调整丝杠杆、错位调整丝杠母以及错位调整电机。错位调整电机固装在升降壳体上，错位调整电机的动力输出端与错位调整丝杠杆固连，错位调整丝杠杆沿水平竖向延伸，错位调整丝杠杆上螺纹连接有错位调整丝杠母，错位调整丝杠母与倾斜控制组件动力输入端固连。工作时，错位调整电机带动错位调整丝杠杆转动，使错位调整丝杠母带动倾斜控制组件相对丝杠杆产生水平竖向直线位移。

倾斜控制组件用于带动安装板92旋转，使放入包装箱内的安瓿瓶与包装箱的倾斜角度相适配。倾斜控制组件包括固装在错位调整丝杠母的第一直线驱动器98、与第一直线驱动器98通过第一铰接轴铰接相连的转动板99，转动板99与旋转器的固定端通过第二铰接轴铰接相连。本实施例中第一直线驱动器98为直线气缸。工作时，第一直线驱动器98直线伸缩，通过第一铰接轴带动转动板99相对第二铰接轴转动，同时通过转动板99带动旋转器、安装板92转动。

旋转器用于带动安装板92水平旋转，以对第一取料组件与第二取料组件的取料位置、卸料位置进行转动切换。旋转器采用现有技术中能够实现安装板92水平旋转的机械结构，本实施例中旋转器为旋转电机910。旋转电机910的壳体上固装第二铰接轴，通过第二铰接轴与转动板99铰接相连，旋转电机910的动力输出端与安装板92固定相连。

安装板92为方形板状，安装板92的尺寸与包装箱的尺寸相适配，以使得安装板92能放入包装箱内。安装板92上的对侧分别固装有第一取料组件与第二取料组件。第一取料组件用于转送放于包装箱内的第N排安瓿瓶，第二取料组件用于转送放于包装箱内的第[N+1]排安瓿瓶，其中，N≥1。第一取料组件为M组并行固装在安装板92上的第一吸嘴93，第二取料组件为Q组并行固装在安装板92上的第二吸嘴94，满足M-Q=1或Q-M=1。本实施例中M=8，Q=7。所有第一吸嘴93与所有第二吸嘴94皆与气源管路相连。所有第一吸嘴93的排布延伸线与所有第二吸嘴94的排布延伸线平行设置，即所有组第一吸嘴93、所有组第二吸嘴94均呈直线排布，二者排布延伸线相平行，第二吸嘴94与第一吸嘴93交错安装排列，即每组第二吸嘴94对应置于相邻两组第一吸嘴93中间，参考图11所示，以保证所放置相邻排的安瓿瓶交错对应放置。

在使用本实施例时，各部分在控制器的控制下进入工作状态，包括以下步骤：

S31.取料：转送移动组件带动安装板92移动，使第一取料组件移动至产品检测装置出料位置，由所有第一吸嘴93吸附传输线上的合格玻璃瓶。

S32.运料：转送移动组件带动第一取料组件移动，同时，旋转器带动安装板92转动180°使第一取料组件转动至相对第二取料组件更靠近包装箱的位置，并由倾斜控制组件带动第一取料组件所吸附的安瓿瓶转动至与自动装箱机上包装箱相同的倾斜角度，使第一取料组件的卸料位置与自动装箱机的装料位置相对应。

S33.卸料：所有第一吸嘴93释放被吸附的第一排安瓿瓶，第一排安瓿瓶被装入包装箱内。

S34.再次取料：转送移动组件直接带动安装板92移动，使第二取料组件移动至产品检测装置出料位置，由所有第二吸嘴94吸附传输线上的合格安瓿瓶。

S35.再次运料：转送移动组件带动第二取料组件移动，同时，旋转器带动安装板92转动180°使第二取料组件转动至相对第一取料组件更靠近包装箱的位置，并由倾斜控制组件带动第二取料组件所吸附的安瓿瓶转动至与自动装箱机上包装箱相同的倾斜角度，使第二取料组件的卸料位置与自动装箱机的装料位置相对应。

S36.再次卸料：所有第二吸嘴94释放被吸附的第二排安瓿瓶，第二排安瓿瓶被装入包装箱内。

S37.重复以上步骤。

需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。