阅读说明：本技术 一种光器件管线剪脚机及其控制方法 (Optical device pipeline pin shearing machine and control method thereof ) 是由 王苗庆 汪泽军 于 2019-09-25 设计创作，主要内容包括：本发明涉及光学器件的生产制造领域,尤其涉及一种光器件管线剪脚机及其控制方法,包括工作台,工作台上设有转动电机和推动装置,转动电机的转动部连有多工位转盘,多工位转盘沿顺时针方向至少包括上料工位、剪脚工位、剪脚折弯工位及下料工位,上述工位上均设有光器件夹具；工作台上还设有上料装置、接收管线剪脚装置、发射管线剪脚折弯装置及下料装置,推动装置包括用于驱动上料工位上的光器件夹具的推动机构一和用于驱动下料工位上的光器件夹具的推动机构二,优点在于：本装置实现光器件接、发收管线的全自动上料、剪脚、折弯整形及下料,改变传统人工操作的工序,实现生产过程此道工序的“机器换人”,提高机械自动化程度,降低劳动成本。(The invention relates to the field of production and manufacturing of optical devices, in particular to an optical device pipeline pin shearing machine and a control method thereof, wherein the optical device pipeline pin shearing machine comprises a workbench, wherein a rotating motor and a pushing device are arranged on the workbench, a rotating part of the rotating motor is connected with a multi-station turntable, the multi-station turntable at least comprises a feeding station, a pin shearing bending station and a blanking station in the clockwise direction, and optical device clamps are arranged on the stations; still be equipped with loading attachment, receiving pipeline on the workstation and cut foot device, transmission pipeline and cut foot bending device and unloader, thrust unit is including being used for driving the pushing mechanism one of the optical device anchor clamps on the material loading station and being used for driving the pushing mechanism two of the optical device anchor clamps on the unloading station, and the advantage lies in: the device realizes full-automatic feeding, pin shearing, bending, shaping and discharging of the optical device receiving, transmitting and receiving pipelines, changes the process of traditional manual operation, realizes robot exchange of the process in the production process, improves the mechanical automation degree and reduces the labor cost.)

一种光器件管线剪脚机及其控制方法

技术领域

本发明涉及光学器件的生产制造领域，尤其涉及一种光器件管线剪脚机及其控制方法。

背景技术

光器件在光通讯模块的生产过程中，根据产品结构的不同和光收发器件插装入PCB板方式的不同，需要将光器件的管脚进行定向的弯折和剪脚，使得光器件管线的一致性好，以便光器件能够快速准确的***PCB板对应孔位和进行下一步的焊接作业。如图1所示，为现有技术中的一种光器件（BOSA器件），该器件包括一个三通的基座，基座上连有发射端（激光二极管）、接收端（光电二极管）及耦合适配器，基座、发射端、接收端及耦合适配器统称为基座组件，耦合适配器上连有尾纤，尾纤远离耦合适配器的一端连有适配器，实际操作时需要对接收端的5根管线（文中简称接收管线）进行剪脚，对发射端的4根管线（文中简称发射管线，四根发射管线分别位于上下左右四个位置）进行剪脚和折弯，使得光器件的接发管线具有较好的一致性，以便光器件能够快速准确的***PCB板对应孔位和进行下一步的焊接作业。

在目前的光器件按生产技术中有以下两种方式：

1. 操作员用斜口钳对其管脚进行剪脚和折弯操作，但其生产过程中无法保证光器件管线长度、弯折弧度和切口的一致性，且人工生产效率低，劳动强度大；

2. 采用机器来进行管线的剪脚、整形折弯处理；而现有多数的小型专机中，虽然其剪脚方式比人工剪脚速度快，但无法同时连续进行管线的剪脚和折弯整形，且任需人工将接收、发射管线***通孔中，而接收、发射管线***通孔过程中因管线弯折，需要人工花费大量时间进行人工矫正，在人工踩踏气动阀门开关进行剪脚切除。

而少数自动化设备中虽然能连续化生产，自动化程度高，生产效率远高于小型专机，但因光器件因有尾纤和适配器不可控运动和管线不定向弯曲的原因，都采用操作者进行上下料工序操作，但光器件生产企业主要集中在沿海城市，对于大批量生产而言企业需要支付大量的人力成本，且人工长时间重复性操作此工序，效率降低。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种光器件管线剪脚机，用于实现光器件收、发管线的自动化剪脚折弯作业，以提高光器件的生产效率和产品质量。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种光器件管线剪脚机，包括工作台，工作台上设有转动电机和推动装置，转动电机的转动部连有多工位转盘，所述多工位转盘沿顺时针方向至少包括上料工位、剪脚工位、剪脚折弯工位及下料工位，上述工位上均设有光器件夹具；所述工作台上还设有与上料工位相配合的上料装置、与剪脚工位相配合的接收管线剪脚装置、与剪脚折弯工位相配合的发射管线剪脚折弯装置及与下料工位相配合的下料装置，所述推动装置包括用于驱动上料工位上的光器件夹具的推动机构一和用于驱动下料工位上的光器件夹具的推动机构二。

进一步的，所述光器件夹具包括模具架，模具架上开设有通孔一，通孔一内穿有滑动杆一，所述滑动杆一穿出模具架的两端分别设有前挡板和后挡板，后挡板与模具架之间设有弹簧一，前挡板上固接有两端开口且中空的连接杆一，连接杆一上连有取料头；所述取料头包括取料座，取料座上开设有缺口一，缺口一的底面上设有与连接杆一固接的安装孔，所述缺口一的两个侧壁上均开设有安装槽一，安装槽一内固定有弹簧二，弹簧二的端部固接有压板，所述压板远离安装孔的一端为向远离缺口一一侧弯曲的弧面；

所述模具架上设有模具芯，模具芯上开设有垂直于滑动杆一移动方向的下料棒导向槽，下料棒导向槽的侧壁上开设有缺口二，所述前挡板上开设有与缺口二相对的通孔二，所述通孔二、连接杆一的中空部、安装孔均位于同一直线上且相互贯通。

进一步的，所述推动装置包括与工作台固接的撑位台，所述推动机构一包括固定在撑位台上的一号气缸，一号气缸的伸缩端固接有用于推动上料工位上光器件夹具的后挡板移动的推动板一，所述推动机构二包括固定在撑位台上的二号气缸，二号气缸的伸缩端固接有用于推动下料工位上光器件夹具的后挡板移动的推动板二；

所述撑位台上还设有下料推动机构，所述下料推动机构包括固定在撑位台上的三号气缸，三号气缸竖向伸缩且伸缩端固接有用于***下料棒导向槽的下料棒，下料棒远离三号气缸的一端固接有用于***连接杆一的中空部且位于缺口二正上方的直线气缸推杆。

进一步的，所述上料装置包括底座和盖板，底座和盖板之间依次开设有并排布置的基座组件导流槽、尾纤导流槽、适配器导流槽，底座和盖板之间还开设有与基座组件导流槽贯通的推杆导流槽一及与适配器导流槽贯通的推杆导流槽二，所述推杆导流槽一内设有基座推杆，基座推杆靠基座组件导流槽的一端开设有接收管线容纳槽，推杆导流槽二内设有适配器推杆，基座推杆上连有与工作台固接的四号气缸，适配器推杆上连有与工作台固接的五号气缸；

所述盖板上开设有与基座组件导流槽相对的基座组件限位孔、与尾纤导流槽相对的尾纤限位孔及与适配器导流槽相对的适配器限位孔，盖板的上方固定有备料座，备料座上开设有与基座组件限位孔相对且相通的基座组件备料槽、与尾纤限位孔相对且相通的尾纤备料槽及与适配器限位孔相对且相通的适配器备料槽。

进一步的，所述接收管线剪脚装置包括底板一，底板一上固定有六号气缸并滑动连接有机架一，所述六号气缸的伸缩端与机架一连接，机架一上固定有整形头基座和竖向伸缩的七号气缸，整形头基座上固定有整形头，整形头上开设有沿六号气缸伸缩方向设置的管线导孔，所述七号气缸的伸缩端连有白钢刀一，白钢刀一位于管线导孔靠六号气缸的一端的上方且刀刃垂直于六号气缸的伸缩方向，所述整形头基座的一侧设有废料盒一，废料盒一位于白钢刀一的正下方；

所述整形头包括依次同轴设置的修正段、减震器及剪脚段，管线导孔包括开设在修正段上的管线修正导孔和开设在剪脚段上的管线剪脚导孔，所述管线修正导孔远离剪脚段的一端为输入端，靠近剪脚段的一端为输出端，管线修正导孔的孔径由输入端至输出端逐渐减小，管线修正导孔输出端的孔径与管线剪脚导孔的孔径相同；所述减震器包括相互连接的内盖和外盖，所述外盖与内盖相对的面上开设有环槽，环槽内固定有弹簧三，内盖上设有与弹簧三相对的受力圆柱；所述内盖和外盖上均开设有通孔三，内盖上的通孔三与剪脚段固接，外盖上的通孔三与修正段固接。

进一步的，所述发射管线剪脚折弯装置包括底板二，底板二上固定有八号气缸并滑动连接有机架二，所述八号气缸的伸缩端与机架二连接，机架二上固定有折弯机构和竖向伸缩的九号气缸，九号气缸的伸缩端连有白钢刀二，折弯机构上设有折弯槽，折弯槽的一端为管线进口，另一端为管线出口，所述白钢刀二位于折弯槽的管线出口的正上方且与刀刃平行于八号气缸的伸缩方向，所述机架二上固接有废料盒二，所述废料盒二位于白钢刀二的正下方；

所述折弯机构包括固定在机架上且上下相对设置的十号气缸和十一号气缸，十号气缸的伸缩端固定有上盖，十一号气缸的伸缩端固定有下盖，所述折弯槽包括开设在上盖上的左折弯半圆槽一、倒T型折弯槽、右折弯半圆槽一及开设在下盖上的左折弯半圆槽二、T型折弯槽、右折弯半圆槽二，左折弯半圆槽一和左折半弯圆槽二贴合后形成左折弯圆槽，右折弯半圆槽一和右折弯半圆槽二贴合后形成右折弯圆槽，所述左折弯圆槽和右折弯圆槽的管线进口口径均由外至内逐步缩小。

进一步的，所述倒T型折弯槽和T型折弯槽的位于管线进口的底面两侧的侧壁上均开设有安装槽二，安装槽二内设有夹紧块，所述夹紧块与安装槽二底面之间连有弹簧四；所述倒T型折弯槽上的两个夹紧块为L型且相对设置，所述T型折弯槽上的两个夹紧块为倒L型且相对设置；所述两个L型夹紧块的相对面及两个倒L型夹紧块的相对面均为弧形面，所述两个L型夹紧块形成的管线进口口径和两个倒L型夹紧块形成的管线进口口径均由外至内逐步缩小；

所述倒T型折弯槽的管线出口固定有倒T型矫正块，T型折弯槽的管线出口固定有T型矫正块，所述T型矫正块与T型折弯槽之间形成的管线出口口径和倒T型折弯槽与倒T型矫正块之间形成的管线出口口径均由内之外逐步缩小。

进一步的，所述下料装置包括支撑平台、安装平台一、安装平台二、纵横平移机构及收料盒，所述支撑平台的顶面开设有光器件移动槽，光器件移动槽的底面上开设有下吸杆移动槽，支撑平台的侧壁上开设有与下吸杆移动槽贯通的连接杆移动槽，所述下吸杆移动槽内设有用于吸合光器件的下吸杆，连接杆移动槽内设有与下吸杆固接的连接杆二；

所述安装平台一上设有用于驱动连接杆二沿光器件移动槽长度方向平移的十二号气缸，安装平台二上设有沿光器件移动槽长度方向伸缩的十三号气缸，光器件移动槽内设有两端开口且与十三号气缸伸缩端固接的取料盒，取料盒的一端为输入端，另一端为输出端；所述取料盒的底面上开设有与下吸杆移动槽贯通的让位长孔，让位长孔靠取料盒输出端的一端开口，所述下吸杆的吸口在让位长孔内；

所述纵横平移机构包括横向直线导轨电机，横向直线导轨电机的移动部连有纵向直线导轨电机，纵向直线导轨电机的移动部上设有用于吸合光器件的上吸干，所述光器件移动槽和收料盒位于上吸杆横移轨迹的下方。

进一步的，所述工作台上设有高速视觉对位装置，高速视觉对位装置包括位于上料装置和接收管脚剪脚装置之间的高速视觉探头一及位于接收管脚剪脚装置和发射管脚剪脚折弯装置之间的高速视觉探头二；所述收料盒分为收发管线剪脚格、收发管线未剪脚格、接收管线剪脚格及发射管线剪脚格。

本发明的目的之二在于提供一种光器件管线剪脚机的控制方法，包括以下步骤：

S01：一号气缸推动上料工位上光器件夹具的取料头贴近上料装置的基座组件导流槽，四号气缸通过基座推杆将基座组件导流槽内的基座组件推入取料头内，五号气缸通过适配器推杆将适配器推出适配器导流槽，一、四、五号气缸复位；

S02：多工位转盘顺时针转动，在光器件从上料工位转至剪脚工位的过程中，高速视觉探头一捕捉判定光器件接收管线的弯曲程度是否在管脚整形的容差范围内，若在容差范围内，则进入S03，若不在容差范围内，则跳过S03，进入S04；

S03：多工位转盘顺时针转动，使剪脚工位取料头上的光器件接收管线对准接收管线剪脚装置的整形头，六号气缸推动机架一向剪脚工位贴近，贴近过程中，光器件的接收管线依次***管线修正导孔和管线剪脚导孔并最终穿出管线剪脚导孔，七号气缸推动白钢刀一下降进行接收管线剪脚，剪脚完成后，六、七号气缸复位；

S04：多工位转盘顺时针转动，在光器件从剪脚工位转至剪脚折弯工位的过程中，高速视觉探头二捕捉判定光器件发射管线的弯曲程度是否在管脚整形的容差范围内，若在容差范围内，则进入S05，若不在容差范围内，则跳过S05，进入S06；

S05：多工位转盘顺时针转动，使剪脚折弯工位取料头上的光器件发射管线对准折弯机构的管线进口；十号气缸带动上盖下降，十一号气缸带动上盖上升，使得上、下盖贴合；

八号气缸推动机架二向剪脚折弯工位贴近，贴近过程中，左右两根发射管线分别***左、右折弯圆槽，上发射管线***倒T型折弯槽，下发射管线***T型折弯槽；四根发射管线穿出折弯机构的管线出口后，九号气缸推动白钢刀二下降进行发射管线剪脚；

剪脚完成后九号气缸复位，八号气缸缩回一个T型矫正块的厚度，待十号气缸气缸和十一号气缸复位后，八号气缸再次回缩至初始状态；

S06：多工位转盘顺时针转动，使光器件从剪脚折弯工位转至下料工位，二号气缸伸长推动下料工位上光器件夹具的取料头贴近取料盒；

三号气缸推动下料棒***下料棒导向槽，同时直线气缸推杆***缺口二，使得直线气缸推杆对准连接杆一的中空部；

二号气缸复位，复位过程中，十三号气缸带动取料盒紧贴取料头，十二号气缸带动下吸杆紧跟取料盒移动，二号气缸复位后，直线气缸推杆伸长依次通过通孔二、连接杆一中空部及安装孔后将光器件从取料头顶入取料盒内，下吸杆启动吸合光器件基座；

二号气缸再一次伸长，二号气缸伸长后，直线气缸推杆和三号气缸复位；二号气缸伸长过程中，十三号气缸复位，十二号气缸带动下吸杆移动至上吸杆的正下方，二号气缸再一次复位；

纵向直线导轨电机带动上吸杆下降，上吸杆吸合光器件基座，同时下吸杆关闭并复位，横向直线导轨电机通过纵向直线导轨电机将上吸杆上的光器件放入收料盒对应的格子中。

本发明的优点在于：

1. 本装置实现光器件接、发收管线的全自动上料、剪脚、折弯整形及下料，改变传统人工操作的工序，实现生产过程此道工序的“机器换人”，提高机械自动化程度，降低劳动成本；

2.多工位转盘在送料过程中通过与高速视觉对位装置的配合，实现了光器件的分类，为后续二次检测作业做好了铺垫，提高了检测的效率；

3. 采用上、下吸杆吸合光器件基座来移动光器件，使得光器件的收、发端管线均不接触任何物体，纵向直线导轨电机向下放料时可采用阈值分段，在接近收料盒时能缓慢向下进行放置，时刻防止在下料运动中影响管线。

附图说明

图1为现有技术中光器件的构造示意图

图2为本发明装置在实施例中的构造示意图；

图3为实施例中上料工位侧四工位转盘与推动机构一的位置示意图；

图4为实施例中下料工位侧四工位转盘与推动机构二的位置示意图；

图5为实施例中四工位转盘的构造示意图；

图6为实施例中光器件夹具的构造示意图；

图7为图6的俯视示意图；

图8为图7中A-A剖视示意图；

图9为图8中的A部放大图；

图10为图6中的模具芯构造示意图；

图11为实施例中模具架与模具芯之间的连接关系图；

图12为实施例中上料装置的构造示意图；

图13为图12的俯视示意图；

图14为图12中未安装备料座时的构造示意图；

图15为光器件从备料座下移至底座上时的状态示意图；

图16为图15中的B部放大图；

图17为上料装置中光器件被推动时的状态示意图；

图18为上料装置将光器件推入四工位转盘的上料工位时的状态示意图；

图19为图18中取料头处的放大示意图；

图20为实施例中接收管线剪脚装置的构造示意图；

图21为实施例机架一中修正段侧的构造示意图；

图22为实施例机架一中剪脚段侧的构造示意图；

图23为图20的***示意图；

图24为图21的主视示意图；

图25为图24中的A-A剖视示意图；

图26为实施例中整形头基座与整形头的***示意图；

图27为图26另一角度的示意图；

图28为整形头的***示意图；

图29为实施例中接收管线剪脚装置与四工位转盘的配合示意图；

图30为实施例中发射管线剪脚折弯装置的构造示意图；

图31为实施例中机架二内部件的***示意图；

图32为实施例中机架二的三维构造示意图；

图33为图32的主视示意图；

图34为折弯机构与Z型调整器的***示意图；

图35为上、下盖贴合时的状态示意图；

图36为上盖管线出口处的剖视示意图；

图37为上、下盖的构造示意图；

图38为下盖处左、右折弯半圆槽的构造示意图；

图39为图37中夹紧块和弹簧四的放大示意图；

图40为导向块二上竖向导槽与竖向导轨的配合示意图；

图41为实施例中发射管线剪脚折弯装置与四工位转盘的配合关系图；

图42为光器件发射管线***折弯机构管线进口时的状态示意图；

图43为光器件发射管线穿出折弯机构管线出口时的状态示意图；

图44为Z型调整器与限位槽之间的配合关系图；

图45为实施例中下料装置的构造示意图；

图46为实施例中十三号气缸与取料盒之间的连接关系图；

图47为实施例中取料盒与支撑平台之间的配合管线图；

图48为实施例中十二号气缸与下吸杆之间的连接关系图；

图49为实施例中安装平台一、支撑平台、安装平台二之间的俯视示意图；

图50为图45的后视示意图；

图51下料装置与四工位转盘之间的配合关系图，图中为下料初始状态；

图52为直线气缸推杆将光器件顶入取料盒时的状态示意图；

图53为下吸杆吸合光器件时的状态示意图；

图54为直线气缸推杆复位后的状态示意图；

图55为上、下吸杆同轴时的状态示意图；

图56为收料盒与纵横平移机构的构造示意图；

标号说明

转动电机100，四工位转盘101，上料工位102，剪脚工位103，剪脚折弯工位104，下料工位105，光器件夹具106，模具架107，通孔一108，滑动杆一109，前挡板110，后挡板111，弹簧一112，连接杆一113，取料头114，取料座115，缺口一116，安装孔117，安装槽一118，弹簧二119，压板120，滑槽121，模具芯122，长孔123，螺栓124，螺母125，长槽126，通孔二127，下料棒导向槽128，缺口二129，感应块130，感应器131；

推动装置200，撑位台201，推动机构一202，推动机构二203，下料推动机构204，一号气缸205，二号气缸206，三号气缸207，推动板一208，推动板二209，下料棒210，直线气缸推杆211；

上料装置300，底座一301，底座二302，基座组件导流槽303，尾纤导流槽304，适配器导流槽305，推杆导流槽一306，推杆导流槽二307，基座推杆308，接收管线容纳槽309，适配器推杆310，盖板一311，盖板二312，基座组件限位孔313，尾纤限位孔314，适配器限位孔315，备料座一316，备料座二317，基座组件备料槽318，尾纤备料槽319，适配器备料槽320，L型角件321，备料座限位板322，支柱323，角座一324，四号气缸325，滑动块一326，五号气缸327，角座二328，滑动块二329，定位板滑槽330，定位板331；

接收管线剪脚装置400，底板一401，六号气缸402，七号气缸403，机架一404，整形头基座405，整形头406，白钢刀一407，滑动杆二408，滑块一409，支撑座一410，废料盒一411，修正段412，剪脚段413，管线修正导孔414，管线剪脚导孔415，减震器416，内盖417，外盖418，环槽419，弹簧三420，受力圆柱421，通孔三422，半月槽一423，半月槽二424，半月槽三425，半月槽四426，半月槽五427，半月稳定器428，固定座429，导向板一430，竖向导槽一431，竖向导轨一432；

发射管线剪脚折弯装置500，底板二501，八号气缸502，九号气缸503，十号气缸504，十一号气缸505，机架二506，白钢刀二507，上盖508，下盖509，左折弯圆槽510，右折弯圆槽511，倒T型折弯槽512，T型折弯槽513，安装槽二514，夹紧块515，弹簧四516，T型矫正块517，倒T型矫正块518，Z型调整器519，下端板520，竖直板521，上端板522，上限位槽523，下限位槽524，滑动杆三525，支撑座二526，滑块二527，导向板二528，竖向导槽二529，竖向导轨二530，废料盒二531，加强筋532；

下料装置600，支撑平台601，安装平台一602，安装平台二603，收料盒604，光器件移动槽605，下吸杆移动槽606，连接杆移动槽607，上吸杆608，十二号气缸609，十三号气缸610，横向直线导轨电机611，纵向直线导轨电机612，取料盒613，让位长孔614，下吸杆615，连接杆二616；

工作台700，高速视觉探头一800，高速视觉探头二900。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。

本实施例提出一种光器件管线剪脚机，如图2所示，包括工作台700，工作台700上设有转动电机100和推动装置200，转动电机100的转动部连有四工位转盘101，所述四工位转盘101沿顺时针方向包括上料工位102、剪脚工位103、剪脚折弯工位104及下料工位105，上述工位上均设有光器件夹具106；所述工作台700上还设有与上料工位102相配合的上料装置300、与剪脚工位103相配合的接收管线剪脚装置400、与剪脚折弯工位104相配合的发射管线剪脚折弯装置500及与下料工位105相配合的下料装置600，所述推动装置200包括固定在工作台700上的撑位台201，撑位台201上固定有用于驱动上料工位102上的光器件夹具106的推动机构一202和用于驱动下料工位105上的光器件夹具106的推动机构二203。

如图6至11所示，光器件夹具106包括模具架107，模具架107上开设有通孔一108，通孔一108内穿有滑动杆一109，所述滑动杆一109穿出模具架107的两端分别设有前挡板110和后挡板111，后挡板111与模具架107之间设有弹簧一112，弹簧一112套设在滑动杆一109上，前挡板110上固接有连接杆一113，连接杆一113上可拆卸连接有取料头114。所述取料头114包括取料座115，取料座115上开设有缺口一116，缺口一116的底面上设有与连接杆一113固接的安装孔117，所述缺口一116的两个侧壁上均开设有安装槽一118，安装槽一118内固定有弹簧二119，弹簧二119的端部固接有压板120，压板120远离安装孔117的一端为向远离缺口一116一侧弯曲的弧面，两块压板120通过与弹簧二119的配合来上下移动，从而实现光器件基座的夹取，图9中所示的两块压板120正处于间距最大时的状态。实际使用时，可根据所加工的光器件的型号来选择合适的取料头114，即选择合适的缺口一116的大小，以方便夹取。

本实施例的模具架107上开设有滑槽121，滑槽121沿滑动杆一109移动方向的两侧与外部贯通，滑槽121内滑动连接有模具芯122，所述模具芯122上开设有沿滑动杆一109移动方向布置的长孔123，所述滑槽121的底面上设有穿过长孔123的螺栓124，螺栓124穿过长孔123的一端连有螺母125。通过拧松螺母125，可以使得模具芯122在长孔123的长度范围内进行滑移，从而调节前挡板110的伸缩长度。作为优选，本实施例滑槽121的底面上设有与长孔123相对的长槽126，长槽126为上窄下宽型，所述螺栓124为与长槽126相匹配的T型螺栓124，如图11所示，通过T型螺栓124和长槽126的配合，使得螺栓124能在长槽126内沿滑动杆一109移动方向滑移，这样的设计方便了螺栓124的可拆卸安装，同时也增加了前挡板110伸缩长度调节的范围。

此外，为方便下料，连接杆一113的两端开口且中空，连接杆一113的中空部与安装孔117连通，所述前挡板110上开设有与连接杆一113中空部相通的通孔二127；所述模具芯122上开设有垂直于滑动杆一109移动方向的下料棒导向槽128，下料棒导向槽128的侧壁上开设有缺口二129，所述通孔二127、连接杆一113的中空部、安装孔117均位于同一直线上且与缺口二129正对。如图4所示，撑位台201上还设有下料推动机构204，所述下料推动机构204包括固定在撑位台201上的三号气缸207，三号气缸207竖向伸缩且伸缩端固接有用于***下料棒导向槽128的下料棒210，下料棒210远离三号气缸207的一端固接有用于***连接杆一113中空部且位于缺口二129正上方的直线气缸推杆211。

如图3和4所示，本实施例中推动机构一202包括固定在撑位台201上的一号气缸205，一号气缸205的伸缩端固接有用于推动上料工位102上的后挡板111移动的推动板一208；所述推动机构二203包括固定在撑位台201上的二号气缸206，二号气缸206的伸缩端固接有用于推动下料工位105上的后挡板111移动的推动板二209。

为方便自动化控制，如图3或4所示，本实施例的每个工位上均设有感应块130，所述工作台700上设有与感应块130相配合的感应器131，通过感应器131和感应块130的配合实现转动电机100的转动与停止。其中感应器131只有一个且设计为U型，U型方便转盘转动时各个工位上的感应块130能够进入U型感应器131内，该U型感应器131固定在剪脚折弯工位104下方的工作台700上。

上料装置300如图12至15所示，包括底座和盖板，由于光器件尾纤很长，所以为符合实际使用和节省材料，底座包括具有一定间距的底座一301和底座二302，盖板包括与底座相对应的盖板一311和盖板二312，底座一301和盖板一311之间开设有基座组件导流槽303，底座二302和盖板二312之间开设有适配器导流槽305，其中底座一301和盖板一311之间及底座二302和盖板二312之间均开设有尾纤导流槽304，底座一301上的尾纤导流槽304位于基座组件导流槽303的左侧，底座二302上的尾纤导流槽304位于适配器导流槽305的右侧，基座组件导流槽303、适配器导流槽305及尾纤导流槽304三者并排布置，适配器与适配器导流槽305之间间隙配合，基座组件与基座组件导流槽303之间间隙配合，以保证光器件运动的直线性。

底座一301和盖板一311之间开设有与基座组件导流槽303贯通的推杆导流槽一306，底座二302和盖板二312之间开设有与适配器导流槽305贯通的推杆导流槽二307，所述推杆导流槽一306内设有基座推杆308，基座推杆308靠基座组件导流槽303的一端开设有接收管线容纳槽309，推杆导流槽二307内设有适配器推杆310；所述适配器推杆310和基座推杆308上连有驱动组件。

上料装置300的驱动组件包括角座一324和角座二328，角座一324上固接有四号气缸325，四号气缸325的伸缩端固接有与基座推杆308固定的滑动块一326，角座二328上固接有五号气缸327，五号气缸327的伸缩端固接有与适配器推杆310固定的滑动块二527329。角座一324和角座二328用于与工作台700连接，起到固定四号气缸325和五号气缸327的作用。

为方便放置光器件，盖板一311上开设有与基座组件导流槽303相对的基座组件限位孔313，盖板二312上开设有与适配器导流槽305相对的适配器限位孔315，盖板一311和盖板二312上均开设有与尾纤导流槽304相对的尾纤限位孔314。放置光器件时，只需将光器件的基座组件对准基座组件限位孔313，尾纤对准尾纤限位孔314，适配器对准适配器限位孔315，这样就可以将光器件准确的放入底座上。

进一步的，由于该上料装置300需要应用在自动化设备上，本实施例还设有用于放置备料的备料座，备料座包括固定在盖板一311上方的备料座一316和固定在盖板二312上方的备料座二317，其中备料座一316上开设有与基座组件限位孔313相对且相通的基座组件备料槽318，备料座二317上开设有与适配器限位孔315相对且相通的适配器备料槽320，备料座一316和备料座二317上均开设有与尾纤限位孔314相对且相通的尾纤备料槽319；如图12所示，备料座一316和备料座二317具有一定的高度（即具有一定的容量，容量大小可根据实际工作设置），使用时，可以预先在备料座被放入待上料的光器件，由于盖板和底座之间只有容纳一个光器件的高度，且盖板上限位孔的设计，使得每次只有一个光器件能够进入到底座上，待底座上的光器件被推出后，备料座内的最下部的光器件才会进入到底座内，以此实现料的自动进给。

本实施例中，备料座的底部与底座之间通过L型角件321连接，备料座的顶部设有备料座限位板322，备料座限位板322与底座之间通过支柱323连接，通过备料座限位板322来防止备料座发生倾斜（备料座具有一定高度，上端若具有自由度，会对上料精度造成影响）。

本实施例的使用过程如图16至19所示，备料座内的光器件下落至底座上，基座组件位于基座组件导流槽303内，基座组件上的发射管线对准基座推杆308的发射管线容纳槽，尾纤位于尾纤导流槽304内，适配器位于适配器导流槽305内。随后四号气缸325和五号气缸327伸长带动滑动块一326和滑动块二329进行滑动，滑动块一326的移动带动基座推杆308在推杆导流槽一306内移动，基座推杆308的移动使得光器件的接收管线***接收管线容纳槽309内，然后基座推杆308推动基座移动，滑动块二329的移动带动适配器推杆310在推杆导流槽二307内移动，适配器推杆310推动适配器与基座同步移动，基座组件与适配器的同步移动带动尾纤同步移动。如图15所示，为保证基座推杆308或适配器推杆310的直线运动，采用滑动块一326与推杆导流槽一306间隙配合、滑动块二527329与推杆导流槽二307间隙配合的方式。为进一步保证基座组件的直线运动，如图16所示，基座组件导流槽303和推杆导流槽一306的底面上开设有沿四号气缸325伸缩方向设置的定位板滑槽330，定位板滑槽330有两条且分别位于光器件基座的两侧，基座推杆308的侧壁上固定有与定位板滑槽330相配合的定位板331，基座推杆308在移动时，定位板331在定位板滑槽330内移动，以保证基座推杆308的直线运动。

上料装置300工序如下所述：一号气缸205伸长并通过推动板一208推动后挡板111移动，从而带动滑动杆一109在通孔一108内滑移，滑动杆一109的移动带动前挡板110向上料机构的移动，使得取料头114贴近基座组件导流槽303，当光器件被推出底座时，恰好能够进入上料工位102上的取料头114内，而适配器自由滑落。与此同时，上料机构上的气缸将光器件推出基座组件导流槽303，基座进入取料头114的缺口一116内，适配器自由下落。由于压板120远离安装孔117的一端为向远离缺口一116一侧弯曲的弧面，光器件基座进入缺口一116时，能够通过压板120逐步压缩弹簧二119，从而使两块压板120具有能够夹紧基座的夹持力。

接收管线剪脚装置400如图20至28所示，包括底板一401，底板一401上固定有六号气缸402并滑动连接有机架一404，所述六号气缸402的伸缩端与机架一404连接；所述机架一404上固定有整形头基座405和竖向伸缩的七号气缸403，整形头基座405上固定有整形头406，整形头406上开设有沿六号气缸402伸缩方向设置的管线导孔，所述七号气缸403的伸缩端连有白钢刀一407，白钢刀一407位于管线导孔靠六号气缸402的一端的上方且刀刃垂直于六号气缸402的伸缩方向。本实施例中机架一404与底板一401之间的滑动连接方式如下设置：包括两根沿六号气缸402伸缩方向设置的滑动杆二408，滑动杆二408上装有滑块一409，滑动杆二408的两端设有固定在底板一401上的支撑座一410，所述机架一404固定在滑块一409上。

由于光器件的管线会存在弯曲不直的现象，若管线导孔的孔径以管线笔直时的状态进行设定，必定会使部分光器件管线无法***至管线导孔内，同时弯曲的管线也对剪脚工序造成不便，现有技术中，常采用镊子将管线矫正后再进行剪脚，但这样的方式效率极低，并且矫正的效果也不好，为解决该缺陷并方便自动化生产，本实施例中的整形头406包括同轴设置的修正段412与剪脚段413，管线导孔包括开设在修正段412上的管线修正导孔414和开设在剪脚段413上的管线剪脚导孔415，所述管线修正导孔414远离剪脚段413的一端为输入端，靠近剪脚段413的一端为输出端。管线修正导孔414的孔径由输入端至输出端逐渐减小，管线修正导孔414输出端的孔径与管线剪脚导孔415的孔径相同。管线修正导孔414输入端的口径可根据生产时光器件管线的弯曲度进行设定（使得大部分的弯曲管线能够***），管线修正导孔414输出端的口径以光器件管线笔直时的状态确定，当弯曲的管线***管线修正导孔414时，由于管线修正导孔414口径的变化，使得管线在***过程中被慢慢矫正至笔直状态，最后进入管线剪脚导孔415。

未经矫正的管线在***整形头406过程中，会对整形头406产生一定的冲击力，该冲击力会对整形头406的固定位置造成偏移，使得最终的剪脚效果变差，会解决该缺陷，本实施例的整形头406还包括位于修正段412和剪脚段413之间且同轴设置的减震器416，减震器416包括相互连接的内盖417和外盖418，所述外盖418与内盖417相对的面上开设有环槽419，环槽419内固定有弹簧三420，内盖417上设有与弹簧三420相对的受力圆柱421；所述内盖417和外盖418上均开设有通孔三422，内盖417上的通孔三422与剪脚段413固接，外盖418上的通孔三422与修正段412固接。当弯曲的管线对修正段412产生冲击力时，冲击力经过外盖418传至受力圆柱421，受力圆柱421***环槽419内并挤压弹簧三420，使得冲击力被抵消。

本实施例为方便整形头406的固定，在整形头基座405的顶面开设有用于容纳外盖418的半月槽一423、用于容纳内盖417的半月槽二424及用于给减脚段让位的半月槽三425，所述半月槽一423的上方连有用于卡接外盖418的半月稳定器428，半月槽二424和半月槽三425的上方设有与整形头基座405固接的固定座429，固定座429上开设有用于卡接内盖417的半月槽四426和用于给减脚段让位的半月槽五427。进一步的，如图25所示，为保证剪脚时防止剪切力对未剪切管脚造成影响，剪脚段413远离内盖417一端的端面与固定座429远离内盖417的一侧共面，所述白钢刀一407靠近固定座429一侧的侧壁与固定座429远离内盖417的一侧紧贴，这样未被剪切的管线由于被管线导孔保护，在剪切工序中不会发生弯曲。

为保证白钢刀一407的竖向直线运动，本实施例在七号气缸403的伸缩端连有导向板一430，所述白钢刀一407固定在导向板一430上，导向板的两侧开设有竖向导槽一431，所述机架一404位于导向板一430的两侧设有与竖向导槽一431相配合的竖向导轨一432。

剪脚工序如图29所示：剪脚工位103上的光器件接收管线对准整形头406时，六号气缸402启动，带动机架一404沿滑动杆一109向接收管线滑动，使得接收管线***到管线导孔内，接收管线***过程中，弯曲处被管线修正导孔414修正，最终接收管线穿出管线剪脚导孔415，此时七号气缸403启动，推动白钢刀一407下落将穿出管线剪脚导孔415的接收管线切除，之后，六号气缸402和七号气缸403复位。在剪切过程中，为防止被切除的管线废料对设备运行造成影响，本实施例在整形头基座405的一侧设有废料盒一411，废料盒一411位于白钢刀一407的正下方。

发射管线剪脚折弯装置500如图30至40所示，包括底板二501，底板二501上固定有八号气缸502并滑动连接有机架二506，该装置还包括沿八号气缸502伸缩方向设置的滑动杆三525，所述滑动杆三525的两端设有固定在底板二501上的支撑座二526，滑动杆三525上套设有与机架二506固接的滑块二。

其中，八号气缸502的伸缩端与机架二506连接，所述机架二506上固定有折弯机构和竖向伸缩的九号气缸503，九号气缸503的伸缩端连有白钢刀二507，折弯机构上设有折弯槽，折弯槽呈90°弯曲，折弯槽的一端为管线进口，另一端为管线出口，所述白钢刀二507位于折弯槽的管线出口的正上方且与刀刃平行于八号气缸502的伸缩方向。机架二506上还设有废料盒二531，废料盒二531位于白钢刀二507的正下方。

本实施例中的折弯机构包括固定在机架二506上且上下相对设置的十号气缸504和十一号气缸505，十号气缸504的伸缩端固定有上盖508，十一号气缸505205的伸缩端固定有下盖509，所述折弯槽包括开设在上盖508上的左折弯半圆槽一、倒T型折弯槽512、右折弯半圆槽一及开设在下盖509上的左折弯半圆槽二、T型折弯槽513、右折弯半圆槽二，左折弯半圆槽一和左折半弯圆槽二贴合后形成左折弯圆槽510，右折弯半圆槽一和右折弯半圆槽二贴合后形成右折弯圆槽511。所述倒T型折弯槽512和T型折弯槽513的位于管线进口的底面两侧的侧壁上均开设有安装槽二514，安装槽二514内设有夹紧块515，所述夹紧块515与安装槽底面之间连有弹簧四516；所述倒T型折弯槽512上的两个夹紧块515为L型且相对设置，所述T型折弯槽513上的两个夹紧块515为倒L型且相对设置；所述两个L型夹紧块515的相对面及两个倒L型夹紧块515的相对面均为弧形面；所述倒T型折弯槽512的管线出口固定有倒T型矫正块518，T型折弯槽513的管线出口固定有T型矫正块517，所述T型矫正块517与T型折弯槽513之间形成的管线出口口径和倒T型折弯槽512与倒T型矫正块518之间形成的管线出口口径均由内之外逐步缩小。为保护管线根部，如图33所示，本实施例白钢刀二507刀刃一侧的侧壁与上盖508管线出口处的侧壁紧贴，当白钢刀二507下切时，切点处的应力不会对其余管线造成影响。

剪脚折弯工序如图41所示：剪脚折弯工位104上的光器件的四根发射管线正对折弯器的折弯槽，其中左右两根发射管线分别与左、右折弯圆槽511相对，上部的发射管线与倒T型折弯槽512相对，下部的发射管线与T型折弯槽513相对；

第一步：启动八、十、十一号气缸502、504、505，机架二506向光器件发射管线接近，上、下盖508、509移动至贴合，左折弯半圆槽一、二形成左折弯圆槽510，右折弯半圆槽一、二形成右折弯圆槽511；

第二步：图42为机架二506贴紧光器件后，发射管线***折弯槽中的状态示意图，发射管线***折弯槽后根据折弯槽的弧度被折弯。实际应用时，可能存在部分发射管线弯曲程度过大，为便于管线的***，本实施例左折弯圆槽510和右折弯圆槽511的管线进口口径均由外至内逐步缩小，两个L型夹紧块515形成的管线进口口径和两个倒L型夹紧块515形成的管线进口口径均由外至内逐步缩小，如图37和38所示，管线进口靠外侧略大，便于弯曲的管线***，管线进口靠内侧的口径缩小至恰好能通过笔直管线时的口径大小，这样的设计使得发射管线在***过程中，弯曲部分能被矫正；而由于上、下管线***的是倒T型折弯槽512和T型折弯槽513，发射管线***折弯后可能会产生非共面弯曲，而本实施例倒T型矫正块518和T型矫正块517的设计就是为了解决该缺陷，T型矫正块517与T型折弯槽513之间形成的管线出口口径和倒T型折弯槽512与倒T型矫正块518之间形成的管线出口口径均由内之外逐步缩小，使得该处折弯后的发射管线进入管线出口会被再一次矫正，如图36和37所示，倒T型矫正块518和T型矫正块517靠折弯槽侧设有圆弧角，通过圆弧角形成管线出口内大外小的构造；

第三步：当管线穿出管线出口时，九号气缸503启动，白钢刀二507下降，将穿出的发射管线切除，废料在重力作用下进入废料盒二531内；

第四步：切除完毕后，九号气缸503回复，而九号气缸503先微微收缩，使得发射管线推出T型矫正器和倒T型矫正器，此时十、十一号气缸505回位，使得上、下盖508、509打开。如图44所示，而下盖509在下降过程中，由于夹紧块515为L型的设计，且两个倒L型夹紧块515的相对面为弧形面，发射管线会将夹紧块515顶入安装槽二514内，使得发射管线完全脱离下盖509，上盖508处的发射管线亦是如此，待发射管线完全脱离后，八号气缸502复位，折弯剪脚工序完成；

上、下盖508、509贴合过程中，为保证贴合的时的高度恰好与剪脚折弯工位104上光器件的发射管线正对，本实施例还包括Z型调整器519，所述Z型调整器519包括与机架二506固接的下端板520、固定在下端板520上的竖直板521及固定在竖直板521上的上端板522，上端盖与剪脚折弯工位104上光器件的发射管线正对。所述上盖508上开设有上限位槽523，下盖509上开设有下限位槽524，上端板522位于上、下限位槽524之间，所述上端板522恰好能嵌入上、下限位槽524贴合形成的限位槽，如图34所示。进一步的，为保证Z型调整器519的抗压强度，所述竖直板521与下端板520之间固接有加强筋532。

为保证白钢刀二507的下降是直线性的，本实施例九号气缸503的伸缩端固定有导向板二528，白钢刀二507固定在导向板二528上，导向板二528上开设有竖向导槽529二，机架二506上设有与竖向导槽529二相匹配的竖向导轨530二。

下料装置600如图45至50所示，包括支撑平台601，支撑平台601宽度方向的两侧分别设有安装平台一602和安装平台二603，支撑平台601长度方向的一端设有纵横平移机构，纵横平移机构的下方设有收料盒604。所述支撑平台601的顶面开设有光器件移动槽605，光器件移动槽605的底面上开设有下吸杆移动槽606，支撑平台601的侧壁上开设有与下吸杆移动槽606贯通的连接杆移动槽607，所述下吸杆移动槽606内设有用于吸合光器件的下吸杆615，连接杆移动槽607内设有与下吸杆615固接的连接杆二616，所述安装平台一602上设有用于驱动连接杆二616沿光器件移动槽605长度方向平移的十二号气缸609；安装平台二603上设有沿光器件移动槽605长度方向伸缩的十三号气缸610，所述光器件移动槽605内设有两端开口且与二号气缸206伸缩端固接的取料盒613，取料盒613远离纵横平移机构的一端为输入端，另一端为输出端；所述取料盒613的底面上开设有与下吸杆移动槽606贯通的让位长孔614，让位长孔614靠取料盒613输出端的一端开口，所述下吸杆615的吸口在让位长孔614内。所述纵横平移机构包括横向直线导轨电机611，横向直线导轨电机611的移动部连有纵向直线导轨电机612，纵向直线导轨电机612的移动部上固接有上吸杆608，所述光器件移动槽605和收料盒604位于上吸杆608横移轨迹的下方。

下料工序如下所述：如图51至55所示，下料工位105上的光器件夹具106的取料头114正对取料盒613输入端；十三号气缸610带动取料盒613贴近光器件夹具106的取料头114，十二号气缸609同步带动下吸杆615靠近取料盒613的输出端，之后，光器件被推入取料盒613的输入端，此时下吸杆615启动与光器件的基座吸合；十二号气缸609将下吸杆615移动至上吸杆608的正下方，纵向直线导轨电机612带动上吸杆608向下运动，使其吸合光器件，同时下吸杆615停止吸合，之后横向直线导轨电机611带动上吸杆608横向移动，将光器件放入收料盒604中。

工作台700上设有高速视觉对位装置，高速视觉对位装置包括位于上料装置300和接收管脚剪脚装置之间的高速视觉探头一800及位于接收管脚剪脚装置和发射管脚剪脚折弯装置之间的高速视觉探头二900；高速视觉探头一800用于甄别接收管线的弯曲程度是否超出设定值，视觉探头二用于甄别发射管线的弯曲程度是否超出设定值（若收发管线弯曲程度过大，将无法***整形头406或者折弯机构内，所以采用高速视觉对准装置提前进行甄别，避免设备发生故障，弯曲程度的容差值可以根据实际生产需求设置，其中视觉捕捉技术为现有技术）。如图56所示，收料盒604分为收发管线剪脚格、收发管线未剪脚格、接收管线剪脚格及发射管线剪脚格，通过纵横平移机构和高速视觉对准装置的配合，将上述四种光器件分别放入收料盒604的四个格子中，便于二次检测，以提高质检效率。

本实施例还提供上述剪脚机的控制方式，包括以下步骤：

S01：一号气缸205推动上料工位102上光器件夹具106的取料头114贴近上料装置300的基座组件导流槽303， 四号气缸325通过基座推杆308将基座组件导流槽303内的基座组件推入取料头114内，五号气缸327通过适配器推杆310将适配器推出适配器导流槽305，一、四、五号气缸327复位；

S02：四工位转盘101顺时针转动，在光器件从上料工位102转至剪脚工位103的过程中，高速视觉探头一800捕捉判定光器件接收管线的弯曲程度是否在管脚整形的容差范围内，若在容差范围内，则进入S03，若不在容差范围内，则跳过S03，进入S04；

S03：四工位转盘101顺时针转动，使剪脚工位103取料头114上的光器件接收管线对准接收管线剪脚装置400的整形头406，六号气缸402推动机架一404向剪脚工位103贴近，贴近过程中，光器件的接收管线依次***管线修正导孔414和管线剪脚导孔415并最终穿出管线剪脚导孔415，七号气缸403推动白钢刀一407下降进行接收管线剪脚，剪脚完成后，六、七号气缸403复位；

S04：四工位转盘101顺时针转动，在光器件从剪脚工位103转至剪脚折弯工位104的过程中，高速视觉探头二900捕捉判定光器件发射管线的弯曲程度是否在管脚整形的容差范围内，若在容差范围内，则进入S05，若不在容差范围内，则跳过S05，进入S06；

S05：四工位转盘101顺时针转动，使剪脚折弯工位104取料头114上的光器件发射管线对准折弯机构的管线进口；十号气缸504带动上盖508下降，十一号气缸505带动上盖508上升，使得上、下盖509贴合；

八号气缸502推动机架二506向剪脚折弯工位104贴近，贴近过程中，左右两根发射管线分别***左、右折弯圆槽511，上发射管线***倒T型折弯槽512，下发射管线***T型折弯槽513；四根发射管线穿出折弯机构的管线出口后，九号气缸503推动白钢刀二507下降进行发射管线剪脚；

剪脚完成后九号气缸503复位，八号气缸502缩回一个T型矫正块517的厚度，待十号气缸504气缸和十一号气缸505复位后，八号气缸502再次回缩至初始状态；

S06：四工位转盘101顺时针转动，光器件从剪脚折弯工位104转至下料工位105，二号气缸206伸长推动下料工位105上光器件夹具106的取料头114贴近取料盒613，如图51所示；

三号气缸207推动下料棒210***下料棒导向槽128，同时直线气缸推杆211***缺口二129，使得直线气缸推杆211对准连接杆一113的中空部；

二号气缸206复位，复位过程中，十三号气缸610带动取料盒613紧贴取料头114，十二号气缸609带动下吸杆615紧跟取料盒613移动，二号气缸206复位后，直线气缸推杆211伸长依次通过通孔二127、连接杆一113中空部及安装孔117后将光器件从取料头114顶入取料盒613内，下吸杆615启动吸合光器件基座，如图52所示；

如图53所示，二号气缸206再一次伸长，二号气缸206伸长后，直线气缸推杆211和三号气缸207复位；二号气缸206伸长过程中，十三号气缸610复位，十二号气缸609带动下吸杆615移动至上吸杆608的正下方；二号气缸206再一次复位；二号气缸206的反复收缩伸长一方面是为了输送取料头114内的光器件，另一方面是为了给直线气缸推杆211的上下移动提供让位空间；

纵向直线导轨电机612带动上吸杆608下降，上吸杆608吸合光器件基座，同时下吸杆615关闭并通过十二号气缸609复位，横向直线导轨电机611通过纵向直线导轨电机612将上吸杆608上的光器件放入收料盒604对应的格子中。

上述实施例仅用于解释说明本发明的构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。