阅读说明：本技术 托盘 (Tray ) 是由 查巴·伊姆雷·克雷克 于 2018-02-12 设计创作，主要内容包括：本发明是一种托盘,包括：覆盖元件(12),其具有承载表面和与承载表面(11)相反的底表面；以及支脚元件(10),每个支脚元件具有平行于底表面的支脚表面；以及侧壁(17),其连接支脚表面(15)和底表面,支脚元件(10)连接至底表面(13),其中,相邻的支脚元件(10)的彼此面对侧壁(17)彼此平行。该托盘还包括中心加强元件,其支承抵靠于相邻的支脚元件(10)的彼此面对的侧壁(17),并且邻接抵靠于覆盖元件(12)的底表面,且覆盖元件(12)和支脚元件(10)由可折叠的片状材料制成。(The present invention is a tray comprising: a covering element (12) having a bearing surface and a bottom surface opposite to the bearing surface (11); and leg elements (10), each leg element having a leg surface parallel to the bottom surface; and side walls (17) connecting the foot surface (15) and the bottom surface, the foot elements (10) being connected to the bottom surface (13), wherein the mutually facing side walls (17) of adjacent foot elements (10) are parallel to each other. The pallet also comprises a central stiffening element which bears against the mutually facing side walls (17) of the adjacent leg elements (10) and abuts against the bottom surface of the covering element (12), and the covering element (12) and the leg elements (10) are made of foldable sheet material.)

托盘

技术领域

本发明涉及一种托盘，其包括由可折叠的片状材料、优选是纸、特别是瓦楞纸制成的组成部分。

背景技术

托盘通常应用于储存和搬运量较大的货品。应用最广泛的托盘由(不同尺寸的)木材制成，但是托盘也可由金属、塑料和纸制成。

根据标准和使用要求，对托盘有一定的大小/尺寸限制。有两种广泛应用的典型托盘尺寸：

1、所谓的EUR(欧洲)托盘－1200×800×144(+7)mm；

2、所谓的US(美国)托盘－1200×1000×144mm。

EUR托盘的高度可高达151mm，但是应用高度较低的类型更为有利。US托盘的尺寸不确定性可能是由于其尺寸以英寸为单位所引起的。

托盘一般具有以下功能、特征和局限：

(a)承载能力：托盘适合支承货物的重量，即承受(均匀地)分布在其整个表面上的货物；

(b)提升能力：可用提升设备来提升托盘；

(c)搬运能力：提供了所谓的“四向”搬运，即可用搬运设备从各个侧面搬运托盘；

(d)在储存系统中的使用：它是可在架子上储存的(“开架”储存；托盘在其两个外侧支腿上被支承)，即它优选地经受所谓的弯曲载荷(一种经受载荷的载荷类型，其中，托盘的中间部分在两个末端被支承，即在中间未被支承)，托盘可优选地被堆叠，等(该要求通常无法由可折叠的纸质材料、例如纸材制成的托盘满足)；

(e)优选适合于不同的包装方案：它应首先适合于自动捆扎(strapping)；

(f)复用性。

除了执行上面列出的功能外，托盘还应优选地满足以下附加要求：

(a)它具有可能的最小重量(为运输经济所需)；

(b)它是环境友好的；

(c)它可被回收；

(d)它具有可能的最佳抗菌特性；以及

(e)其生产成本尽可能低。

在以上要求中，纸制托盘可以提供某些功能；由此，已知许多由纸质材料制成的托盘。

在US 7,905,183 B2中公开了一种纸板托盘，其包括平坦的覆盖片材，且其附连有支脚元件系统。在支脚元件系统中，既布置了纵向支脚元件又布置了横向支脚元件；且这两者都包括支承表面。纵向支脚元件和横向支脚元件互连以提供形状配合的连接，为此，它们因切口而相互弱化。不利的是，纵向支脚元件的下部区域(对于承载能力至关重要)被弱化了。根据该文献的托盘的另一大缺点则是其结构过于复杂。

在US 8,113,129 B1中公开了一种由纸质材料制成的托盘。在这种方法中，托盘的支腿系统甚至比US 7,905,183 B2中公开的系统更为复杂，其中，各支腿在若干点处互连。为了互连，在支腿的上表面和下表面中制作切口，在横向上延伸的支腿可***这些切口中。

在WO 95/29849 A1中公开了一种由多层纸或纸板制成的托盘。根据该文献的托盘包括由这种多层材料制成的所谓的“管”(棱形件)。覆盖片材由具有更显长圆形(oblong)的截面的管制成，而支脚元件则由大致方形截面的管制成。当然，在每个支脚元件中都布置有两个适用于接纳叉车叉的通孔。支脚元件中布置有方形截面的螺柱。由单独的片状件制成的强化元件被布置在托盘的侧面上，该加强元件弯曲到接近90°，使支脚元件和覆盖片材互连。

在WO 2005/090176 A1中公开了一种纸质托盘，其支腿(支脚元件)由预制件通过折叠而成。圆柱形短柱作为强化元件布置在支脚元件中。为了使盖***，根据该文献的图3，在覆盖元件中在与支脚元件的连接部相对的一侧上施加了加厚区域。

在FR 2,936,231 B1中公开了一种由瓦楞纸制成的托盘，其中，支脚元件通过沿纵向折叠线折叠而形成。在根据该文献的托盘中，还施加了延伸通过支腿的杆状加强件。延伸通过支腿的杆并未布置在托盘的通孔处，而是布置在不受通孔影响的较厚的支腿部分处。

在WO 87/03859 A1中公开了一种由纸质材料制成的托盘。托盘包括沿纵向布置的三个支腿。各支腿通过穿过在支腿中形成的横向孔的横向延伸的管状元件互连。管状元件通过在孔与管状元件之间产生的摩擦力被保持在位。

在US 5,483,875中公开了另一种由纸板制成的托盘。不利地，该托盘具有极为复杂的结构。在WO 95/25672 A1中也公开了一种由纸板制成的托盘。

在WO 95/29102 A1中公开的托盘中，蜂窝结构以下述布置被施加。在根据该文献的托盘中，覆盖片材(构成装载表面的整个覆盖片材)由具有蜂窝内部结构的纸质材料制成，并且具有蜂窝结构的相应的短柱布置在支腿中，其粘合地结合至覆盖片材，即位于各支腿孔之间且在每个支腿的两端处。将短柱引入U形，其在构成支腿的那一侧上回转，同时纸质片材粘合地结合至覆盖片材，且蜂窝的底部片材结合至支腿。在WO 92/12061 A1中公开了一种类似的纸质托盘。如前一种那样，在该方案中，覆盖片材(承载矩形片材)由蜂窝结构制成，且同样包括蜂窝元件的支腿被连接至其下侧。这些托盘(以及基于相同概念的其他托盘)的显著缺点是，装载能力基本上由盖的构造(材料厚度等)决定，并且盖由支腿支承，其由短柱决定。因此，此处的支腿具有相对简单的构造，其中，每个短柱通过其本身执行其作用，而不是与其他短柱协作。

在US 2003/0000432 A1、US 2005/0011418 A1、US 3,131,656和WO 98/18686 A1中以及在匈牙利实用新型注册号第3016号中也公开了另外的纸板托盘。

最常运输的应用托盘的单位载荷质量为800－1000kg。托盘的主要应用领域是具有该单位载荷的质量的货物的储存和运输。目前使用的已知纸质托盘的最重要的缺陷是，在该主要应用领域中，它们无法满足与弯曲(以及可选地，分布的)载荷(装载能力)相关的要求，并且目前可用的设计也不允许自动捆扎。除此之外，由于托盘对水和湿度的敏感性(软化，强度相关参数的降低)，对复用性不利。

因此，鉴于已知的方法，需要由可折叠的片状材料制成的能够符合这些载荷要求的托盘。考虑现有技术的方法，需要由纸质材料制成的托盘，与极为复杂的已知方案相比，该托盘具有相对简单的结构，因此可以更容易地、以更少的步骤或以更简单地方式来制造。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种托盘，其以最大可能的程度消除了现有技术方案的缺点。

本发明的目的是提供一种托盘，该托盘满足与弯曲以及优选地与分布的承载参数有关的要求(其适合于通常托盘所需要的物料的储存、仓储和运输)，并且还优选地允许自动捆扎。

本发明的另一目的是提供一种托盘，该托盘除了满足上述目的之外，还具有尽可能简单的结构构造。本发明的目的是提供一种可重复使用尽可能多次的托盘。

通过提供在权利要求1中限定的托盘来实现根据本发明的目的。本发明的优选实施例在从属权利要求中限定。

根据本发明的托盘消除了上述缺点，同时保留了因应用可折叠的片状材料(优选地是纸或瓦楞纸片/板(“CPB”))而产生的一般优点。由于其构造，在某些实施例中，根据本发明的托盘特别适合于800－1500kg的单位载荷的储存、运输和仓储，以及自动捆扎和多次重复使用。根据本发明的托盘具有非常轻的重量，并且其能以成本有效的方式来进行生产(因其相对简单的结构构造的缘故)。

与由可折叠的片状材料(例如瓦楞纸)制作的已知托盘相比，根据本发明的托盘特别耐弯曲载荷，且由于其结构构造，其装载能力能非常好地调节，即其尺寸可针对预期载荷而定制。根据本发明所应用的原理，本发明特别适合于多次重复使用。

用作基材的根据本发明的托盘的可折叠的片状材料在托盘的结构构造方面比常规应用的木质材料具有更大的韧性。

该结构必须满足装载能力、可提升性、架式储存和自动捆扎的联合要求。已知的方法具有与这些要求有关的一些缺点，在高载荷货物的情形中不能无例外地满足要求。根据本发明的结构满足了这些联合要求，并且还在材料使用、装载能力的优化和制造方面也具有优势。归因于应用于设计概念的新的方案，已实现了与已知方法相比所展现的优势。

附图说明

下面参考附图通过示例描述本发明的优选实施例，附图中：

图1示出了根据本发明的托盘的实施例的视图；

图2示出了图1中的根据本发明的托盘的实施例的另一视图；

图3示出了用于图1中的实施例的支脚元件的预制件；

图4示出了图1中的实施例的支脚元件；

图5示出了处于部分折叠状态的图4中的支脚元件；

图6示出了用于中间横向加强型材元件的折叠预制件；

图7示出了在完成状态下的由图6中的预制件折叠而成的元件；

图8示出了用于覆盖元件的折叠预制件；

图9示出了完成的覆盖元件的实施例；

图10示出了一种实施例中的纵向加强型材元件；

图11示出了用于图10中的纵向加强型材元件的折叠预制件；

图12示出了一种实施例中要应用于支脚元件中的支承元件；

图13－16是图1中的实施例的分解图；

图17示出了图1中所示的根据本发明的托盘的实施例的下侧视图；

图18示出了图1中所示的根据本发明的托盘的实施例的又一视图；

图19示出了图1中所示的根据本发明的托盘的实施例的视图；

图20是图1中的实施例的另一下侧视图；

图21示出了图1中的实施例的另一视图；

图22是根据本发明的托盘的另一实施例的分解图；

图23A示出了图22中的实施例中应用的用于覆盖元件的折叠预制件；

图23B是图23A中的预制件的细节图；

图24A是根据本发明的托盘的又一实施例的分解图；

图24B是图24A中的加强元件的细节图；

图24C示出了图24A中的支脚元件的端部的细节图；

图25示出了根据本发明的托盘的实施例的分解图；

图26是根据本发明的托盘的另一实施例的分解图；

图27是根据本发明的托盘的又一实施例的分解图；

图28A是根据本发明的托盘的实施例的分解图；

图28B描绘了图28A的细节；以及

图28C描绘了图28A的另一细节。

具体实施方式

根据本发明的托盘包括：

－覆盖元件(覆盖构件)，其具有承载表面和与承载表面相反的底表面；

－支脚元件(支脚构件)，每个支脚元件具有与底表面平行的支脚表面，以及连接支脚表面和底表面的侧壁，支脚元件连接至底表面，其中，相邻的支脚元件的彼此面对的侧壁彼此平行；以及

－还包括中心加强元件(中心加强构件)，其被支承抵靠于相邻的支脚元件的彼此面对的侧壁，并且邻接抵靠于覆盖元件的底表面；

并且，覆盖元件和支脚元件由可折叠的片状材料制成。

参照图1－21，详细描述单个实施例；此外，在图22－28C中示出了另外的实施例，这些实施例之间最重要的区别是中心加强元件的不同构造。中心加强元件通常在支脚元件之间提供横向加强功能，并且由于邻接，它也有助于覆盖元件(盖)的适当张紧。

在图22中，示出了非常类似于图1－21中所示实施例的实施例，其具有中心加强元件65。相应地，在图1－21中所示的实施例中，中心加强元件25包括横向加强型材元件20(型材元件)和纵向加强型材元件22，如图17中所示。中心加强元件25因此提供了横向和纵向两个加强功能；名称中的形容词“中心”是指其相对于托盘的纵向的布置方式，包括该词是为了使它与同样具有加强功能的其他部件区分开。它也可以简称为加强元件，甚至(中心)加强***件。

如图24A、25、26、27和28A中所示，中心加强元件能够以多种方式构造，关键在于它们必须被支承抵靠于支脚元件的相对定位的侧壁上，并且它们邻接于覆盖元件的内部(底表面)。因此，横向(和纵向)支承结构(中心加强元件)被实施为封闭或敞开的型材或块状结构。

在某些实施例中(在所有示出的实施例中)，在每个支脚元件中形成有在相应的支脚元件的侧壁之间延伸的两个通孔(通孔18、67)(原则上，可以布置两个以上的这种孔，但是为了使叉车叉能够与托盘接合，通常布置两个孔，该通孔也可称为叉孔)，中心加强元件从底表面起测量的第一高度为在通孔与底表面之间测量的第一距离的至少50％，且中心加强元件在从通孔朝向底表面延伸的区域处被支承抵靠于相邻的支脚元件的侧壁上(即，其被支承在通孔上方的较窄的侧壁部段处，甚至沿着通孔处其较小子部段，如图1和22的实施例中那样，或沿着较长部段(甚至沿着切开的胞格的壁，沿着边缘，借助片材或接触部，或在结构的接触部段处)如在图24A、25、26、27或28A的实施例中那样)。

在另一实施例中(也由所示的实施例实现)，在每个支脚元件中形成在相应的支脚元件的侧壁之间延伸的两个通孔，这些通孔的从底表面起测量的第一距离与中心加强元件的从底表面起测量的第一高度之间的第一差小于第一距离或第一高度中较大者的20％(优选小于其10％)，并且中心加强元件在从通孔朝向底表面延伸的区域处支承抵靠于相邻支脚元件的侧壁。

因此，在这种情形中，在通孔处的突出(第一距离)可能更大，但也可能是其在加强元件处(第一高度)更大。第一距离优选地大于或等于第一高度，即，中心加强元件的从底表面起测量的高度是在通孔与底表面之间测量的距离的至少80％(它们的差小于20％)；因此，在这种情形中，中心加强元件不会突出到通孔中(如果第一高度是两者中较大的那个，则它会略微伸出，如果第一差小于20％，则可能会发生这种情况，但其更会发生在差异小于10％的情况下；然而，在后一种情形中也可以应用例如自动捆扎)。避免这种突出对于捆扎也是有利的，因为在这种情形中，加强元件位于比通孔的上边缘更靠内的位置，即，当经过加强元件上方时，扎带(strap)不是沿虚线延伸，而是在两个通孔之间张紧。相对于第一扎带垂直布置的另一扎带可以在第一扎带下方穿过。该布置是优选的还因为当叉车叉***通孔中时，它不必“穿过”台阶部(如果它沿着上边缘穿过)，即它不会被台阶部卡住。

因此，在一种实施例中，中心加强元件向下延伸直至通孔上方的较窄侧壁部段的至少一半。在这种情形中，尽管高度不同，仍然可以应用自动捆扎(当然，前提是托盘是标准尺寸托盘)，并且还可以通过中心加强元件在各支腿之间提供有利的横向加强等级。对于标准尺寸的托盘，通孔距底表面的距离为约4－5cm，因此上述条件就意味着从底表面起测量的中心加强元件的高度为至少2－2.5cm，两者之间的高度差最大为2－2.5cm。实践经验表明，应用自动捆扎带仍能控制2－2.5cm的高度差。

高度差通常非常小，例如最大是0.5cm。通过调整加强元件的厚度，可调节高度差。然而，如果应用标准尺寸(厚度)的蜂窝网状(网格)加强元件导致相同数量级(最大约0.5cm)的高度差，则其也不会对捆扎造成问题。如果例如首先放设纵向捆扎，然后是横向扎带，则高度差将“占据”最初放置的扎带的高度，并且由此接下来放置的扎带就不会在扎带的接触位置处突出。

如在图22－28C所示的实施例中将变得明显的，中心加强元件优选地具有覆盖片材，该覆盖片材布置在相邻的支脚元件的彼此面对的侧壁之间，在中心加强元件的与底表面相对的一侧。因此，在这些实施例中，覆盖片材被认为形成中心加强元件的一部分，即，覆盖片材的高度必须包括在中心加强元件的高度中。因此，如果布置有覆盖片材，则优选地，中心加强元件(第一高度)和覆盖片材的组合高度优选为从底表面起测量的通孔的距离(第一高度)的至少50％，或者在其他实施例中，考虑该厚度，加强元件的高度与从底表面起测量的通孔的距离之间的差小于20％，优选地小于10％。由于差异通常是由各层厚度之间的差异引起的，因此其通常较小。如果中心加强元件尽可能高，则中心加强元件的技术效果(提供横向加强并张紧盖，优选地还提供纵向加强)也更加显著。除此之外，覆盖片材还非常薄，只有几毫米的厚度。

中心加强元件优选地粘合固定至支承中心加强元件的侧壁，和/或固定至中心加强元件所邻接(安置)的底表面，即中心加强元件的被支承和/或被邻接的部分优选地被粘合固定到与被支承和/或被邻接的部分接触的部件。根据以上定义，在包括两个支脚元件的托盘中，布置了单个中心加强元件，而在如图所示的具有三个支脚元件的托盘中，相应的中心加强元件布置在每两个支脚元件之间，即，总共布置了两个这样的加强元件。因此，这种支脚元件被应用在根据本发明的托盘中，这种支脚元件包括适于提供支承的侧表面(通常，其位于通孔与形成覆盖元件底侧的底表面之间)。

重要的是要注意以下内容。与已知方法不同，在本发明中，最要紧的不是支脚元件的确切构造，而是盖(覆盖元件)被一个或多个中心加强元件拉伸，该中心加强元件的数量布置成对应于支脚元件的数量(在每个两个支脚元件之间施加单独的加强元件)，并提供合适的横向和纵向加强。通过适当配置支脚，可将承载能力提高到最大约500－600kg；仅通过修改支腿的配置，托盘是无法支承比这更高的载荷。根据本发明的托盘的一个大优点是，通过施加中心加强元件，托盘的装载能力显著增加，因此，根据本发明的托盘变得适合于储存和运输通常需要应用托盘(例如木质托盘)来运输的货物。因此，可以实现800－1000kg(或甚至更大)的承载能力。

由于中心加强元件的应用，与使用自立式(非强化)盖的已知方法相比，根据本发明的托盘的弯曲强度高得多。已知的方法(包括利用蜂窝状盖结构的方法)通常基于应用适当刚性盖就足够了。

根据本发明施加的张紧的覆盖件的功能是将“支腿间”载荷(在各支腿之间具有施加点的载荷)转移到支腿(支脚元件)，并增加受压区域的载荷支腿结构的承载能力。通过将中心加强元件连接(粘结)到张紧的盖以及可选地连接至支腿，与应用构造用于最大载荷的常规支腿相比，托盘结构的弯曲强度得以提高(甚至提高了25－50％之多)。

在载荷下或在运输期间，托盘经受各种力。在托盘承受货物的静载荷、通过叉车叉将货物提升(从不同的侧面和方向***叉)或将装载的托盘储存在架子中的情形中，会产生不同的力。中心加强元件执行分布力的重要功能，该力具有在两个支腿之间跨支腿的顶平面和侧表面的作用点。在两个支承件的保持件的情形中(即，当托盘由其末端处的两个支腿支承时)，载荷力的矢量图为三角形，而在分布载荷的情形中，由于载荷分布的缘故，力的矢量图为矩形。在分布载荷的情形中，可以将力分成两半(可以在各支腿之间分布)，这就是为什么提供载荷分布很重要的原因。因此，该要求对于架式储存而言是至关重要的，这是因为在这种情形中，弯曲强度是关键因素。

在已知的方法中，“腿间”载荷被转移至支腿，甚至通过盖直接转移至桩头(stub)。除了执行其他功能外，在本发明中应用的中心加强元件将支腿间(支脚间)载荷分布到支腿的侧表面(即，支脚元件的侧壁)。覆盖元件的纸质材料在货物的瞬时质心(重心)的位置处经历弹性拉伸，但是由于该拉伸，载荷通过横向加强结构转移到支腿的侧表面。当货物被提升时，叉的提升表面通过横向加强结构而增加(它将叉所作用的表面积转换并转移至覆盖元件的较大表面积和支腿)。

应用最广泛的托盘通常是“四向”类型的，这需要在支脚件中包括通孔(除了位于支脚元件之间的提升位置之外)。因此，托盘优选地适于从所有方向提升货物(载荷)，并且还优选地允许自动捆扎。

当将纸制托盘储存在架子中时，纸制托盘的缺点就会显现出来。在这种情形中，托盘就像两个支承件的保持件那样，在托盘弯曲时会表现出剪切力的效应。根据本发明的概念是基于一种结构的应用，其中，支腿(支脚元件)具有几何限制所允许的最大抗压强度。该目的还通过强化所谓的“张紧区域”(加强元件的适当构造)和折叠型材来实现。首先，张紧和压缩区域可以认为是由布置在覆盖元件下方的型材构成的。外(最外、末端、侧向)横向加强型材元件能以两种替代方式(沿整个宽度或在各支脚元件之间)构造，在两种情形中都在覆盖元件下方产生了型材框架。对于型材框架，压缩区域位于其上边缘，即位于覆盖元件的正下方，而张紧区域则位于型材的下边缘，即在托盘中更低处。这种方法也可以应用于整个托盘结构，在这种情形中，张紧区域沿着支脚元件的更低部分延伸。

为了增加抗压强度，支脚元件直接连接(粘结)至盖(覆盖元件)，由此产生的所谓的张紧盖也提高了托盘的压缩区域承载能力。然而，如果将支脚简单地粘结至盖，则托盘的横向刚度可能仍然不足。中心加强元件、即根据本发明应用于根据本发明的托盘中的横向(和纵向)加强系统用于提供足够的横向刚度。

所施加的加强系统基于以下原理，即，作为加强元件(例如以波纹管状构造)或块体(例如具有蜂窝结构的块体)施加的封闭或敞开型材直接邻接抵靠于盖(优选地它们粘结于盖)。根据这种布置，覆盖件经历弹性变形(伸长)，经受在各支脚元件之间的部分上施加的载荷(在瞬时重心处的载荷)，并且由于加强元件(例如，蜂窝块)与支脚元件的型材之间的形状配合，载荷被转移到支腿(支脚元件的侧壁)的裙部(罩壳)，从而减小了剪切力的效应。

通过将块状结构用作中心加强元件，可以获得最有利的结果，因为它为盖提供了特别高的刚度。因此，覆盖元件的弯曲最小，并且剪切力沿着支腿最佳地分布。为了减小剪切力，减小了作用在支脚元件的顶平面(这是支脚元件和覆盖元件之间的连接表面)上的力；利用中心加强元件，能够实现支脚元件的侧面经受分布的载荷。因此，就弯曲强度而言，作用在上表面上的力起着重要的作用。通过中心加强元件，该力在不同的实施例中以不同的程度减小。减小的程度通过将加强元件优选地粘结至覆盖片材的结构来决定。对该结构的要求是，它不应降低支腿的截面模量。如果加强元件仅粘结到覆盖片材上，即加强元件的某些子部件没有穿过支脚元件(加强元件的侧面可选择地粘结至支脚元件的侧壁，但它不从中通过)，则可提供此功能。

本发明与WO 87/03859A1的方法(在引言中引用)之间的极为重要的区别在于，以已知方法施加的横向延伸元件并不支承抵靠于支腿的侧壁，而是它们通过(穿过)支腿。由此，它们不作用为本发明中所提供的在各支腿之间的横向加强件。而且，横向延伸元件不能为盖提供支承，因为它们位于支腿的顶平面的稍下方：它们必须延伸穿过支腿，且因此必须位于构成支腿的型材元件的顶侧与底侧之间；它们不能位于其末端处，因为这样它们将位于支腿本身的壁中。因此，横向延伸元件与在支腿中形成的通孔的上边缘和盖间隔至少等于片材厚度的距离。与此相反，根据本发明，用作横向加强件的部件被支承抵靠于支脚元件的侧壁，因此不必将其布置在与其隔开一定距离的盖的下方，而是能够邻接抵靠于盖，同时其下侧可以位于通孔的高度处。

WO 92/12061 A1的方法与将蜂窝结构用作中心加强元件的本发明实施例之间的重要区别在于，在已知的方法中，蜂窝网状结构或者形成盖本身，或者通过粘结附连在盖下方，其中，支脚元件与之连接，即，它并未放置在各支脚元件之间。这导致了完全不同的作用机理，特别是当托盘储存在架子中时。在根据本发明的方案的情形中，托盘的总弯曲强度由中心加强元件和支脚元件共同决定。与此相反，在已知方法中，总弯曲强度由蜂窝状块的弯曲强度决定。原则上并且还基于经验证据，可以维持的是，对于架式储存的托盘，根据本发明的方案在相同的几何条件下提供了增加的承载能力。

在图1和2中示出了根据本发明的托盘的实施例。根据本发明的托盘的某些部件或组成部分优选地由可折叠的片状材料制成，优选是纸，特别是瓦楞纸或瓦楞片材(此外，其他部件也由某种纸制成)。因此，根据本发明的托盘优选地是纸质托盘。

根据本发明的托盘的该实施例的经受弯曲载荷的特殊能力是由于相对于支脚元件横向布置的外横向加强型材元件和中间横向加强型材元件(并且用作横向加强件)的缘故。由于施加在结构中的型材元件(优选是通过折叠形成)，故而承载能力可特别好地调整。型材元件的结构稳定性与折叠的罩壳元件的数量一起增加。在该实施例中，由可折叠的片状材料制成的型材元件是中空的封闭型材元件(管状元件，其两端都敞开并且其所有侧壁都闭合，即，这些元件没有“空”侧)。由可折叠的片状材料通过折叠制成型材元件，即，将片状材料(裙部)折叠(缠绕)成闭合的形状，通过片状材料的粘结或其他方式，通过固定该闭合的形状来完成型材元件。型材元件由此被折叠(缠绕)，以便为了允许将粘合剂施加到表面，型材元件的一侧或某些侧面由一层以上的层组成(即重叠；参见以下在描述型材元件的实施例的部分中的更多细节)。

可折叠的片状材料优选地是纸、特别优选地是瓦楞纸(瓦楞片材)，但是由塑料制成的片材也可以用作可折叠的片状材料。托盘优选采用粘结进行组装，尤其是在表面对表面的连接处，然而，例如对于塑料片状材料，也可采用焊接、锡焊或另一固定方法将各部件固定在一起。

还可根据需要或要求来选择要应用的可折叠的片状材料的厚度。根据本发明，托盘中的自由边缘的数量被减少到最少(由于特殊的折叠结构，自由边缘优选地被其他部件覆盖)，托盘优选地在用于捆扎的位置处被强化以便保护托盘结构不受磨损和撕裂。这些考虑在对根据本发明的托盘的实施例的描述中详细给出。

在图1和2中所示的实施例中，根据本发明的托盘包括覆盖元件12，该覆盖元件12由可折叠的片状材料(通过折叠)制成，并且该覆盖元件12具有承载表面11(承载侧)以及与承载表面11相对的底表面13(附连侧)，且包括支脚元件10(支脚体，同样由可折叠的片状材料制成)，每个支脚元件10具有与底表面13平行的支脚表面15以及连接支脚表面15和底表面13的侧壁17，支脚元件10连接至底表面13。因此，支脚元件10的纵轴线平行于承载表面11(并且当然，底表面13形成该特定部件的另一侧)。由于支脚元件的布置的缘故，它们执行向覆盖元件12提供支承的功能。

与大多数已知的托盘一样，在所示的实施例中，托盘具有三个支脚元件。然而，如果设想使用能够提供两侧支承的专用托盘，则也可以省略中间支腿(支脚元件)。托盘的各支脚元件10彼此平行地布置。在本申请的上下文中，术语“平行布置”当然是指十分近似平行的布置。

对于所有支脚元件10，底表面13与支脚表面15之间的距离当然是相同的。支脚元件10也由可折叠的片状材料制成。相邻的支脚元件10的彼此面对的侧壁17彼此平行。在具有这种构造的侧壁的情形中，具有垂直于其各自主轴线(将型材元件的两个敞开端互连的轴线)的端部的型材元件将提供与侧壁的形状配合(形状/构造闭合)。

此外，在该实施例中，支脚表面15沿其整个长度以材料连续的方式构造，即，支脚表面15中没有中断或切口，支脚表面15是连续的矩形。支脚表面15在图2中示出。该实施例的三个支脚元件10中的每一个的支脚表面15是材料连续的。在图2中，示出了在支脚元件10的端部处并且在通孔18之间布置在支脚元件10中的支承元件14(支承短柱、短柱)。在支脚元件10的组装期间，支承元件14可布置在这些位置处，以便强化支脚元件10(即，增加托盘的载荷能力)。

在该实施例中，托盘还包括布置在覆盖元件12的每个末端处的外加强型材元件16，所述外加强型材元件16在其端部处支承抵靠于相邻的支脚元件10的彼此面对的侧壁17，并且由可折叠的片状材料制成，至少一个(在本实施例中两对)中间横向加强型材元件20布置在外横向加强型材元件16之间(在该实施例中，布置成被成对地支承)。中心加强元件25包括至少一个中间横向加强型材元件20，该中间横向加强型材元件20的端部被支承抵靠于与其相邻的支脚元件10，并且被布置在外横向加强型材元件16之间。此外，在该实施例中，垂直于支脚元件10的纵向的外横向加强型材元件16在覆盖元件12的边缘(末端)处布置在覆盖元件12的底表面13上(如果纵向加强型材元件22也构成中心加强元件25的一部分，则后者也被支承抵靠于外横向加强型材元件16)。此外，在该实施例中，外横向加强型材元件16支承抵靠于相邻的支脚元件10的侧壁17(与例如图22中所示的外横向加强型材元件68不同，它们并不是全宽元件)，因此，在托盘的每个纵向边缘上布置有与中心加强元件一样多的它们；由于尺寸的缘故，外横向加强型材元件16也可以称为支脚间元件(支腿间)外横向加强型材元件16。

因此，型材元件16、20的端部支承抵靠于相对定位的侧壁17上。型材元件16、20的端部垂直于其轴线。优选地，在型材元件16、20的轴线垂直于侧壁17的情形中，可以提供这样的支承布置。由于型材元件16、20被支承抵靠于侧壁17上，因而如上所述，规定了它们沿着侧壁17布置。此外，还规定了外横向加强型材元件16布置在覆盖元件12的末端，即位于侧壁17和托盘的边缘相交处。如图所示，根据该布置，在该实施例中，外横向加强型材元件16布置在托盘的较短侧。在所示实施例中(也是通过折叠制造托盘部件的结果)，矩形或正方形的块状型材元件16布置成使其侧面之一与覆盖片材26a、26b一起构成托盘的较短侧。

除了矩形或特殊情形中的正方形横截面外，型材元件还可以具有三角形或圆形横截面，然而，最优选应用四边直角折叠的型材元件(此类元件可以由超过四个罩壳元件构成，请参见下文)。对于这样的型材元件，型材元件在垂直于纵轴线的方向上所包围的区域以及型材元件的轮廓为矩形(正方形)的横截面。由于型材元件的壁中的一个优选地是双层的(具有两层片状材料)，因而所封围的区域和轮廓优选地不是全等矩形。当然，这里的横截面的“矩形轮廓”是指忽略了较小的制造和折叠不准确度(例如，如果彼此折叠的型材元件的两侧没有精确地彼此重叠，或者用于折叠的预制件的角部被切掉)。横截面形状越接近正方形，型材元件就提供了越高的稳定性，这是因为其侧面(罩壳元件)同样坚固(即，它们中的任何一个都不会比其他任何一个更容易变形)。

因为外横向加强型材元件16支承抵靠于侧壁17并且布置在覆盖元件12的边缘处，所以还规定了具有侧壁17的支脚元件10延伸直至覆盖元件12的边缘。此外，在该实施例中，外横向加强型材元件16通过与覆盖元件12一体地折叠而由覆盖元件12的材料制成。外横向加强型材元件可以制成单独件，但是，这不太实用。

综上所述，在根据图1和2的实施例中，托盘包括覆盖元件，覆盖元件具有承重表面和与承重表面相对的底表面，且包括支脚元件，每个支脚元件具有与底表面平行的支脚表面和连接支脚表面和底表面的侧壁，支脚元件连接至底表面，其中，相邻的支脚元件彼此面对的侧壁彼此平行，并且支脚表面沿其整个长度以材料连续的方式形成。该托盘还包括外横向加强型材元件，其布置在覆盖元件的每个末端(边缘)处，并且通过其端部抵靠于相邻支脚元件的彼此面对的侧壁而被支承，且包括至少一个中间横向加强型材元件，其布置在外横向加强型材元件之间，从底表面起测量的外横向加强型材元件的高度和中间横向加强型材元件的高度彼此相同，并且覆盖元件、支脚元件、外横向加强型材元件和中间横向加强型材元件由可折叠的片状材料制成。

此外，在图1中所示的根据本发明的托盘的实施例中，从底表面13起测量的外横向加强型材元件16的高度和中间横向加强型材元件20的高度优选地彼此相同。因此，在图2中示例性地示出的型材元件16和20都具有相同的高度。

子组件和组成部分在图3－12中示出并参照这些图来描述。子组件在图13－16中以分解图示出，用这些图以便更好地示出子组件的相互关系和布置。

因此，在图1中示出了根据本发明的托盘的实施例的视图。在该视图中以略微抬高的视角示出了托盘，其中特别清楚地示出了覆盖元件12，并且从侧面示出了支脚元件10。在图1中，还示出了布置在支脚元件10中的通孔18。通孔通常布置在托盘中，因为能够通过***这些孔中的叉车叉(提升机构或提升车辆的叉)来最为方便地提升托盘。因此，在根据本发明的托盘的该实施例中，形成有通孔18；如典型的通用托盘构造那样，在每个支脚元件10中布置两个孔。叉车叉可沿平行于支脚元件的方向***托盘下方，以便提升托盘(如果有通孔，则可进行所谓的四向提升，而如果叉只能沿与支脚元件平行的方向***，则只能进行所谓的双向提升)。在专为后一种使用而设计的托盘中(以及在其他类似情形中)，无需布置通孔。

因此，在本发明的所示实施例中，在每个支脚元件10中形成了在相应的支脚元件10的侧壁17之间延伸的两个通孔18，通孔18与底表面13之间的距离等于从底表面13起测量的中间横向加强型材元件20的高度，并且至少一个相应的中间横向加强型材元件20布置在每个通孔18处。该构造对于捆扎是有利的(见下文)。通孔18当然可构造成不同的；即，如果布置通孔18，则完全不需要以这种方式精确地布置中间横向加强型材元件20。如从下文将变得明显的，在本发明的实施例中，支脚型材元件38的一侧位于由通孔18限定的该高度处。对于捆扎，并非绝对需要布置这样的支脚型材元件38，即在具有适当高度的通孔18的情况下，不一定要布置具有上述悬挂量的部件，或者也可布置具有相同悬挂的不同构造的部件。

如图中所示，在相邻的支脚元件10中，各通孔18形成在距覆盖元件12的边缘相等距离处。

在托盘的情形中，当然，支脚元件的通孔被构造成使得它们在通常具有相同长度的支脚元件中(支脚元件通常具有长圆形)彼此成一直线定位。当然，各通孔具有相同的纵向尺寸。由于简单的实际原因，需要这种构造，这些原因例如是：叉车叉可以相对自由地布置在孔内，从而允许多个抓持位置。

因此，通孔18适于将支脚元件10的两个相对定位的侧壁17互连。在支脚元件10的相对侧上，在图1中还可观察到支脚元件的形成支脚表面15的部分。适用于该部件的强化(也在图1中示出)将在稍后关注。在图1中，还示出了在侧壁17上向下折叠的侧覆盖片材24(侧突出部或凸片)。下面，描述覆盖片材24的构造；其优选地形成覆盖元件12的一部分，即，通过从其预制件折叠而制成，然后将其装配到位。

图2示出了托盘的下侧视图，使得可观察到外横向加强型材元件16还有中间横向加强型材元件20。这些外横向加强型材元件16和中间横向加强型材元件20相对于支脚元件10横向地布置(使得它们支承抵靠于其侧壁17)。如图2中所示，在该实施例中(布置了三个支脚元件10)，布置了四个外横向加强型材元件16，以及四对中间横向加强型材元件20。在图中所示的布置中(即在支脚元件10的端部处以及在各端部之间以相等间隔布置的两组中)，型材元件16、20特别优选地提供横向加强(提高横向刚度)。

由于通孔18和中间横向加强型材元件20以相等间隔布置(并且当然还由于通孔的纵向尺寸)，故而在每个通孔18处布置相应的成对型材元件20。

在本申请中，相对于支脚元件10横向(垂直)布置的型材元件被称为“横向加强型材元件”。因此，横向加强型材元件的纵向轴线垂直于支脚元件10的纵向轴线。在图2的视图中被很大程度遮挡的纵向加强型材元件22的纵向轴线被设置成平行于支脚元件10的纵向轴线。在另外附图所示的视图中，比如在图17－21的大多数中，在该实施例中布置的纵向加强型材元件22在视图中被较少地遮挡。纵向加强型材元件22通过其端部支承抵靠于第一型材元件16、20(即抵靠于其侧壁)。

因此，在根据本发明的托盘的一种实施例中，由可折叠的片状材料制成的纵向加强型材元件22布置在外横向加强型材元件16与邻接它的中间横向加强型材元件20之间，和/或在布置在通孔18处的相应中间横向加强型材元件20之间，纵向加强型材元件22通过其端部支承抵靠于对应的第一型材元件16、20。

在需要提高承载能力的情形中，能可选地应用纵向加强型材元件。应用纵向加强件具有双重目的。首先，它防止了根据本发明的托盘“屈曲(buckling)”。当提升载荷时，移动的货物会在横向加强件上施加侧向力，尤其是如果载荷“摆动”的话，这可能会导致横向加强件的位移、变形、剪切或“屈曲”。纵向加强件则防止了这种情况，这是因为(由于形状配合)它优选地不允许横向加强型材元件变形。另一方面，根据横向加强件的上述特征，在纵向加强件和横向加强件的相交平面处，由于纸质材料的伸长，通过局部重心实现了形状配合，这导致了纵向加强件表现为单支承保持件，因而增加了承载能力。由于型材横向和纵向加强元件的上述布置，且由于局部压缩载荷，托盘的结构以“被锁定”进行反应，即，内部型材元件被外部型材元件阻止在压缩载荷下“打开”。

纵向加强型材元件优选在外横向加强型材元件与中间横向加强型材元件之间(优选地，总地来说，在各横向延伸的封闭型材之间)粘结至盖(粘结至覆盖元件的底表面)。外横向加强型材元件也可以称为覆盖元件的外部封闭型材，因为它们优选地由相同的材料制成。

将纵向加强件装配抵靠于横向加强件的侧壁，以建立形状配合，并使纵向加强件和横向加强件的相对于底表面的面向相反方向的表面位于同一平面中，由此还保持了相同的捆扎平面。

在图3中，示出了适于通过折叠来制作支脚元件10的第二折叠预制件30，而在图4中，示出了处于折叠状态的支脚元件10。在图3中，第二折叠预制件30从一侧被示出，在该方向上将进行适于制作支脚元件10的折叠。这也可以从图3的顶部所示的压入凹部、即为便于折叠而在折叠预制件30中制作的折线中观察到。这些图示出了由瓦楞纸质片材制成的托盘及其组成部分(即使用瓦楞纸作为可折叠的片材)。瓦楞纸质片材中的折线可以利用具有钝但相对较薄的端部的工具来制作，从而可仅通过利用工具加工材料在瓦楞纸的起伏中形成凹部而无需去除任何材料。

在图3中，示出了将要折叠的其他部分对称地布置在第一片材31周围。该第一片材31(即，其外表面)形成支脚元件10的支脚表面15(也在图2中示出)；相应地，第一片材31(以及支脚表面15)具有长圆形的矩形形状。

在第一片材31的每个较长侧处，连接有相应的第二片材32，该第二片材适于在折叠状态下通过其外侧面构成侧壁17。当支脚元件10的两个侧壁17通过通孔18互连时，相应的第一孔33形成在两个第二片材32中。如图3中所示，相应的加强片材34布置在每个孔33中。因此，形成在折叠预制件30中的孔33并不是通过从其上去除所有材料形成的，而是通过将加强片材34沿着第一片材31的边缘保持在孔33内部第一片材31处的侧边处而形成的(除此之外，在该实施例中，在第一孔33的倒圆角处去除材料)。如图3中所示，在第一片材31和加强片材34的相交处形成折叠边缘。

同样如图4中所示，在折叠预制件30的完成状态下，即当已经通过折叠预制件而制成支脚元件10时，加强片材34折回到第一片材31上。为了使位于第一片材31两侧的片材34可以同时(以不重叠的方式)折叠到第一片材31上，加强片材34的宽度是片材31的宽度的一半(当然考虑到了垂直于片材31的纵向轴线测量的两个部件的宽度)。为了建立精确的尺寸，当然也要考虑第一片材31和加强片材34之间的折叠边缘。通过以这种方式选择宽度尺寸，可以设置成，各片材34在图4所示的折回状态下在其最靠近的边缘处彼此支承抵靠。除了表面强化以外，支脚表面15和支脚元件10本身由此被提供进一步的强化。折回的加强片材34优选地粘结到第一片材31的表面。通过折回加强片材34，在支脚元件10中形成通孔18，即在部件的折叠状态下。

因此，在根据本发明的托盘的实施例中，支脚元件10由第二折叠预制件30形成，该第二折叠预制件30为了制作通孔而包括第一孔33和加强片材34，每个加强片材34都适于通过将加强片材34折回到与支脚表面15相对定位的对应于支脚表面15的区域的一侧上而突入到相应的第一孔33中。第二折叠预制件30当然由可折叠的片状材料制成，如在该实施例中，其适于制作支脚元件10。加强片材34可折回到支脚表面15本身上，然而，根据上述内容，更方便的是将其折叠到内面上，因为这会在支脚表面15上形成不平坦的表面区域。

因此，在支脚表面10(支腿)的情形中，底部区域(支脚表面)是材料连续的，其中，瓦楞片材(在图中为加强片材34)优选沿通孔(提升孔)的整个长度折回，由此形成和/或加强了适于承受支脚元件10(支腿)的弯曲载荷的张紧区域。通过将片材折回，还可以去除一些敞开边缘。

通过折叠边缘彼此分离的第一罩壳元件36在折叠边缘处连接至第二片材32的外面(即，不与第一片材31连接的面)。如图4所示，需要具有长圆形但仍为矩形的这些第一罩壳元件36用以制作支脚型材元件38。可以通过以图4中所示的方式折叠第一罩壳元件36而从第一罩壳元件36获得支脚型材元件38。在每一侧布置四个罩壳元件36。

如图4中所示，位于折叠预制件30中最内侧的罩壳元件36以折叠状态位于支脚元件10的上侧。支脚元件10的该上侧被固定(优选地通过附连片材42，该附连片材42如下所述连接至中间横向加强型材元件20)至覆盖元件12的底表面13。由于在每一侧都布置了四个罩壳元件36，因而接下来的两个罩壳元件36将相互支承(如果每个罩元件36都被折叠成相对于前一个垂直)。在折叠完成之后，第三罩壳元件36被布置在该排的底部(面向第一侧面31)。

有利的是，在每侧布置四个罩壳元件36，因为在折叠状态下，第四罩壳元件36被折回，使其变得沿着侧壁17的内表面布置。该罩壳元件36优选地粘结至侧壁17的内面，而在折叠状态下彼此支承的罩壳元件36(排中第二个)优选彼此粘结。

在所示实施例中，通过将片材(例如，构成侧壁17的第二片材32)的厚度与上罩壳元件36(的厚度)相加，基本上获得了加强片材34的宽度(根据两个板片34应跨过第一片材31同时两个罩壳元件36应仅跨过两个侧壁17之间的距离、即小于两个壁厚的距离的要求)。

此外，如图1中所示，在所示实施例中，每个罩壳元件36的宽度与最内侧的罩壳元件36与孔33之间的距离大致相同。在折叠状态下竖直定向的罩壳元件36的宽度选择成使得，在折叠状态下，支脚型材元件38延伸直到通孔18。因此，支脚型材元件38为支脚元件10提供了最大可能的加强量(因为其具有最大可能的横截面积)，而它不会伸入通孔18中，并且在货物移动时也不会妨碍伸入其中的叉车叉的移动。

同样如图3中所示，第一片材31、第二片材32和罩壳元件36具有相同的纵向尺寸(在支脚元件10的纵向上测量)。

在图5中，第二折叠预制件30被示出为处于部分折叠状态。在图5中所示的部分折叠状态下，加强片材34已经被折回到第一片材31上(并且优选地粘结到其上)。图5示出了第一片材31通过加强片材34在非常大且广泛的表面积上被强化。

在图5中，还示出了支承元件14(稍后将详细描述)和加强片材34的相互布置的多种选择。在图5中，还可观察到支脚型材元件38，这是因为这些部件中只有一个已被折叠。在该实施例中，托盘包括由可折叠的片状材料形成的支脚型材元件38，该支脚型材元件38布置在支脚元件10的面向底表面13的一侧(并且优选地与支脚元件10一体地形成)，并且其从底表面13起测量的高度与所测得的通孔18与底表面13的距离相同。例如，图22中所示的支脚元件60也以图3－5中所示的方式构造，但是支脚元件60相对于覆盖片材62较短，而支脚元件10基本上沿着覆盖片12的整个长度延伸。否则，对支脚元件10的特征的以上描述也适用于支脚元件60。

如同其他型材元件一样(同样如图12中所示)，通过应用折叠预制件，支承元件14折叠为矩形块状。如在图13－16的分解图中所示的，矩形块状支承元件14在其空侧(即型材元件的端部)处被支承抵靠于支脚型材元件38和支脚表面15的后边缘。为了获得尽可能有利的效果，组成支承元件14的型材元件被实施为使其侧面的长度尽可能精确地符合规定的尺寸，即支承元件14可紧密地装配在为它们准备的腔室内。支承元件14的尺寸优选地使其空侧(型材端部)装配在支脚元件10的端部与折叠的加强片材34之间，并且在中间、在两个通孔18之间、在加强片材34之间。然后，它们优选地不能沿支脚元件10的纵向移动。托盘的尺寸优选地被确定为使得相同尺寸的支承元件14可布置在其中。

在图6中，示出了第一折叠预制件50。如从图7所示的第一折叠预制件50的折叠状态下明显的是，在上述实施例中，中间横向加强型材元件20由该预制件制备。

因此，在图6中，在实施例中未示出第一折叠预制件50的构造。在该实施例中，可以从单个折叠预制件50制备四个中间横向加强型材元件20(两对)，如图7中也示出的那样。相应地，为了产生图1和2中所示的实施例，必须使用两个这样的第一折叠预制件50。在图13－16中通过分解图示出预制件的布置(沿支脚元件10的纵向，即托盘本身的纵向)。

如图6中所示，在一种实施例中，布置有至少一对中间横向加强型材元件20(在图1、2中所示的实施例中，布置有四对这样的型材元件)，它们在侧面彼此支承抵靠，且由第一折叠预制件50制成，该第一折叠预制件50包括互连元件44，该互连元件44具有平行的纵向侧面(所述纵向侧面在长圆形互连元件44的各端部之间延伸)，以及相应的中间横向加强型材元件预制件部分连接至互连元件44的每个纵向侧，该预制件部分适于形成中间横向加强型材元件20。因此，这些中间横向加强型材元件预制件部分中的每一个都适合于制作单个中间横向加强型材20。中间横向加强型材元件预制件部分在图中未单独示出；在同样在图6中示出的实施例中，预制件部分由五个第二罩壳元件46构成，其形成单个中间横向加强型材元件20。

在同样由图6示出的实施例中，第一折叠预制件50还包括附连片材42(连接片材)，这些附连片材42位于支脚元件10和底表面13的连接部处，使得它们将被布置在支脚元件10与底表面13之间，且连接至互连元件44的边缘的末端。在图6所示的优选配置中，布置了两个互连元件44，其中，共同的附连片材42连接至每个的第一端，并且单独的附连片材被连接至每个片材的第二端。布置在第一折叠预制件50中的附连片材42的数量对应于支脚元件10的数量。根据该构造，第一折叠预制件50和附连片材42由可折叠的片状材料制成。

因此明显的是，如在图6的实施例中那样，第一折叠预制件50包含足以形成两对中间横向加强型材元件20的材料(参见图7中从第一折叠预制件50获得的中间元件35)，在该实施例中，布置了两个互连元件44。附连片材42布置在长圆形互连元件44的两端处，然而，如图6中所示，布置在两个互连元件44之间的附连片材42是共同的。考虑以下事实也可以理解这一点，即一个附连片材42对应于每个支脚元件10，因此对于图1和2的实施例的三个支脚元件10应布置三个附连片材42。在附连片材42中可见的折叠线不起作用(因此无需使其弱化)，因为同样如图7中所示，附连片材42未被折叠。

在图6和7中所示的实施例中，因此，外横向加强型材元件16和中间横向加强型材元件20具有矩形(近似正方形)的块(棱柱)形状，并且通过在罩壳元件46、52之间的线处进行折叠使得罩壳元件46、52沿着型材元件16、20的至少一个罩壳元件46、52重叠而由五个罩壳元件46、52形成。为了获得近正方形的块状，各片材必须折叠成直角。在该实施例中，型材元件20具有矩形(近正方形)的平直块状。优选地，考虑以下内容来确定块的侧面(罩壳元件)的尺寸：在罩壳元件被折叠(卷绕)时，各罩壳元件之间不应有碰撞，即例如，在完成折叠之后，第一罩壳元件和第五罩壳元件彼此以良好的精度对齐。

在互连元件44的两侧上施加至少由五个罩壳元件46组成的预制件以制作型材元件20的原因在于，在这种情形中，以同样在图7中示出的方式，在通过折叠制成的每对型材元件20中，两个罩壳元件46(每个型材元件中一个)将彼此支承抵靠。该对中的每个构件的另外的罩壳元件46将被安置在互连元件44上(优选地粘结至互连元件44)，而五个罩壳元件46中最外侧的罩壳元件在将被安置在最内侧的罩壳元件46、即连接至互连元件44的那个罩壳元件46的内面上，优选也粘结至该罩壳元件。相应地，通过施加五个罩壳元件46，可以制备具有特别高的稳定性的中间横向加强型材元件20；通过添加另外的罩壳元件46，可以进一步强化该结构。在增加五个以上的罩壳元件的情形中，块状的矩形横截面(即，其近似正方形的截面形状)优选不变化，附加的罩壳元件可基本上进一步沿着螺旋路径向着块的中心折叠。

在图8中，示出了适于制备覆盖元件12的第三折叠预制件54。在该图中，可以看到折叠预制件54的底侧，相应地，可见表面积的大部分被底表面13占据。在图8中示出了第三折叠预制件54包括若干附加部分，这些附加部分可与底表面13一起从平坦片材上切出并连接至沿着相应的折叠边缘制作底表面13的片材(或者也沿着折叠边缘被连接至这种子组件)。

在图9中，示出了折叠预制件54的完全组装状态(折叠并且优选地粘结)。如上所述，如常规托盘那样，两侧由承载表面11和底表面13构成的覆盖元件12的一部分具有矩形(或矩形块，其厚度对应于片材厚度)形状，即它具有较长边缘和较短边缘。各个侧覆盖片24沿着纵向边缘布置。因此，在该实施例中，托盘包括侧覆盖片材24，该侧覆盖片材24与覆盖元件12一体地且由覆盖元件12的材料形成(以材料连续的方式)，并且被折叠到外支脚元件10的外侧壁17直至通孔18(即向下延伸直至通孔18)。

由于侧覆盖片材24的这种布置(对于托盘是较为常见的情形)，外支脚元件沿托盘的较长侧布置在其承载(装载)表面的边缘处，且支脚元件的长度优选地与托盘的纵向尺寸相同。布置在该实施例中的侧覆盖片材24具有相同的长度。布置侧覆盖片材24的优点在于，其为外支脚元件10提供了额外的强化，并且由于其被布置成使得其纵向边缘(其自由纵向边缘，即未连接至底表面13的纵向边缘)沿着通孔18的上边缘(沿着其面向承载表面11的一侧)延伸，故而也强化了所述边缘，优选地通过自动捆扎放置的扎带在该边缘上弯曲。捆扎穿过通孔18，该捆扎当然包围了位于托盘上的货物。相应地，扎带也越过并沿着布置在通孔18处的中间横向加强型材元件20穿过，该横向加强型材元件优选地也向下延伸直至该高度水平(与通孔18与承载表面11之间的距离一致)，即，扎带可以在中间型材元件20上张紧(与扎带不能支承抵靠于型材元件20的情形相比，扎带可以被更大程度地张紧)。

因此，在根据本发明的托盘结构中，以独特的方式提供横向加强(例如，如上所述，通过施加外横向加强型材元件和中间横向加强型材元件或其他中心加强元件)，这导致捆扎平面在托盘的纵向上是相同的，并且优选地在横向于该方向的方向上也是相同的。横向加强件的这种构造导致改善的弯曲强度，因为安置于支腿上的部分改善了二阶动量。

横向加强件的结构实施方式提高了横向(交叉)载荷能力(针对重心位于各支脚元件之间的载荷的承载能力)，同时也降低了在相同载荷下的弯曲载荷(即，提高了承载能力)，这是由于以下事实，即由于布置在各支脚元件(支腿)之间的型材元件(优选地，闭合的型材或其他中心加强元件)的形状配合，载荷被转移到支脚元件的侧壁(裙部)。这是由于以下事实：如上详述的，由于纸质材料的伸长，围绕局部重心进行了形状配合，这导致闭合型材表现为一个支承保持件，从而部分缓解了支脚单元的竖直载荷。我们的实验的测量结果已表明，相对于其中未布置此类元件的结构，包括外横向加强型材元件和中间横向加强型材元件将弯曲载荷的承受能力提高了25％。除此之外，外横向加强型材元件和中间横向加强型材元件(统称为横向加强件)设置成，由于托盘可由叉车的叉支承，因此可以在较长侧被提升，并因此允许提起托盘。

由于外横向加强型材元件16和中间横向加强型材元件20具有从底表面起测量的相同的突出量，因此通过外横向加强型材元件16和中间横向加强型材元件20提供了用于纵向延伸的扎带的捆扎平面。该捆扎平面可借由纵向加强型材元件22(稍后描述)的辅助进行补充，因为如下所述，它们优选地也具有与由型材元件16、20限定的相同的突出量，并且由此扎带也可经过它们。

捆扎优选地通过施加塑料扎带来进行，这些塑料扎带在侧覆盖片材24和通孔18的边缘对齐的位置处折叠。因此，由紧密张紧的捆扎对该边缘造成的损坏能更小。高度张紧的捆扎广泛用于货品的储存和库存。在许多情形中，捆扎适用于储存在瓦楞纸箱中的货品。在这种情形中，捆扎(带)通常切入最外侧的箱盒中。

侧覆盖片材24的上述布置有助于防止或减小这种效果。因此，通过施加侧覆盖片材24来提供强化会极大地有助于允许托盘更持久的使用。

在图8中还示出了适于形成外横向加强型材元件16(具有适当的折痕线)的预制件部分。在所示实施例中，托盘包括三个支脚元件10，在支脚元件10之间的每个间隔中布置有两个外横向加强型材元件16(即，总共布置了四个型材元件16)。因此，折叠预制件54在每个其较短侧上(通过折叠边缘与折叠预制件54的其他部分分离)包括预制件部分，该预制件部分适于制作两个外横向加强型材元件16。在这些预制件部分的互连线之间以及在较短侧的两个末端处布置有覆盖片材26a、26b，其作用将稍后论述。

适于制备外横向加强型材元件16的预制件部分(类似于对应于中间横向加强型材元件20的预制件部分)包括五个第三罩壳元件52。

型材元件的预制件部分还可包括五个以上的罩壳元件；在该情形中，罩壳元件根据上述原理折叠，而第六罩壳元件则和其他罩壳元件沿螺旋状路径进一步向内折叠，以使越来越多的型材元件的侧片材从内部受到强化，即整个型材元件越来越受到强化。

在该情形中，在图9中所示的折叠状态下，型材元件16的罩壳元件52布置如下。最靠近底表面13定位的罩壳元件52被折起，使其相对于底表面13成直角(如图9中所示，覆盖片材26a和26b也以该角度折叠)。下一个罩壳元件52再一次折叠90°(角度可根据片材的容纳方式而略有变化)，以便在折叠状态下它与底表面13平行。在折叠状态下，第三罩壳元件52将与第一罩壳元件52平行，而第四罩壳元件52则向内折叠在底表面13旁边并且优选地也粘结至其上。由此，第五罩壳元件52从内部折回到第一罩壳元件52上，从而为其和整个型材元件16提供进一步的强化。第一罩壳元件和第五罩壳元件52可优选地通过粘结而固定在一起。

在组装期间，以这种方式构造的外横向加强型材元件16将恰好位于两个支脚元件10之间，并且在组装状态下，型材元件16将在其端部处被支承抵靠于它们。为此，当然还需要支脚元件10的尺寸与型材元件16和其他部件的尺寸一致。

覆盖片材26a、26b的尺寸被定为使得它们覆盖放置在其正确位置的支脚元件10的端部。这可例如在示出了组装状态的图1和2中以及在稍后描述的其他附图中观察到。因此，在该实施例中，支脚元件10具有垂直于侧壁17和支脚表面15的端部19，并且托盘还包括覆盖片材26a、26b，其与覆盖元件12一体地由覆盖元件12的材料形成，并且覆盖支脚元件10的端部19。端部19在图4中标示，其实际上由长圆形(矩形块状)支脚元件10的不具有由支脚元件10的材料制成的任何覆盖表面但优选地由第一覆盖片材26a和第二覆盖片材26b所覆盖的端部形成。外覆盖片材26b优选地包括突出部分28。突出部分28是布置在覆盖片26b的外表面处的矩形延伸部分，并且适于在侧覆盖片24折叠放置时覆盖侧覆盖片材24的端部。施加延伸部分可以实现，例如，利用瓦楞纸制成的部件，侧覆盖片材24的内部结构未被暴露，因此受到保护而免遭损坏。施加延伸部分是优选的，用以提供防水和防潮保护，此外，还提供了对侧覆盖片材24的端部的机械保护，这也有助于提高托盘的可重复使用性。

覆盖元件的上述构造具有的优点是，它封闭了由型材元件产生的(封闭型材)框架(借助于覆盖片材24、26a、26b)，此外，通过将后折覆盖片材26a、26b(基部凸片或支腿凸片)和侧面覆盖片材24纵向折叠到支腿上，使托盘保持在一起，在弯曲载荷的情形中，所谓的“受压区域”(压缩区域)的作用也得到改善，这是因为支脚元件10被覆盖片所包围的缘故。

图10示出了纵向加强型材元件22，该纵向加强型材元件22也在上述图2中示出并且可以在稍后描述的附图中更清楚地看到，并且其适于沿托盘的纵向布置；其中，每个型材元件22在其端面处被分别支承抵靠于外横向加强型材元件16和中间横向加强型材元件20的侧壁，或者分别支承抵靠于两个中间横向加强型材元件20的侧壁。

如图10和11中所示，在该实施例中(应用于其他附图中示出的托盘的实施例中)，纵向加强型材元件22具有矩形(大致近似正方形)的块状，并且通过在各罩壳元件56之间的线处施加折叠而使得罩壳元件56沿着纵向加强型材元件22的至少一个罩壳元件56重叠而由五个罩壳元件56形成。因此，在型材元件22的一个侧壁上(如其他型材元件那样)，型材元件重叠，即根据折叠样式(每个罩壳元件相对于相邻的罩壳折叠成直角)，第一罩壳元件和第五罩壳元件一个放置在另一个上方(且彼此平行)，即它们一个布置在另一个下方。这些罩壳元件可优选地在罩壳元件的整个表面上彼此粘结。为了确定尺寸，可优选的考虑折叠后一个位于另一个下方的片材(罩壳元件)不应彼此碰撞(如果所有罩壳元件具有相同的宽度并且其可折叠的片状材料足够厚，则可能发生这种情况)而是应一个放置在另一个下方的要求。像上述情形中那样，在这种情形中也可以布置五个以上的罩壳元件。

在图12中，示出了在一种实施例中应用的支承元件14。它并非强制性的，但优选地应用支承元件。托盘的装载能力可以通过包含支承元件来增加。如图12中所示，构成支承元件14的型材元件与其他型材元件一样由五个罩壳元件构成，这导致两个罩壳元件在其整个表面上重叠(这些罩壳元件可粘结在一起)。如图12中所示，最外侧的罩壳元件的角可以优选地被切除。

根据图1和2的托盘的构造在图13－16中通过分解图示出。在图13中，从较短侧的方向示出了托盘的某些部分。示出了处于其组装状态下的支脚元件10(在图中也可观察到折入的加强片材34)。在该图中，支承元件14(由单独的部件制成)在该图中布置在支脚元件10的上方(以便可以更清楚地看到支脚元件10的内部结构)。支承元件14的高度(在图中其竖直尺寸)优选地与(以最大可能的精度)支脚元件10的底片材与型材元件38之间的距离相等。在一种实施例中，在支脚表面15的纵向上测量的加强片材34的尺寸与在相同方向上测量的通孔的相应尺寸相同，并且支承元件14以支脚型材元件38、侧壁17、对应于支脚表面15的区域和布置在支脚元件10的内部的加强片材34的端部为边界。支承元件14优选地也由可折叠的片状材料制成。

在图13－16中，在支承元件14上方示出了中间元件35(即，处于折叠状态下的第一折叠预制件50)。作为中心加强元件的一部分，支承抵靠于支脚元件的侧壁且安置在盖上的横向加强型材元件20构成中间元件35(优选地与型材元件22协配而执行加强元件的功能)；附连片材42仅适于固定型材元件20。如所示的，中间横向加强型材元件20布置成两排，装配在各支脚元件10之间。也将布置在该实施例中的纵向加强型材元件22被示出在由第一折叠预制件50获得的子组件上方(因为在该实施例中布置了四个外横向加强型材元件16和四对中间横向加强型材元件20，所以在各横向加强型材元件(应用了六个这种加强元件)之间形成了六个间隔)。由第三折叠预制件54获得的覆盖元件12在图13中位于型材元件22上方。通过这种布置示出了，在组装状态下，覆盖片材26a、26b适于覆盖支脚元件10的端部。

在图14中，在分解图中以侧视图、即从托盘的纵向侧的方向示出了各部件。如图13那样，在图14的底部示出了支脚元件10。在前部的支脚元件10上可以看到通孔18，在通孔18的底部处可以看到折入的加强片材34。如图14中所示，支承元件14的长度优选地与支脚元件10的端部距通孔18之间的距离相同，并且与两个通孔18之间的距离相同。

布置支承元件14(短柱)的目的在于提高静态装载能力，如果需要，则可通过增加形成支承元件的型材元件(封闭型材)的材料的厚度使得弯曲核心被卷绕多次来增加该能力。

如图13那样，在图14中，在支承元件14上方示出了由适用于形成中间横向加强型材元件20的第一折叠预制件50折叠的中间元件35。由于在该实施例中，每个中间元件35包括两对(即总共四个)中间横向加强型材元件20，故而需要两个中间元件35，以获得八个中间横向加强型材元件20。同样如图7中所示，附连片材42相对于互连元件44具有不对称的布置。如图14中所示，沿着托盘的纵向侧的长度布置有两个附连片材42。在纵向上一个接一个地布置的两个附连片材42基本上组成了托盘的长度(即，覆盖元件12上的两个彼此面对的覆盖片材26b之间的距离)。同样如图14中所示，首先将中间元件35放置在覆盖元件12中，然后布置支脚元件10(优选地，在两个步骤中均施加粘结)。如上所述，可以通过调整附连片材42的长度来选择中间横向加强型材元件20沿着托盘长度的位置。如图14中所示，中间元件35之间的分隔位于图的中间。附连片材42布置在支脚元件10与底表面13之间，优选地通过粘结固定在该处。

在图14中，还示出了中间横向加强型材元件20相对于通孔18的位置(通过在图的竖直方向上将各部件推在一起而获得组装好的托盘)。在图14中，在中间元件35上方示出了纵向加强型材元件22，在它们上方示出了覆盖元件12。该图还示出了在组装的托盘中，纵向加强型材元件22的长度(图中所示的尺寸，即纵向伸长)与中间横向加强型材元件20的相邻组之间的距离以及相邻的型材元件16、20之间的距离相匹配。这些距离以及由此所有纵向加强型材元件22的长度都是相同的。

图14还示出了每组中的两个中间横向加强型材元件20的布置。如以上关于图6和7所涉及的，成对的型材元件20的各构件彼此支承(相互支承的片材优选地也粘结在一起)。中间横向加强型材元件20的这种“双重”布置可实现提高的刚性。除此之外，如图14所示，由于附连片材42的布置(围绕互连元件44而形成第一折叠预制件50的一部分)，同样优选的是，形成成对的中间横向加强型材元件20，这是因为否则的话可丢弃的过量材料将从各附连片材42之间的第一折叠预制件50的材料留剩。在组装状态下，型材元件20必须布置在通孔18附近的某个位置，所以在该实施例中，互连元件44不能例如布置在附件片材42的端部处。

图15示出了托盘的另一视图，该视图以分解图示出。在该图中，覆盖元件12、纵向加强型材元件22、中间元件35、支承元件14以及在底部的支脚元件10被示出为一个在另一个下方。在图15中还可清楚地看到由型材元件20和22形成的两个中心加强元件。在图15中，在图的左侧和右侧示出的三个纵向加强型材元件22和位于它们下方的横向加强型材元件20分别对应于第一中心加强元件和第二中心加强元件25。在该实施例中应用的附连片材42便于加强元件25的固定布置。在图16中也示出了形成中心加强元件25的一部分的型材元件20和22。

在图16中示出了托盘的分解图。除了示出在图13－15中同样示出的其他特征之外，该附图特别清楚地示出了布置有两个中间元件35。在组装状态下，优选地将附连片材42的彼此面对的端部推到一起，在图16中在它们之间示出了间隙只是为了更好地观察。图16还示出了在每个成组的型材元件20中布置有两个这种型材元件20。在图16中，在各型材元件20之间示出划分线；实际上，在该视图中不能在各型材元件20之间进行区分，而只能看到互连元件44，然而，后者优选地由单一片材形成并且没有折叠线。因此，在该图中，示出了互连元件44和附连片材42的相对位置。

在图17中，与图1和2中类似，图中示出的托盘的实施例被示出处于组装状态下。图17清楚地示出了处于组装状态下的型材元件16、20和22的系统。示出的是，外横向加强型材元件16与中间的横向加强型材元件20平行地延伸，其中，根据距离布置了相同长度的纵向加强型材元件22。纵向加强型材元件22优选地在其中间处支承抵靠于型材元件16和20。在图中还标示出包括型材元件20和22的中心加强元件25。根据该图，型材元件20和22安置于覆盖元件的底表面上。

如图17中所示，成组的中间横向加强型材元件20(成对布置)布置成使得它们位于通孔18处(即，它们在从通孔朝着底表面延伸的区域处、更具体地说是在通孔本身处支承抵靠于相邻支脚元件的侧壁)。还可以清楚地看到支脚表面15的整体且材料连续的构造。在图17中还示出了支脚元件10被覆盖片材26a、26b封闭，该图示出了这些覆盖片26a、26b的横截面。

在图18中，以另一视图示出了上述根据本发明的托盘的实施例。包括该图是为了特别说明，在该实施例中，中间横向加强型材元件20和支脚型材元件38的底面的下侧(面向托盘的底部的一侧)位于同一平面中。面向该方向的外横向加强型材元件16的平面以及面向托盘底部的可选地布置的纵向加强型材元件22的平面也优选地落入该平面中(如图17中所示，在该实施例中，这些后述条件保持成立)。因此，在一种实施例中，从底表面13起测量的纵向加强型材元件22的高度等于从底表面13起测量的外横向加强型材元件16和中间横向加强型材元件20的高度。

该布置允许从托盘的纵向和较短两个方向上都捆扎(优选地自动捆扎)。在捆扎的情形中，扎带从纵向侧优选沿着中间横向加强型材元件20的面向托盘底部的一侧延伸，并且从较短的一侧沿着纵向加强型材元件22的面向托盘底部的一侧延伸。如果需要，当然也可以用每个方向上一条扎带或者每个方向上两条扎带(沿较长侧通过两个通孔18)进行捆扎。由成对的中间横向加强型材元件20形成的宽底表面允许甚至彼此并排放置一个以上的扎带。

在图19中示出了又一视图。在该图中，略微从下方示出了托盘的该实施例。同样如该图中所示，支脚元件10的型材元件38、中间横向加强型材元件20、外横向加强型材元件16以及纵向加强型材元件22的下侧布置在共同的平面中。除此之外，在图19中，示出了支脚元件10通过加强片材34在通孔18处被加厚，并且还示出了支承元件14被布置在托盘中。因此，在该视图中，布置有支承元件14，因此通孔18之间的视线被遮挡。在图中还示出了布置在支脚元件10的端部处的覆盖片材26a、26b。

在图20中也示出了所示出的托盘的实施例的下侧视图。通过该视图特别好地示出了，在该实施例中，型材元件16、20和22具有矩形的块状。在图中也可以清楚地观察到，型材元件16、20和纵向加强型材元件22分别被支承抵靠于侧壁17和型材元件16、20的方式。同样如该图中所示，型材元件16、20、22和38的面向托盘底部的侧面布置在共同的平面中。

为了形成共同的平面，优选地考虑可折叠片状材料(例如瓦楞纸)的层厚。例如，在组装状态下，附连片材42布置在支脚元件10与底表面13之间。支脚元件10经由型材元件38连接至底表面13，即根据附连片材42的布置，在型材元件38与底表面13之间有附加层。在本实施例中，当将型材元件20折叠到互连元件44上时，这种附加层被布置在型材元件20与底表面13之间。在外横向加强型材元件16的情形中，该附加层是通过将型材元件16“折叠”到底表面13上而产生的，这导致两个层位于型材元件16的面向底表面13的一侧。通过将纵向加强型材元件22放置(优选地粘结)在底表面13上，可获得类似的双层，在该侧处，型材元件22具有双层构造(参见图10)。当然，为了确保上述特征的优点，要求以协调的方式规定上述子组件的高度。

图20还示出了成对的型材元件20在通孔18的长度的约内三分之一处连接至侧壁17。上述特征、比如共同的平面、特别是由纵向加强型材元件22形成的共同的平面可在图21中清楚地看到，其中，在所示实施例中，在下侧视图中可看到托盘。

根据本发明的托盘优选具有以下技术特征：

(a)质量：小于4.5kg；

(b)最大可施加分布载荷：5000kg；

(c)最大可施加分布弯曲载荷：不小于1500kg(瓦楞纸板制成的托盘的载荷能力通常约为400kg)；

(d)在某些实施例中，归因于相同的捆扎平面，可以进行自动捆扎(相同的捆扎平面是由于以下设置所允许的：横向加强型材元件20和支脚型材元件38从托盘底部起的相同高度、外横向加强型材元件16、横向加强型材元件20和纵向加强型材元件22从托盘底部起的相同高度、或是支脚型材元件71与中心加强元件之间的小高度差)；

(e)通过表面处理，优选地使托盘水密且无雾(可以提供防水保护)，从而可以实现重复使用。

优选地由瓦楞纸板制成的根据本发明的托盘的结构如下：因此，根据本发明的托盘包括三种(并且可选地，两种附加)类型的部件。(i)支脚元件(支腿)；(ii)中心加强元件(例如，外横向加强型材元件和中间横向加强型材元件或其他类型的中心加强元件)；(iii)覆盖元件(盖)；以及在某些实施例中，可选地(iv)纵向加强型材元件和(v)可布置在支脚元件中的支承元件(短柱)。

根据本发明，部件的主要部分优选地按照相同的原理设计(由可折叠的片状材料制成)，因此它们可以利用一致的制造技术来制造(执行折叠和粘结步骤)。总之，该产品非常适合批量生产。

各部件的原料优选地是平切(即，从平坦片材原料切下)的瓦楞纸板。在根据本发明的托盘中，敞开的和/或闭合的型材通过从平切的瓦楞纸板折叠和粘结而形成(在某些情形中，型材被另一部件的侧壁或为该目的通过从另一折叠预制件平切而定制的另一部件覆盖)。

根据本发明，优选地，托盘通过粘结而由其部件组装。在大多数互连处，尤其是在属于由可折叠的片状材料制成的某些部件的片材一个安置在另一个上的情形中，可优选地应用粘结(即，粘结只有优点而没有缺点)。粘结可优选地用于这种互连，其中，不能在表面之间施加粘结，而仅用于将边缘固定至表面。例如，纵向加强型材元件的端部(仅具有壁但没有端板的型材元件)可以方便地粘结于支脚元件的侧壁，和/或纵向加强型材元件的端部粘结于横向加强型材元件，而在部分(边缘)安置在各种块状中心加强元件(例如蜂窝结构或梳状网格型结构)的覆盖元件上的情形中，也可以应用粘结。

根据本发明的托盘设计的另一个优点在于，如果将瓦楞纸板用作可折叠的片状材料，则可以适当地选择瓦楞纸板的起伏方向。利用这一点，可方便地寻求使自由边缘的数量最小化，这有助于产生从装载能力方面来看是最优的托盘配置。位于瓦楞纸板内部的竖直起伏(驻波)在承载中起很大作用，而敞开的边缘对于表面处理非常重要(如果可能，应避免敞开的边缘)。

该构造的另一个优点是，优选地布置在支脚元件(支腿)中、在覆盖元件的边缘处(外横向加强型材元件，优选地与覆盖元件一体地形成)的型材元件(闭合型材)作为中间横向加强件(中间横向加强型材元件)以及可选地作为纵向加强件(纵向加强型材元件)优选在托盘组装好后放在一起形成一个刚性的封闭框架(框架结构)；通过使用不同类型的中心加强元件，也可以获得类似的坚固结构。

在图1－21中所示的实施例中，这是由于以下事实导致的：框架结构的组成部分(即(i)位于纵向支腿内部的上方形块的型材(支脚型材元件；其外投影尺寸)、(ii)垂直于它们延伸的加强元件(中间横向加强型材元件)的方形块以及(iii)盖的外部封闭型材(外侧横向加强型材元件))在同一平面内(即相对于覆盖元件在同一高度上)延伸，并产生一个通过直角均匀界定的封闭系统，以使得封闭系统中的每个元件都与另一个元件直接接触以转移载荷。

本发明总的设计原理是，可通过进一步卷绕弯曲芯部增加材料的厚度(即通过多次卷绕以产生型材元件)来增加所有型材元件(闭合型材)的装载能力。这导致托盘的改善的静态装载能力和增加的弯曲强度。通过增加所施加的可折叠片状材料(优选地，瓦楞纸板)的厚度，也可增加装载能力。

在根据图1和22的实施例中，根据本发明的托盘的装载能力可以可选地通过布置附加的外横向纵向加强型材元件和中间横向纵向加强型材元件(横向和纵向加强件)来增加，并且其他中心加强元件也可以进一步强化(例如，通过应用更致密的结构或增加肋部的数量)。

图1中所示的根据本发明的托盘的实施例具有例如以下尺寸(当然也可以应用任何其他尺寸)。对于图3中所示的第二折叠预制件30的子部件，给出了根据该示例的托盘的尺寸；当然，第二折叠预制件30可以以其他尺寸进行准备。

在该示例中，第二折叠预制件30的长度和宽度分别是1187mm和720mm。长度值(支脚元件10的长度)从本质上决定了托盘本身的长度，托盘的宽度成比例地小于该长度。第一片材31和第二片材32的宽度分别是98mm和138mm。加强片材34的长度是334mm(相应地，在组装状态中，通孔18具有相同的长度；通孔的高度是88.5mm)。加强片34的宽度是48.5mm，即，折回到彼此旁边的两个片材的组合宽度是97mm。考虑到同样由于折叠而产生的公差，它们可以被折叠成使得它们以良好的近似度沿着在第一片材31上其较长的边缘彼此支承，由此以良好的近似度覆盖其宽度。为了便于折叠操作，加强片材34通过7mm宽的互连元件沿着其较长的边缘连接至第一片材31。

由于通孔18的长度尺寸，各通孔18之间的距离以及通孔18与支脚元件10的边缘之间的距离为173mm(该尺寸限定了支承元件14的侧面尺寸之一；其另一侧面尺寸对应于片材31的宽度，而其高度对应于通孔18的88.5mm的高度)。

第一孔33的长度与加强片材34的长度相同，而其最大宽度为40mm。远离加强片材34放置的第一孔33的角以15mm的半径倒圆。

从内到外，第一罩壳元件36的宽度为48mm、43mm、43.5mm和38.5mm，即，在决定罩壳元件的尺寸时，优选考虑材料的厚度，以便正方形块状的支脚型材元件38可以利用罩壳元件36制成。

如图中所示，根据本发明的托盘的大多数部件可优选地由可折叠的片状材料、例如瓦楞纸板制成。当应用瓦楞纸或瓦楞板时，材料的厚度可以是例如5mm或7.5mm(其也可以小于或大于该值)。

在根据本发明的托盘中，彼此邻接抵靠的表面通常被粘结在一起。粘结也用于***加强件，即第一纵向加强型材元件。型材元件优选地产生框架(网格)结构；也可以将粘合剂施加到型材元件的端部，因此它们可以粘结至支脚元件的侧壁或粘结至另一型材元件。

如图中所示，根据本发明的托盘优选地包括全表面的覆盖元件(即，具有表面而没有被狭槽或孔中断的覆盖元件)。因此，有利地一体地形成的覆盖元件11的承载表面共享这些特征。由此，可以特别轻易地将货物装载到承载表面11上。货物可以是例如单个箱盒，其甚至集成在承载表面上，但是货物也可以是若干较小的物体。

根据本发明的托盘可以非常简单地被制造，因为它的若干部件可以通过折叠被适当切去的预制件，或者优选地通过粘结来获得。

在图22中，示出了与上述实施例相似的实施例。下面论述该实施例与上述类似实施例之间的区别。在图22的分解图的底部，示出了具有通孔67和侧壁69的支脚元件60，并且其端部构造成与支脚元件10的端部不同。在图22的顶部处，示出了覆盖元件62；与其相关地来描述支脚元件60。在覆盖元件62的末端处，在稍后会接纳待布置的支脚元件60的区域中，布置有接纳支脚端部76，用于图22中所示的三个支脚元件60，总共包括六个支脚端部76(它们基本上是用于布置在支脚元件的端部处从支脚元件伸出的支承元件64的盖、覆盖元件)。

在图22的实施例中，沿着支脚元件60的上部延伸的支脚型材元件71在纵向上比支脚元件60本身(并且比覆盖元件62)更短。在图22中，示出了支承元件64(短柱)延伸超过支脚型材元件71。支承元件64被装配到覆盖元件62的支脚端部76中，而支脚型材元件71则恰好延伸至支脚端部76。因此，在该实施例中，垂直于支脚元件60的纵向的外横向加强型材元件68布置在覆盖元件62的底表面上覆盖元件62的边缘处。此外，在该实施例中，在每个边缘处布置有垂直于支脚元件的纵向的一个外横向加强型材元件68，中心加强元件65也被支承抵靠于外横向加强型材元件68，并且每个支脚元件60的对应端部被支承在相应的外横向加强型材元件68上(即，如图中所示，在一种实施例中，支脚元件的端部还有中心加强元件被支承在外横向加强型材元件上)。外横向加强型材元件68优选地沿着覆盖元件62的整个宽度延伸(因为外支腿沿着覆盖元件62的纵向边缘布置)，因此它也可以被称作全宽度外横向加强型材元件68。如附图所标示的，涉及外横向加强型材元件的以上描述也适用于将在下文中描述的附图中示出的实施例。

此外，在根据图22－28C的实施例中，支脚元件60在其面向底表面的一侧上包括支脚型材元件71，该支脚型材元件71由可折叠的片状材料制成并且相对于底表面的高度与外横向加强型材元件68相同，且支脚型材元件71的端部支承在外横向加强型材元件68上，并且从支脚元件60在它们各自的端部伸出，支承元件64布置成由支脚型材元件71、侧壁69和属于支脚表面的区域围绕，并且支承元件64从支脚元件60伸出的长度等于在支脚元件60的纵向上测量的外横向加强型材元件68的宽度，并且外横向加强件型材元件68布置成被支承在从支脚元件60沿对应方向伸出的支承元件64上。因此，在该实施例中，如图中所示，并且就像在图1－21中所示的实施例中那样，支脚元件60包括支脚型材元件71，其在支脚元件60的端部处支承在外横向加强型材元件68上，并且支承元件64从支脚元件60的突出设置成使得它可以为型材元件68提供支承，即型材元件68可以精确地装配在由支脚型材元件71和支承元件64的端部所包围的角部内。如图中所示，型材元件68被支承在支承元件64上，即其安置在其上。

在图22的实施例中，由横向加强型材元件70和纵向加强型材元件72组成的结构布置为加强元件65。如图22中所示，纵向加强型材元件72沿托盘的纵向布置，而横向加强型材元件70成对地布置在它们之间，并横向于它们延伸。在包括三个纵向加强型材元件72和四个横向加强型材元件70的加强件65中，各型材元件也可以粘结在一起。由于存在三个支脚元件60，因而布置了两个加强元件65。加强元件65的部件的尺寸被确定为使得当外横向加强型材元件68就位时，在托盘的覆盖片材62的端部处，加强元件65仅通过两个外纵向加强型材元件72的端部被支承在外横向加强型材元件68上。

因此，在该实施例中，中心加强元件65包括由可折叠的片状材料制成的纵向加强型材元件72，其布置在外横向加强型材元件68与邻接它的中间横向加强型材元件70之间，和/或在布置在通孔67处的相应中间横向加强型材元件70之间，并通过其端部支承抵靠于相应的横向加强型材元件68、70。如图1－21中的实施例的中心加强元件25那样，在图22的实施例中，也布置有由附图标记72标示的合适的纵向加强型材元件。

在该实施例中，在相邻的支脚元件60的彼此面对的侧壁之间还布置有(对于两个中心加强元件65而言)覆盖片材66，该覆盖片材66适于从与底表面相对的一侧覆盖中心加强元件65。覆盖片66的尺寸优选地确定为使得它们可以精确地装配在两个支脚元件60之间(即，它们具有与支脚元件60之间的距离相对应的宽度)，而在另一个方向上，它们的尺寸使得它们延伸直至覆盖元件62的两个末端，即它们覆盖中心加强元件65以及外横向加强型材元件68(它们可能仅覆盖中心加强元件65，但是利用前一种布置，它们可以在托盘底部处在各支脚元件60之间形成均匀的表面)。在各种实施例中施加的覆盖片材优选地在整个接触表面上固定至与其接触的部件(外型材元件68或加强元件)。

此外，在图22的实施例中，支脚端部76被配置为与覆盖元件62成一体。在图23A中示出了与支脚端76相对应的折叠预制件，而图23B则示出了对应于单个支脚端部76的预制件的放大图。图23A中所示的预制件在其中间区域中包括适于制作覆盖元件62的连续的平坦部分。待进一步折叠的预制件的所有其他部分平放，该图还示出了折叠边缘。沿着覆盖元件62的纵向侧示出了向下延伸的侧覆盖片材74。

相应的向下延伸的外片材80连接至覆盖元件62的两个较短端部的每一个。三个中心覆盖片材81连接至这些片材80的每个(根据支脚元件60的数量)，使得在折下片材80之后，中心覆盖片材81保持在与片材80的同一平面中。两个第一辅助片材78’，78”从两侧连接至中心覆盖片材81，(第一辅助片材的构造对于中心支脚端部76稍有不同，对于中心支脚端部76它们是对称的，而对于外覆盖件片材81，它们具有非对称的构造)，矩形的第二辅助片材82连接至其与覆盖元件62相对放置的端部，且相应的三角形的第三辅助片材84连接至第二辅助片材82的两侧。

折下外覆盖片材80，使其相对于覆盖元件62成直角。然后，将辅助片材78’、78”也相对于中心覆盖片材81折叠成直角。当折叠成直角时，辅助片材82变得与覆盖元件62相平行。通过向内折叠辅助片材84，获得辅助片材78’、78”的延伸部(三角形装配入切下部分，有利地在接触边缘处施加粘结)，并由此形成接纳相应支承元件64的接纳支脚端部76。因此，支脚元件60的支脚表面在是材料不连续的，因为单独的支脚端部被拉到位于支脚元件60的端部处的支承元件64上。然而，这样一来可更好地保护边缘。根据以上所述，支脚端部76优选地由具有单层厚度的材料折叠，在该情形中，支脚端部76形成支脚元件60的自然延续，因为在该情形中，单层厚的部件被拉到支承元件64上，该支承元件64被支脚元件60的材料包围，该支脚元件60也与单层一样厚。这样一来，支脚元件60的端部也能够以合适的方式制成，并且外横向加强型材元件68也以有利的方式布置，因为支脚元件60终止在覆盖片材80之前的距离允许外横向加强型材元件68能***所形成的间隙中(由支承元件64支承)。

因此，在该实施例中，覆盖片材81在每个支脚元件60的端部处连接至覆盖元件62，而辅助片材78’、78”、82、84连接至覆盖片材81，除了与外横向加强型材元件68支承连接(即接触型材元件68)的部分之外，从支脚元件60伸出的支承元件64的一部分被覆盖片材81和互补片材78’、78”、82、84覆盖，其被折叠在从支脚元件60伸出的相应的支承元件64的部分上(即，当组装托盘的部件时，辅助片材延伸直到支脚元件60的端部，其末端沿着其边缘延伸)。因此，要求覆盖片材和辅助片材必须满足它们应覆盖从支脚元件伸出的支承元件的自由表面；因此，例如辅助片材的构造可与图中不同(例如，辅助片材78’、78”可以具有平直端部，并且它们可向下延伸直到覆盖片材81的底部，在该情形中，辅助片材84就并非必须)，然而，所示出的构造提供了很好的边缘保护。

因此，支脚元件60以与图1－21中所示的实施例相同的方式构造，只是它们在每侧都短约50mm。而且，短柱(支承元件64)突出约50mm，并且其被支脚端部76覆盖。因此，通过将伸出的短柱和横向布置的外横向加强型材元件68的长度相加而获得与图1－21中所示的支脚元件10相对应的长度。通过这种改变，敞开的边缘被隐藏起来，并且防潮变得更为简单。此外，在根据图1的实施例中，在使托盘跌落的事件中，向下延伸的凸片承受动态载荷，这可能导致上部区域起皱(当凸片在一个以上的位置处固定并向后折叠时，可以更易于防止起皱)。由于该现象在较低的载荷下不会发生，因此应用图1的方法也是有利的。

在图22的实施例中，在部件、例如是安置于覆盖元件62的底部(底表面)上的加强元件65的一部分的接触位置处，与外横向加强型材元件68接触的纵向加强型材元件72的端部粘结至与之接触的部件，且外横向加强型材元件68也优选通过粘结固定在位。

在图22和另外的附图的实施例中，保持成立的是，从底表面起测量的中心加强元件的高度是在通孔与底表面之间测量的距离的至少90％。在包括覆盖片材66的这些实施例中，高度关系如下。在这些实施例中，布置了外横向加强型材元件68，并且在支脚元件60中布置了支脚型材元件71(后者在纵向上彼此支承抵靠)。型材元件68和71具有相同的高度，它们两者都直接布置在覆盖元件62的下方，并且优选地通过粘结而连接(附连)至覆盖元件62。在一些实施例中使用的加强元件(更具体地，在图22的实施例中是加强元件65，或者在图24A的实施例中是加强元件90)优选地还具有相同的高度(即，从覆盖元件62起测量的相同的高度)。。

覆盖片66沿其整个长度在覆盖元件62下方位于加强元件上方(现在让我们考虑加强元件65)并且在两个支脚元件60之间在外横向加强型材元件68上，即沿托盘的整个长度覆盖元件62纵向延伸直到外侧横向加强型材元件68的边缘。因此，如果加强元件包括覆盖片材66，则从覆盖元件62的下侧(底表面)起测量的加强元件的高度由覆盖片材66的外面(当托盘放置在支承表面上时，则是其底面)限定。

通孔67与底表面的距离可以获得如下。同样如图22中所示，在该实施例中，通孔67具有“带角”的构造，即，与支脚元件10的通孔18相反，面向覆盖元件62的支脚元件60的通孔67的角(位于支脚元件60的侧壁69上)未被倒圆。在图1－21的实施例中应用的支脚元件10的构造结合图3－5来描述。如以上关于这些附图所提到的，当形成支脚元件10时，加强材片34被折回到通孔18中(与加强片34相对应的加强片材在图22－28C的实施例中也被折回)，然而，过量的片状材料从形成在侧壁中的孔33中去除，即在第二折叠预制件30中形成孔(从孔中去除的材料也可折回到接近覆盖元件12设置的通孔18的侧面上，但在该情形中，不能形成具有倒圆的角的孔)。

在图22的实施例中，通过将起到与加强片材34相同作用的加强片材折回到通孔67中而在侧壁69中产生孔，但是在该情形中，要折回以便形成孔的另一片材未被去除，而是也被折回到通孔67中(一片材折叠至上侧，另一片材折叠至下侧)。由此，也将加强片材引入到与加强片材34相对应的加强片材相对的通孔67中，这些加强片材被折叠到支脚型材元件71上。因此，折回到通孔67的这一侧的第二加强片材将限定通孔67与覆盖元件62的底表面之间的距离。由于中心加强元件(在该情形中是加强元件65)和型材元件71具有相同的高度，因此高度差是由覆盖片材66的厚度与折回的第二加强片材的厚度之差所导致的。

在基于根据图24A的实施例的示例中，支脚型材元件71的厚度(从覆盖元件62的底表面起测量的高度)约为40mm，与加强元件90的高度相同。在此基础上加上覆盖片材66的厚度(在该示例中为2mm)和折回的第二加强片材的厚度(在该示例中，它是4.2mm)，所以高度差是2.2mm，这大约是较高物体高度(支脚型材元件71和第二加强片材的高度为44.2mm)的5％，即，在该示例中，从底表面起测量的中心加强元件的高度大致构成通孔与底表面之间距离的95％。该差异小于10％；优选地还可以规定，高度差(第一差)应小于6％或甚至小于5％。考虑到通常的片材厚度值(纸材厚度值)，高度差通常是0－4mm，特别是2－4mm。高度差也可能有不同的原因(不同的尺寸)，因而可能接近20％(相对于较高的部件)。

第二加强片材的厚度通常在3－5mm之间，优选在4－4.5mm之间，因此高度差可以大于(或小于)该高度差。高度差也可能是由于加强元件的高度小于型材元件的高度，或者是由于加强元件的各端部的粘结而导致加强元件被略微压缩(例如，在蜂窝结构的情形中)。还可能发生的是，中心加强元件的高度沿整个支脚元件不均匀，在该情形中，应考虑最大的高度值(从覆盖元件的底表面起测量)，即在加强元件(或其一部分、即覆盖片材)距离底面最远的位置处测量的高度。

从上面关于如何产生高度差的解释中可以看出，假设其他尺寸保持与本实施例中前述尺寸相同，如果覆盖片材和第二加强片材由相同厚度的材料制成，则不会造成高度差，因此从底表面起测量的通孔的距离将与从底表面起测量的中心加强元件的高度相同，即，覆盖片材的外表面将与第二加强片材的外表面对齐(处于同一水平)。如果在配件的某处出现了可以忽略不计的一些水平差，则这也可能是一个基本共同的水平。

当没有布置覆盖片材或第二加强片材(或者以其他方式补偿高度差)时，也可以形成该共同的高度。对于本实施例的要求在这种情形中也保持成立，即在更优选的情形中，从底表面开始测量的中心加强元件的高度为通孔与底表面之间所测得距离的至少80％、优选地90％(即它小于两者中较大的一个的20％、优选地10％)。根据以上内容，在图1－21的实施例中也满足该标准，因为其中支脚型材元件和横向加强型材元件布置在相同的高度水平。

与在根据图1－21的实施例中应用的通孔构造相比，上述第二加强片材的布置的优点在于，通过将第二加强片材折回，可以“隐藏”另一个敞开边缘，即在支脚元件60的两侧覆盖。该边缘是沿支脚元件60的侧壁的内侧朝向通孔67延伸的型材元件71的边缘，因此其被折叠的第二加强片材覆盖。

在图24A中，示出了根据本发明的托盘的另一优选实施例，其中，中心加强元件90由蜂窝结构的第一块形成，该第一块包括胞格92，该胞格92的轴线垂直于底表面延伸(见图24B)。在图22和图1－21中所示的实施例中，加强元件具有基本模块化的构造，该构造通过纵向和横向的加强型材元件(它们例如粘结在一起)形成。然而，在图24A的实施例中，中心加强元件90由一件形成(构造)为如图中所示的矩形，并且装配到其在托盘中适当准备的位置。当我们将蜂窝结构加强元件90称为由一件形成时，是指将其从较大的蜂窝结构块切成适当的高度，且与其垂直的蜂窝胞格的尺寸同样从较大的蜂窝状块切割成适当的尺寸(蜂窝状结构的加强元件90也可以制造成适当的尺寸)。同时，也可以采用蜂窝结构的通常制造方法，通过粘结由多个小壁部分制成蜂窝胞格(优选地六角形)的壁。

同样如图24B中所示，加强元件90具有蜂窝结构，该蜂窝结构包括布置在彼此旁边的胞格92。为了获得更好的承载能力和载荷分布，在组装状态下，胞格92的敞开端面向覆盖元件62的底部(底表面)，并在相反的方向上亦然。各胞格的敞开端因此被支承在底表面上。因此，在组装状态下，胞格壁将垂直于底表面，即胞格具有竖直布置(假设托盘水平布置)。

在组装状态下，加强元件90块的纵向侧被支承抵靠于支脚元件60的彼此面对的侧壁。这意味着切成一定尺寸的加强元件90的外胞格根据期望的尺寸被切割(一些胞格例如可以沿着纵向被切割成一半，参见图24B)，并且如此产生的部分胞格壁(胞格壁部分)安置抵靠于支脚元件60的侧壁。一些外胞格也在垂直于支脚元件60的侧壁(即横向地)延伸的加强元件90的末端处被切割。在该末端处，加强元件90被支承抵靠于外横向加强型材元件68。加强元件90的支承或接触表面优选地粘结至与它们接触的表面。蜂窝结构加强元件90优选地粘结至覆盖元件的底表面，在粘结至其之后，覆盖片材66适于覆盖加强元件90。除了这些粘结连接部之外，无需通过粘结来将加强元件90的侧面结合到外横向加强型材元件和支脚元件60的侧壁(这样做不是问题，但是产生的额外效果不大)。对于附加的中心加强元件也是正确的，即将附加的中心加强元件粘结到底表面和覆盖片材上是基本可适用的。

覆盖元件62通过加强元件90具有非常好的加强作用(它“拉出”，以使覆盖元件62被拉伸)，在支承抵靠于支脚元件60的同时在支脚元件60之间提供横向加强，并在支承抵靠于外横向加强型材元件68的同时提供纵向加强。中心加强元件适于装配在覆盖元件62，支脚元件60和外横向加强型材元件68之间，因此有助于防止它们的相互扭转或纵向位移。因此，它提供了覆盖元件以及其他部件的支承。这些优点或多或少地在随后的附图中示出的其他实施例中出现；它们表现出来的程度取决于加强元件的确切构造。在该实施例中，还布置了适于从下方覆盖(衬里)加强元件90的覆盖片66，并且在该实施例中，它们还防止湿气进入蜂窝胞格。优选地，应用它们还因为它们设置成托盘的下侧表面在各支脚元件60之间也是均匀的，并由此用于提升托盘的叉车叉的运动不会被蜂窝胞格捕获。

图24B示出了由字母Y标示的图24A的细节。显然，在所示的情形中，蜂窝结构的六边形胞格的高度略大于它们的宽度。当然，也可以将不同比例的蜂窝状结构应用于加强元件90中，例如更多的长圆形胞格，这取决于加强元件的期望强度。更致密的蜂窝结构更好地承受垂直于胞格轴线的弯曲。蜂窝结构加强元件90由纸(纸板)制成，并且更一般地，由可折叠的片状材料制成。为了形成蜂窝状结构，通常使用通常比瓦楞纸板薄的纸材料，优选是单层纸，但是也可以设想由瓦楞纸板制成的蜂窝结构。

蜂窝结构加强元件的高度(即，其沿胞格的纵向的伸长)优选等于支脚型材元件的高度，即通常为40－50mm，例如为40mm。蜂窝胞格的有效直径(包围六边形结构的圆的直径，或者用广泛使用的术语，称为晶粒尺寸)变化，例如可以为8mm、16mm、20mm或40mm。在一个示例中，直径为16mm，为高承载能力提供了足够致密的网格；在图中，与图24A或24B相比，这样的栅格看起来要密集得多(假设托盘具有通用尺寸，这些图中所示的胞格的有效直径约为40mm)。由于所应用的制造技术，在蜂窝网状件中，每个胞格的六边形横截面并非正六边形(与图24B中所示不同)。根据一种制造技术，六边形结构是通过将条状片材(即长纸条)制成的，每个条带以交替的方式粘结到两个相邻条带之一上(一个这样的粘结会得到六边形的一侧)。因此，在每个六边形中，可以找到两个相对的(通常较短的)粘结侧，而另外的两两侧(two-two side)则通过粘合连接在一起。因此，可能发生的是，胞格的侧壁不是平坦的而是具有曲率的，即，胞格的截面形状是略微变形的六边形。

在图24C中，示出了支脚元件60的端部，即在图24A中由X标示的部分。如在图24C中可以观察到的，同样施加在支脚元件60中的支脚型材元件71(在其纵向上，在其上部)被终止(支脚元件60的侧壁在相同位置处终止)，且支承元件64从支脚元件60伸出，即从形成在支脚型材元件71和支脚元件60的底侧之间的支脚元件60中的腔室伸出。如同样在图24C中示出的，支承元件64优选地是具有矩形截面的闭合型材元件，该矩形型材布置在直立位置(其敞开端面向支脚型材元件71)。

图25中也以分解图(类似于图22和24A)示出了根据本发明的托盘的另一实施例。在该实施例中，中心加强元件95由第一敞开型材元件形成，该第一敞开型材元件包括平行于支脚元件60的纵向延伸的第一肋部99。以这种方式构造的加强元件95提供了纵向加强，其横向加强与图24A中所示的蜂窝状加强元件90所提供的相比较低。因此，在加强元件95中在纵向上与支脚元件60平行地形成起伏(肋部99)。

在根据图25的示例中，片状元件96a、96b和96c(在其***状态下平行于底表面放置)被布置成距底表面更远。在完成状态下，也要平行于底表面(即，邻接在其上)布置的片状元件96d和96e更靠近所述底表面放置。外片状元件96a、96c的纵向侧(边缘)沿着加强元件95的整个长度被支承抵靠于支脚元件60的侧壁。位于底部的片状元件96a、96b和96c与位于顶部的片状元件96d和96e通过倾斜的片状元件97a、97b、97c和97d连接，片状元件96a和96d通过片状元件97a互连，等等。这就是形成波状形状(波形)的方式，当加强元件95就位时，波状形状的一部分、即波状形成肋部，其与支脚元件60平行布置。

在图25的实施例中，还布置了外横向加强型材元件68，其中，加强元件95的敞开型材端部、即波浪形(肋状)型材被支承抵靠于其。与前面附图中所示的实施例一样，还布置了覆盖片材66。加强元件95优选地通过粘合剂结合固定在适当的位置，使得它们位于底表面上，而覆盖片材66将加强元件95在更大程度上保持在位，同时它们还有助于保持其图25中所示的起伏形状(防止屈曲)。由此也强化了它们的横向加强效果。在本实施例中，中心加强元件的应用为托盘结构提供了特别高的弯曲强度。

在根据图26的实施例中，布置了另一中心加强元件100，该中心加强元件100由第二敞开型材元件形成，该第二敞开型材元件包括垂直于支脚元件60的纵向延伸的第二肋部101。如加强元件95那样，该加强元件也具有大致起伏的形状，不同之处则在于，当加强元件100布置在支脚元件60之间时，其起伏(肋部)垂直于支脚元件60的侧壁。因此，在该实施例中，与图25的实施例中所经历的值相比，纵向加强更弱，横向加强更强。例如，

图26中所示的加强元件100具有六个肋部101，其中，片状元件102a(在组装状态下离底面更远)和适于安置在底面上的片状元件102c的布置，并且适于连接片状元件102a和102c的倾斜布置的片状元件102b以及适于将片状元件102c与随后的片状元件102a连接的倾斜的片状元件102d在起伏内重复。在组装状态下，起伏(肋部101)的敞开型材在从通孔67朝着底表面延伸的区域中被支承抵靠于支脚元件60的侧壁，其中，加强以及100(例如，片状元件102a)的外(末端)边缘被支承抵靠于同样在该实施例中布置的外横向加强型材元件68。为了覆盖加强元件100，还布置有相应的覆盖片材66，该覆盖片材66在该实施例中也对加强元件100具有稳定作用。

当然，图25的加强元件95和图26的加强元件100优选地由可折叠的片状材料制成，例如纸板(瓦楞纸板)或其他纸质材料。安置在底表面上的起伏部分优选地粘结到其上，并且支承抵靠于支脚元件60的边缘或支承抵靠于外横向加强型材元件68的边缘优选地粘结到其上。

在图27中示出了根据本发明的托盘的又一实施例。在该实施例中，布置了中心加强元件105。加强元件105是由可折叠的片状材料(优选地由瓦楞纸板，即纸材)制成的栅格结构，其中，片状元件布置成直角(但是，不在片状元件中进行折叠)。如图27中所示，加强元件105包括彼此垂直布置的片状元件107a和107b，当它们布置在托盘中时，前者垂直于支脚元件60(片状元件107a的端部/边缘被支承抵靠于支脚元件60的侧壁)，而后者则与支脚元件60平行。片状元件107b的端部被支承在外横向加强型材元件68上。优选地，端部粘结至与其接触的支脚元件60的侧壁，或者粘结至外横向加强型材元件68，其中，网格结构的上侧优选地粘结至覆盖元件62的底表面。因此，在该实施例中，中心加强元件105包括第二块，该第二块包括彼此垂直且垂直于底表面以梳状网格布置的第一片状元件1070a和第二片状元件107b。

因此，具有覆盖片材的加强元件的高度几乎与从底表面测量的通孔67的距离一样大(当支脚元件60***到位时)。优选地，根据该实施例的加强元件105也通过覆盖片材66被覆盖。

在图28A中，示出了另一个实施例，其包括中心加强元件110。加强元件110是***件(“蛋托(egg tray)”，其由典型的蛋托材料制成，即纸，通常是再生纸)，该***件还具有第一支承块111以及第二支承块112，该第一支承块111在组装状态下朝向底表面延伸(并且安置于其上)，该第二支承块112沿相反方向延伸(这些第二支承块112安置于覆盖片材66上)。座部可以通过粘结固定。加强元件110的侧边缘安置于支脚元件60的侧壁上，而其横向端部安置于外横向加强型材元件68上，该外横向加强型材元件68也布置在该实施例中。因此，具有“蛋托”结构的加强元件110起到加强件的作用。因此，优选地也应用覆盖片材66。

优选地，对于该加强元件，也将其粘结至底表面和覆盖片材；该实施例具有优选的粘结特性，因为加强元件110的支承块具有覆盖片材，因此可以进行表面对表面的粘结。

因此，在根据图28A的实施例中，中心加强元件110包括第三块，该第三块包括以(优选规则的矩形)网格布置的支承块，其覆盖板邻接抵靠于底片材。

可以使用不同的加强元件配置来解决由不同用例引起的不同载荷条件，即可以根据载荷条件寻求最佳方案(成本优化的解决方案)(对于某些用例，应用具有与使用条件相匹配的刚性的加强元件就足够了)。例如，利用蜂窝结构加强元件的方案具有最高的承载能力，同时其具有最佳的材料使用方式。换言之，它具有最小的材料用量，而不同的实施例具有不同的材料用量。成本最低的实施例是图1中所示的实施例。其余描述的解决方案旨在用于各种不同的目的，并基于不同的成本优化计算。横向支架的作用机理在所有类型的中心加强元件中都有体现，但程度不同。

因此，中心加强元件的结构可以构造为封闭或敞开的型材或块。在图1－21的实施例中应用的封闭型材具有矩形(优选正方形)的横截面。敞开型材通常具有波纹管状的构造(见图25－26的实施例)，但是敞开型材也可具有I、Z、C或U形的横截面。例如，图27的加强元件105例如具有I形型材端部，即，片状元件107a、107b具有I形的端部。Z形型材是弯曲为Z形的型材元件，而C形和U形型材是具有直立敞开端部或面向一侧的敞开端部的三侧型材。在中心加强元件中，块状结构(比如蜂窝网状件(图24A)的结构和梳状网格结构(图27))的优点在于，它们共同改善了载荷分布并提高了支承分布载荷的能力。因此，这是高载荷情形中的最佳方案。

在图22－28C中所示的实施例中，终止在覆盖片材66中的中心加强元件的高度几乎等于通孔67与覆盖元件的底表面之间的距离。这意味着自动捆扎也可以应用在这些实施例中。根据以上所述，在中心加强元件的上边缘与支脚元件的通孔之间的高度差(即从底表面开始测量的中心加强元件的高度至少是通孔与底表面之间所测得的距离的50％)，但是，如果此高度差较小，甚至与单层厚度一样小或更小，则将更为有利(即，上述引入的第一高度和第一距离之间的差小于第一距离或第一高度中的较大者的20％，优选为10％)。

从力的角度来看，使用托盘涉及若干不同的状况。

1、静态载荷，为货物提供支承

2、架式储存

3、在较短侧处提升

4、在较长侧处提升

5、在移动托盘期间发生的动态载荷

主力特性，货物在托盘上施加的载荷：

1、在静态载荷的情形中，在所示的实施例中，货物由九个支承点(短柱)支承。载荷可以是：

－点状；

－分布式；

－非均匀分布式。

必须测试托盘部件的最大承载能力。

2、在架式储存的情形中，托盘优选在六个点处被支承。托盘的结构表现为双支承件保持件，必须测试其弯曲强度。

3、在较长侧处提升的情形中，必须测试提升叉的表面支承性能。

4、在较短侧处提升的情形中，必须测试提升叉的表面支承性能和托盘端部的弯曲。

综上所述，应当指出，与已知方法相比，根据本发明的托盘具有很大的优势，它适合于承载所有上述列出的载荷类型(就此而言它是通用的)。除此之外，通过选择适当的中心加强元件，可以在某种程度上调整托盘结构(以使它的尺寸不会过大，以承受不会被施加的载荷)，但是对于所有类型的中心加强元件，它都可以执行横向加强和拉伸覆盖元件的功能。通用性基本上是中心加强元件的应用的结果，该中心加强元件允许支脚元件和覆盖元件协配，使得它们具有协同作用，即彼此相互强化。已知方法中没有这种协配。

当然，本发明不限于以上详细描述的优选实施例，而是在由权利要求书确定的保护范围内可以进行进一步的变型、修改和发展。