阅读说明：本技术 一种干式喷房 (Dry-type spray room ) 是由 秦炜 于 2019-10-14 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种干式喷房,包括喷漆室、回风系统、设在喷漆室和回风系统之间的挡漆单元。回风系统包括第一过滤装置,用于接收所述喷漆室中的废气,以将废气中的大颗粒漆雾进行过滤；造粒装置,造粒装置与所述第一过滤装置的输出端连通,造粒装置用于接收自所述第一过滤装置过滤后的废气,并且对该废气中的小颗粒漆雾进行造粒；第二过滤装置,所述第二过滤装置与所述造粒装置的输出端连通,所述第二过滤装置用于将经过造粒后的漆雾与废气进行分离；第三过滤装置,所述第三过滤装置的输入端与所述第二过滤装置连通,所述第三过滤装置的输出端与所述喷漆室连通。本发明所采用的方案具有减小喷房废气排量,降低喷房系统运行成本和维护成本等优点。(The invention discloses a dry type spray booth which comprises a spray booth, an air return system and a paint blocking unit arranged between the spray booth and the air return system. The air return system comprises a first filtering device, a second filtering device and a third filtering device, wherein the first filtering device is used for receiving the waste air in the paint spraying chamber so as to filter large-particle paint mist in the waste air; the granulating device is communicated with the output end of the first filtering device and is used for receiving the waste gas filtered by the first filtering device and granulating the small-particle paint mist in the waste gas; the second filtering device is communicated with the output end of the granulating device and is used for separating the granulated paint mist from the waste gas; and the input end of the third filtering device is communicated with the second filtering device, and the output end of the third filtering device is communicated with the spray booth. The scheme adopted by the invention has the advantages of reducing the waste gas discharge of the spray room, reducing the running cost and the maintenance cost of the spray room system and the like.)

一种干式喷房

技术领域

本发明涉及了涂装工艺技术领域，具体的是一种干式喷房。

背景技术

涂装工艺是使用广泛的一种施工工艺，其广泛应用于机械、电子设备、汽车、船舶、家电、家具等行业。而用于喷漆的喷房是涂装车间常见的设备。在喷漆过程中，油漆在高压作用下雾化成微粒，其中部分成膜物质附着到被喷漆物表面，而部分成膜物质随气流逸散到空中和地上，形成以成膜物质为主的漆雾颗粒物。与此同时，油漆中的稀释剂不会随成膜物质附着在喷漆物表面，而是在喷漆和固化过程中释放，形成喷漆废气，废气中含有大量的漆雾。

随着人们环保意识的提高，环保部门对企业的排放质量具有一定的要求，因此，喷漆过程中产生的漆雾和喷漆废气均需要进行处理后才能够排放。传统喷房的漆雾处理方式主要有两种，一种是依靠水的喷淋或瀑布过滤(湿式)，这种方式过滤效果差，且产生的废气量大，水资源消耗大，排出的废水会造成二次污染；另一种是用滤材强制过滤的方式处理(干式)，这种方式需要消耗大量的滤材，其增加了企业的生产成本。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种干式喷房，其用于解决上述问题。

本申请实施例公开了：一种干式喷房，其产生的废气中具有大颗粒漆雾和小颗粒漆雾，其包括：喷漆室、回风系统和设置在所述喷漆室与所述回风系统之间的挡漆单元，其中，所述挡漆单元上设有供所述喷漆室和所述回风系统连通的窗口，所述回风系统包括：

第一过滤装置，用于接收所述喷漆室中的废气，以将废气中的大颗粒漆雾进行过滤；

造粒装置，所述造粒装置与所述第一过滤装置的输出端连通，所述造粒装置用于接收自所述第一过滤装置过滤后的废气，并且对该废气中的小颗粒漆雾进行造粒；

第二过滤装置，所述第二过滤装置与所述造粒装置的输出端连通，所述第二过滤装置用于将经过造粒后的漆雾与废气进行分离；

第三过滤装置，所述第三过滤装置的输入端与所述第二过滤装置连通，所述第三过滤装置的输出端与所述喷漆室连通。

具体的，所述干式喷房还包括气室，所述气室的输出端与所述喷漆室连通，所述气室的输入端与所述回风系统连通。

具体的，所述气室包括相对独立的第一室体和第二室体，所述第一室体用于向所述喷漆室内输送新风，所述第二室体用于与所述回风系统连通以向所述喷漆室内输送回风。

具体的，所述喷漆室包括工件通道和用于供人员站立或放置自动喷枪的容纳区，所述工件通道位于靠近所述挡漆单元的一侧且位于所述第二室体的下方，所述容纳区位于远离所述挡漆单元的一侧且位于所述第一室体的下方。

具体的，所述第三过滤装置设置在所述第二室体内。

具体的，所述第一过滤装置包括用于供废气通过的通道，所述通道的输入端与所述喷漆室连通，所述通道的输出端与所述造粒装置连通。

具体的，所述通道的横截面积自所述通道的入口至出口的方向增大。

具体的，所述通道内废气的流速自所述通道的入口至出口的方向减小。

具体的，所述造粒装置包括文丘里管。

具体的，所述第二过滤装置包括分别与所述造粒装置和所述喷漆室连通的分离塔和设置在所述分离塔下方的收集箱。

本发明至少具有以下有益效果：

1.由于本干式喷房不依靠水进行漆雾处理，因此，无需进行废水处理，经本喷房的回风系统过滤后的气体可以直接投入到气室中利用。

2.本干式喷房的废气可以经过回收处理后再利用，其废气排量可以降低至传统水幕式干式喷房的50％及以下，因此，可以减轻后段的废气处理系统的负担，进而降低废气处理的成本；另外，由于回收利用的气体输入喷漆室后，可以减少维持喷漆室内气压所需的新风量，因此，干式喷房的运行成本得到进一步降低。

3.由于经过回风系统时，废气中大量的漆雾已被回风系统中的第一过滤装置、第二过滤装置去除，因此，本干式喷房排出的废气进入后段的除漆系统时，废气带入除漆系统内的漆雾很少，可以减轻除漆系统中设备的负担，延长设备的保养周期，降低保养频率。

4.本干式喷房通过采用第一过滤装置、造粒装置和第二过滤装置结合的方式，可以将废气中绝大部分的漆雾过滤，提高了废气的洁净度和可回收利用性；另外，采用具有用于沉降大颗粒漆雾的通道的第一过滤装置、具有文丘里管的造粒装置和具有分离塔的第二过滤装置结合的方式，在确保回风系统的过滤效果的同时，提高其结构布置的合理性，可以节约回风系统的体积，进而节省其安装空间。

5.与现有技术中采用含有滤材的滤网式过滤方式相比，针对漆雾等颗粒物本身的特性，本喷房的第一过滤装置和第二过滤装置可以通过风力来将颗粒物进行沉降，以达到过滤颗粒物的效果，因此，可极大地节省了滤材等耗材。

6.本喷房可以用于水性涂料的喷涂，也可以用于油性涂料的喷涂。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中所述干式喷房的结构示意图；

图2是本发明实施例中所述干式喷房的主视图；

图3是本发明实施例中所述喷房的内部结构断示图；

图4是本发明实施例中所述通道的结构示意图。

以上附图的附图标记：1-喷漆室，11-工件通道，12-容纳区，13-挡漆单元，14-托盘，2-气室，21-第一室体，22-第二室体，3-第一过滤装置，31-通道，311-入口，312-出口，4-造粒装置，5-第二过滤装置，51-分离塔，52-收集箱，6-风机，7-过滤棉，8-第三过滤装置，9-排气管道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1至3所示，本实施例中的喷房包括喷漆室1、与喷漆室1连通的气室2、与喷漆室1连通的回风系统、设置在喷漆室1和回风系统之间的挡漆单元13，挡漆单元13上设有用于供喷漆室1和回风系统连通的窗口。气室2用于向喷漆室1内通入气体，以确保喷漆室1内的气压满足工作条件，通常情况下，为了避免外界的灰尘等杂质附着在工件表面，喷漆室1内的气压略大于其外的气压。回风系统用于收集喷漆室1内的废气，并对废气进行处理，从而使得废气能被回收利用，达到减排的效果。在挡漆单元13的作用下，喷涂时，高达80％的溢喷漆雾(没有附着在工件表面的漆，俗称溢喷漆雾)可以沉积在挡漆单元13上，剩余的溢喷漆雾可以随着废气从挡漆单元13上的窗口进入回风系统中，如此，可以减轻回风系统的工作负担。具体来说，来自喷漆室1的废气中具有大颗粒漆雾和小颗粒漆雾，回风系统旨在将该废气中不同粒径尺寸的漆雾尽可能地过滤掉，使得废气的洁净度能满足喷漆室1的要求。在本实施例中，大颗粒漆雾和小颗粒漆雾是相对于第一过滤装置和/或第二过滤装置能达到的过滤等级而言，例如，可以将粒径尺寸大于5μm的漆雾称为大颗粒漆雾，而粒径尺寸小于或等于5μm的漆雾可称为小颗粒漆雾。

参照图2所示，挡漆单元13可以采用简单的挡板结构，大量的溢喷漆雾被挡板拦下，少量的溢喷漆雾进入回风系统中。采用这种结构，本实施例中的挡漆单元13结构简单，方便清洁保养。当然，挡漆单元13还可以根据喷漆室1与回风系统的结构而设置成别的结构。

继续参照图1和图2所示，回风系统包括：第一过滤装置3、造粒装置4、第二过滤装置5。第一过滤装置3可以连通至喷漆室1的底部，用于接收喷漆室1中的废气，从而使得自喷漆室1中吸收的废气中的大颗粒漆雾被过滤掉，也就是说，第一过滤装置3能对废气进行初步的处理，使得自第一过滤装置3中排出的废气几乎不含有大颗粒漆雾。造粒装置4与第一过滤装置3的输出端连通，用于接收自第一过滤装置3过滤后的废气。经过第一次漆雾过滤的废气从第一过滤装置3中排出后进入造粒装置4中，造粒装置4对该废气中残留的小颗粒漆雾进行造粒，使之形成大颗粒漆雾。第二过滤装置5与造粒装置4的输出端连通，第二过滤装置5用于将经过造粒后的漆雾与废气进行分离，第二过滤装置5的输出端和喷漆室1连通，以向喷漆室1内输送被净化(本实施例中的净化主要是指将废气中的漆雾等具有一定粒径的颗粒杂质过滤掉)后的废气，被输送入喷漆室1中的废气也可以被称为回风。回风系统还可以包括风机6，风机6的输入端与第二过滤装置5的输出端连通，风机6的输出端与喷漆室1连通，风机6可以为整个回风系统提供动力。

借由上述结构，与现有技术相比，本实施例中的干式喷房具有以下优点：

1.由于本干式喷房不依靠水进行漆雾处理，因此，无需进行废水处理。

2.本干式喷房的废气可以经过回收处理后再利用，其废气排量可以降低至传统水幕式干式喷房的50％及以下，因此，可以减轻后段的废气处理系统的负担，进而降低废气处理的成本；另外，由于回收利用的气体输入喷漆室1后，可以减少维持喷漆室1内气压所需的新风量，因此，干式喷房的运行成本得到进一步降低。

3.由于经过回风系统时，废气中大量的漆雾已被回风系统中的第一过滤装置3、第二过滤装置5去除，因此，本干式喷房排出的废气进入后段的除漆系统时，废气带入除漆系统内的漆雾很少，可以减轻除漆系统中设备的负担，延长设备的保养周期，降低保养频率。

4.本干式喷房通过采用第一过滤装置3、造粒装置4和第二过滤装置5结合的方式，可以将废气中绝大部分的漆雾过滤，提高了废气的洁净度和可回收利用性；另外，采用具有用于沉降大颗粒漆雾的通道31的第一过滤装置3、具有文丘里管的造粒装置4和具有分离塔51的第二过滤装置5结合的方式，在确保回风系统的过滤效果的同时，提高其结构布置的合理性，可以节约回风系统的体积，进而节省其安装空间。

具体的，结合图2和图3所示，本实施例中的喷漆室1大体上可以呈长方体结构。喷漆室1包括用于放置工件的工件通道11、用于供人员站立或放置自动喷枪的容纳区12，工件通道11设置在靠近挡漆单元13的一侧，容纳区12设置在远离挡漆单元13的一侧。也就说，本实施例中的喷房既可以是人工操作喷漆，也可以是自动喷枪喷漆，当人员或自动喷枪位于容纳区12内，面向工件通道11对工件进行喷涂时，大部分的溢喷漆雾可以直接被挡漆单元13拦下。工件通道11可以沿入料方向贯穿喷漆室1的两侧。工件通道11内可以设有用于输送工件的输送链(图中未示出)，在输送链的作用下，工件可以自喷漆室1的一侧直接穿入，待工件完成喷漆后便可自喷漆室1的另一侧穿出至下一工序中。工件通道11的底部设有用于接收溢出的漆雾的托盘14。当然，喷漆室1的结构也可以呈其他形状。在挡漆单元13的作用下，喷涂时，高达80％的溢喷漆雾(没有附着在工件表面的漆，俗称溢喷漆雾)可以沉降在托盘14上。剩余的溢喷漆雾可以随着废气进入回风系统中。托盘14可以采用金属材质或塑料材质制成，例如采用不锈钢或PP制成。

进一步的，如图1所示，气室2大体上设置在喷漆室1的上方，气室2的底部可以通过过滤棉7与喷漆室1连通，以确保自气室2内进入喷漆室1的气体中的杂质被过滤掉，另外，过滤棉7也使得气室2内的气体能均匀下降至喷漆室1内。较佳的，气室2可以分为相对独立的第一室体21和第二室体22。其中，第一室体21设置在容纳区12的上方，第一室体21内可以设有用于向喷漆室1内通入新风的空调风箱(图中未示出)，而第二室体22可以设置在工件通道11的上方，用于与回风系统连接，具体来说，风机6的输出端可以伸入第二室体22内，从而使得自回风系统内出来的净化后的废气经过第二室体22后再进入喷漆室1内。

采用上述方案，将气室2分为相对独立的第一室体21和第二室体22，且第一室体21设置在容纳区12的上方，第二室体22设置在工件通道11的上方。如此，第一室体21内的新风可以从容纳区12的正上方输入喷漆室1内，而第二室体22内的回风可以从工件通道11的正上方输入喷漆室1内，若有人员站立在容纳区12内工作时，可以很大程度上避免人员受到回风的影响。

具体的，如图4所示，第一过滤装置3包括用于供废气通过的通道31，该通道31的输入端与喷漆室1连通，通道31的输出端与造粒装置4连通。较佳的，废气进入通道31后，废气的流速可以发生变化，以提高通道31对废气中漆雾的过滤效果。更具体的来说，通道31的横截面积自通道31的入口311至出口312的方向增大，如此，废气进入第一过滤装置3内的通道31后其流速可以突然下降，且沿着通道31的入口311至出口312的方向，废气的流速可以减小，这样一来，可以延长废气在通道31中停留的时间，有利于废气中的大颗粒漆雾沉降在通道31的内壁上而后流向底部，实现了通道31对大颗粒漆雾的过滤。进一步的，通道31可以呈环绕状，或者也可以说，通道31可以呈蜗壳状，如此，可以在节约通道31的布置空间的同时，延长废气在通道31内的运动轨迹，进一步延长了废气在通道31中停留的时间，更有利于大颗粒漆雾沉降在通道31内。

采用上述方案，本实施例中的第一过滤装置3中可以通过改变废气的流速而非通过设置有滤材来实现废气中大颗粒漆雾的沉降，从而实现将大颗粒漆雾从废气中过滤。因此，本实施例中的第一过滤装置3可以节省了滤材等耗材。

具体的，如图1所示，造粒装置4包括文丘里管。换句话说，造粒装置4可以利用文丘里管流量计的原理，将快速经过其中的废气中的小颗粒漆雾挤压成较大颗粒的漆雾，从而使得废气中的小漆雾凝结起来以较大颗粒的状态存在，以便这些漆雾在后续的第二过滤装置5中得到过滤。较佳的，为了提高废气中小颗粒漆雾在文丘里管内的挤压程度，文丘里管入口处的风速可以大于第一过滤装置3的通道31出口312处的风速，但是文丘里管内的风速避免大到将沉降在通道31内壁上的大颗粒漆雾吸入文丘里管中。

具体的，如图1所示，第二过滤装置5包括分别与造粒装置4和喷漆室1连通的分离塔51以及设置在分离塔51下方的收集箱52。造粒后的废气经过第二过滤装置5时，废气中的大颗粒漆雾很容易在分离塔51内受到离心力作用而沉降至分离塔51下方的收集箱52内，实现废气与漆雾的再次分离。此时，经过二次分离后的废气内基本上不含有漆雾颗粒。采用上述方案，本实施例中的第二过滤装置5可以通过风力而非通过设置有滤材来实现造粒后的废气中大颗粒漆雾的沉降，从而实现将大颗粒漆雾从废气中过滤。因此，可以进一步节省了滤材等耗材。

具体的，如图1所示，风机6上还设有用于将一部分经过二次处理后的废气排入后段的除漆系统内的排气管道9。采用上述结构，有利于对进入喷漆室1内的废气量进行控制，可以避免喷漆室1内的废气浓度过高而对人员造成影响。

具体的，回风系统还可以包括第三过滤装置8。较佳的，第三过滤装置8包括过滤效率至少达到F5(对粒径介于1～5μm之间的颗粒灰尘及各种悬浮物的捕集效率介于40～50％之间)的过滤袋，第三过滤装置8可以设置在第二室体22内，且第三过滤装置8设置在过滤棉7的上方。第三过滤装置8用于对风机6输出的废气进行进一步过滤，以确保进入喷漆室1内的废气得到进一步净化。第三过滤装置8还可以包括压差计(图中未示出)，压差计可以用于监测过滤袋的更换时机，具体来说，过滤袋可以将第二室体22分隔成两个空间，一个空间用于接收来自回风系统的废气，另一个空间用于容纳经过过滤袋过滤后的废气，当两个空间的压差增大至一定值时，需要更换过滤袋，以确保进入喷漆室1的废气质量和效率。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。