阅读说明：本技术 一种冶金用渣液分离剂及其制备方法 (slag-liquid separating agent for metallurgy and preparation method thereof ) 是由 楚科奇 崔战涛 于 2019-10-24 设计创作，主要内容包括：本发明涉及冶金辅助分离剂技术领域,具体公开了一种冶金用渣液分离剂,它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：电熔镁砂粉：粒度3-1mm,22-36%；粒度1-0mm,10-15%；粒度<0.074mm,15-40%；碳化硅粉：粒度1-0mm,6-8%；粒度<0.074mm,9-18%；氧化铝超细粉：粒度<0.001mm,2-6%；板状刚玉粉：粒度<0.005mm,2-6%；外加高效分散剂：0.08-0.2%。本发明的优点是该渣液分离剂附着力强,反弹性低,耐火度高,在盛装高温铁水状态下呈非烧结状态,因为没有粘渣和挂渣,使得铁水包和球化包可连续使用,对节能降耗和提高生产效率起到了很大作用。(The invention relates to the technical field of metallurgical auxiliary separating agents, and particularly discloses slag-liquid separating agents for metallurgy, which are prepared from fused magnesia, silicon carbide, aluminum oxide ultrafine powder, plate-shaped corundum powder and an efficient dispersant according to the following percentage, wherein the fused magnesia powder is 3-1mm and 22-36% in particle size, 1-0mm and 10-15% in particle size, 0.074mm and 15-40% in particle size, silicon carbide powder is 1-0mm and 6-8% in particle size, 0.074mm and 9-18% in particle size, the aluminum oxide ultrafine powder is 0.001mm and 2-6% in particle size, the plate-shaped corundum powder is 0.005mm and 2-6% in particle size, and the efficient dispersant is 0.08-0.2% in addition.)

一种冶金用渣液分离剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及冶金辅助分离剂技术领域，尤其涉及到一种冶金用渣液分离剂及其制备方法。

背景技术

铁水包和球化包是冶金工业的重要器件，起着存储、转运铁水等的重要作用，炼铁和铸造的过程中，铁水、钢水等会对铁水包和球化包等设备耐火材料产生侵蚀和粘渣，影响铁水包和球化包的使用寿命，同时不能连续使用，影响生产效率。粘渣后不易清理，而且还会影响生产效率，产品的质量和金属收得率。但是目前没有更有效的辅助材料能缓解上述情况。

发明内容

本发明的目的是提供一种冶金用渣液分离剂及其制备方法，该渣液分离剂附着力强，反弹性低，耐火度高，在盛装高温铁水状态下呈非烧结状态，因为没有粘渣和挂渣，使得铁水包和球化包可连续使用，对节能降耗和提高生产效率起到了很大作用。

本发明采用的技术方案如下：一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 22-36%；

粒度1-0mm 10-15%；

粒度<0.074mm 15-40%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 6-8%；

粒度<0.074mm 9-18%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 2-6%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 2-6%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，所述高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.08-0.2%。

优选的，所述电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

优选的，所述碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

优选的，所述氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

优选的，所述冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合2-3min后备用即可。

优选的，所述电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加。

本发明的优点在于：本发明选择适合的原材料，采用科学的最紧密堆积密度的颗粒级配，，其中的渣液分离剂附着力强，反弹性低，耐火度高，在盛装高温铁水状态下呈非烧结状态，因为没有粘渣和挂渣，使得铁水包和球化包可连续使用，对节能降耗和提高生产效率起到了很大作用；渣液分离剂喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，一次4-5Kg/m2，可连续使用 5-10 次，不仅有抵抗渣的沾结和渗透功能，还具备保护耐火材料本体不脱落的作用，提高铁水包或球化包的使用寿命。

本发明产品渣液分离剂主要参数测定结果如下：

其中：

镁铝系耐火材料化学分析方法执行 GB/T5069-2015；

含碳、碳化硅、氮化物耐火材料化学分析方法执行 GB/T16555-2017 ；

体积密度的检测执行 YB/T5200-1993；

烧后线变化率的检测执行 GB/T5988-2007。

具体实施方式

下面对本发明一种冶金用渣液分离剂及其制备方法作进一步详细描述。

实施例1

一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 22%；

粒度1-0mm 12%；

粒度<0.074mm 40%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 6%；

粒度<0.074mm 11%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 3%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 6%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.2%。

其中，所述电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

其中，碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

其中，氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

其中，冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合3min后备用即可。

其中，电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加。

实施例2

一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 26%；

粒度1-0mm 15%；

粒度<0.074mm 30%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 8%；

粒度<0.074mm 9%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 6%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 6%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.1%。

其中，电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

其中，碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

其中，氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

其中，冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合3min后备用即可。

其中，电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加

实施例3

一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 29%；

粒度1-0mm 10%；

粒度<0.074mm 31%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 8%；

粒度<0.074mm 15%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 5%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 2%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.2%。

其中，所述电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

其中，碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

其中，氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

其中，冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合3min后备用即可。

其中，电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加。

实施例4

一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 32%；

粒度1-0mm 14%；

粒度<0.074mm 26%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 7%；

粒度<0.074mm 12%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 4%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 5%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.08%。

其中，电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

其中，碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

其中，氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

其中，冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合2min后备用即可。

优选的，所述电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加。

实施例5

一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 34%；

粒度1-0mm 13%；

粒度<0.074mm 20%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 8%；

粒度<0.074mm 18%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 3%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 4%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.2%。

其中，电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

其中，碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

其中，氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

其中，冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合3min后备用即可。

其中，电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加。

实施例6

一种冶金用渣液分离剂，它由电熔镁砂、碳化硅、氧化铝超细粉、板状刚玉粉、高效分散剂按如下百分比配置而成：

电熔镁砂粉：粒度3-1mm 36%；

粒度1-0mm 11%；

粒度<0.074mm 15%；

碳化硅粉：粒度1-0mm 8%；

粒度<0.074mm 18%；

氧化铝超细粉：粒度<0.001mm 6%；

板状刚玉粉：粒度<0.005mm 6%；

以上组分重量百分含量之和为100%，

此外添加高效分散剂，高效分散剂的加入量为上述组分总重量的0.2%。

其中，电熔镁砂粉中MgO不低于98%，SiO₂不高于0.6%，CaO不高于1.2%，Fe₂O₃ 不高于0.6%，Al₂O₃ 不高于0.2%。

其中，碳化硅粉中SiC不低于 98%，Fe₂O₃ 不高于1.0%。

其中，氧化铝超细粉中Al₂O₃ 不低于99.5%，Fe₂O₃ 不高于0.2%。

其中，冶金用渣液分离剂在使用时，将其喷涂在铁水包或球化包的耐火材料衬体上，喷涂量为4-5Kg/m²。

一种冶金用渣液分离剂的制备方法，将高效分散剂、电熔镁砂粉、碳化硅粉、氧化铝超细粉、板状刚玉粉依次按照上述的比例加入到强制式搅拌机中混合3min后备用即可。

其中，电熔镁砂粉、碳化硅粉在加入的过程中均按照粒度从大到小的顺序添加。

抽取实施例1、2、3、4、5、6中的产品检测物理和化学指标，性能表现较优，具体如表1测定结果：

表1

其中：

镁铝系耐火材料化学分析方法执行 GB/T5069-2015；

含碳、碳化硅、氮化物耐火材料化学分析方法执行 GB/T16555-2017；

体积密度的检测执行 YB/T5200-1993；

烧后线变化率的检测执行 GB/T5988-2007。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。