阅读说明：本技术 富集氢气的喷气燃料加氢方法 (Hydrogenation method of jet fuel rich in hydrogen ) 是由 张锐 习远兵 李善清 丁石 刘锋 鞠雪艳 于 2018-06-29 设计创作，主要内容包括：本公开涉及一种富集氢气的喷气燃料加氢方法,该方法包括：将常一线抽出煤油与含氢气体混合后送入加氢反应器中与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应,将所得产物进行产品分离,得到提浓氢气和精制航煤产物；所述含氢气体的氢气含量为40～85体积％。该方法能够有效降低装置的能耗和投资,既能生产合格的精制航煤产品,同时可在不增加设备投资和操作费用的条件下将低浓度氢气提浓。(The present disclosure relates to a hydrogen enriched jet fuel hydrogenation process, comprising: mixing kerosene extracted from the first line with hydrogen-containing gas, then sending the mixture into a hydrogenation reactor to contact with a hydrofining catalyst for hydrofining reaction, and carrying out product separation on the obtained product to obtain concentrated hydrogen and a refined aviation kerosene product; the hydrogen content of the hydrogen-containing gas is 40 to 85 vol%. The method can effectively reduce the energy consumption and investment of the device, can produce qualified refined aviation kerosene products, and can concentrate low-concentration hydrogen under the condition of not increasing the equipment investment and the operation cost.)

富集氢气的喷气燃料加氢方法

技术领域

本公开涉及一种富集氢气的喷气燃料加氢方法。

背景技术

当前我国航空运输业保持快速发展，年航煤消费量超过两千万吨，从国家能源战略安全考虑，应重视航煤技术的开发。目前喷气燃料(又称航空煤油，简称航煤)主要来自常压蒸馏装置的常一线馏分。直馏喷气燃料馏分的主要质量问题是硫醇超标，酸值及颜色需要改善。目前航煤馏分精制过程中广泛应用的是滴流床喷气燃料加氢精制技术，该技术在温度230℃～300℃、压力0.7～1.6MPa、空速2～5h^-1、氢油体积比30～100(v/v)的缓和工艺条件下进行加氢处理，主要是将直馏航煤馏分中高硫醇降低至小于20μg/g，同时油品的酸值和颜色也得到改善。

炼油厂的加氢装置如加氢精制、加氢裂化和催化重整等工艺装置在生产过程中都会排放出含有氢气的气体，其中，氢气浓度为40％～80％的氢气的排放量少则100Nm³/h，多则100000Nm³/h。低浓度的氢气需要经过富集或提浓后再进行使用。工业上主要采用变压吸附和膜分离进行提纯/富集氢气。变压吸附净化法利用变压吸附过程代替化学吸收净化法中的低温变换、脱二氧化碳和甲烷化等三个工序，不仅简化了流程，而且所得到的氢气纯度可以高达99％以上；膜分离技术主要是利用高分子中空纤维管状薄膜对不同分子具有不同渗透率的原理，对气体进行提浓净化。两者针对不同工况所得到的氢气可以很好的进行提纯，但是投资较高。

常压蒸馏塔的常一线经过抽出后直接或进入中间储罐后作为原料进入下游喷气燃料加氢装置，加氢装置一般设置新氢压缩机和/或循环氢压缩机以及反应器加热炉。这样不仅装置设备投资高、操作费用高，并且装置能耗和操作成本高。

CN201210357221.5公开了一种航空煤油液相加氢精制方法，该方法将氢气通过具有纳米尺寸的通孔注入煤油中，不借助于稀释剂或循环油，属于一种溶解氢设备。并且该方法仅是提供了仅够反应需要的氢气，没有提浓氢气的效果。

CN20130540398.3公开了一种直馏煤油加氢方法，该方法是将常压蒸馏塔的煤油侧线直接抽出后，与氢气在静态混合器内混合后进入液相加氢反应器内，从而进行加氢精制反应。该方法主要是进行煤油的加氢脱硫醇、脱色反应，只是一种低氢耗、低能耗的加氢工艺，没有富集氢气的效果。

《化工科技》2003,11(3)P29～31公开了一种直馏航煤低压加氢技术，其主要目的是脱出硫醇、改善颜色及酸值等性质。

《石油炼制与化工》，2001,32(1)P12～15，提到的RHSS技术是石油化工科学研究院于1999年开发，采用专用的临氢脱硫醇催化剂，工艺条件缓和，主要用于直馏航煤馏分的脱硫醇、脱酸、脱硫、脱氮和改善产品的颜色，适当提高产品的烟点，该工艺过程氢耗低，产品基本上保持直馏馏分的特点。RHSS技术没有涉及到氢气富集的适用情况和对工艺条件优化。

发明内容

本公开针对目前炼油厂低浓度氢气提浓技术操作复杂、成本高及喷气燃料加氢精制装置设备投资高的缺陷，提供一种富集氢气的喷气燃料加氢方法。

为了实现上述目的，本公开提供一种富集氢气的喷气燃料加氢方法，该方法包括：

将常一线抽出煤油与含氢气体混合后送入加氢反应器中与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，将所得产物进行产品分离，得到提浓氢气和精制航煤产物；所述含氢气体的氢气含量为40～85体积％。

可选地，所述方法还包括：先将所述常一线抽出煤油与所述含氢气体送入混氢器进行充分混合后再送入所述加氢反应器中。

可选地，所述加氢反应器为上流式加氢反应器。

可选地，所述加氢反应器内设置有气液接触强化组件，所述气液接触强化组件为冷氢箱、混氢器、泡罩塔盘或多孔介质，或者它们中的两种或三种的组合。

可选地，所述含氢气体的氢气含量为40～80体积％。

可选地，所述含氢气体来自于加氢精制装置、加氢裂化装置和催化重整装置中的至少一种。

可选地，所述加氢精制催化剂包括载体和负责在所述载体上的活性金属组分，所述载体为无机氧化物，所述活性金属组分为VIB族金属和/或Ⅷ族金属。

可选地，所述加氢精制催化剂的制备步骤包括：

(1)采用第一浸渍液浸渍载体，然后干燥、焙烧，得到半成品催化剂，所述焙烧条件使得以所述半成品催化剂的总量为基准，所述半成品催化剂中炭含量为0.03-0.5重量％；

(2)采用第二浸渍液浸渍步骤(1)得到的所述半成品催化剂，然后干燥且不焙烧；

其中，所述第一浸渍液为含有活性金属组分的水溶性化合物以及第一有机络合剂的酸性水溶液，所述第二浸渍液为含有第二有机络合剂的碱性水溶液；

进一步优选地，所述第一有机络合剂为选自C2-C7的脂肪酸中的至少一种；所述第二有机络合剂为选自C2-C7的有机胺和C2-C7的有机铵盐中的至少一种；所述第一有机络合剂和第二有机络合剂的摩尔比为1：(0.25-4)。

可选地，所述常一线抽出煤油的馏程为140～260℃。

可选地，所述加氢精制反应的条件包括：反应温度为200～300℃，优选为220～260℃；反应压力1.0～4.0MPa，优选为2.0～4.0MPa；液时体积空速为0.5～10.0h^-1，优选为3.0～6.0h^-1；氢油体积比为40～300Nm³/m³，优选为50～200Nm³/m³。

可选地，该方法还包括：将所述常一线抽出煤油换热至200～260℃后，再与所述含氢气体混合。

可选地，所述方法还包括：将所述提浓氢气作为补充氢气用于加氢精制工艺和/或加氢裂化工艺。

通过上述技术方案，本公开将来自原油常压蒸馏塔的常一线抽出煤油与低浓度氢气混合进行加氢精制反应，能够充分利用常压塔的热量，此外，还取消了常规喷气燃料加氢装置中的循环氢系统，有效降低了装置的能耗和投资，既能生产合格的精制航煤产品，同时可在不增加设备投资和操作费用的条件下将低浓度氢气提浓，所得提浓氢气可以进一步利用，是一种先进的、集成的、低能耗、高效率的加氢工艺。

本公开的其他特征和优点将在随后的

具体实施方式

部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开提供的方法的流程示意图。

附图标记说明

1 常压蒸馏塔 2 常一线抽出煤油

3 混氢器 4 混氢反应物流

5 含氢气体 6 加氢反应器

7 气液接触强化组件 8 加氢反应产物

9 分离器 10 液相馏分

11 提浓氢气 12 分馏塔

13 塔顶气体 14 精制航煤产物

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指装置在工作状态下的上和下。

本公开提供一种富集氢气的喷气燃料加氢方法，该方法包括：将常一线抽出煤油与含氢气体混合后送入加氢反应器中与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，将所得产物进行产品分离，得到提浓氢气和精制航煤产物；所述含氢气体的氢气含量为40～85体积％。

根据本公开，喷气燃料加氢精制反应的条件比较缓和，一般在220～280℃下就可以满足反应温度的需要。本公开以来自常压蒸馏塔的常一线抽出煤油为原料，能够充分利用常压塔的热量，从而降低装置的能耗。本公开中，所述常一线抽出煤油的馏程一般为140～260℃，馏出的温度可以为180～240℃。进一步地，在需要的情况下，该方法还可以包括：将所述常一线抽出煤油换热至200～260℃后，再与所述含氢气体混合；这样，经换热后的常一线抽出煤油即可满足加氢精制反应的进料温度需求。

根据本公开，所述含氢气体可以来自于加氢精制装置、加氢裂化装置和催化重整装置等，这些装置生产的含氢气体的氢气含量较低，一般还包括C1～C4的烃类等，特别适用于本公开的方法以对氢气进行富集。为了进一步获得理想的氢气提浓效果，所述含氢气体的氢气含量可以为40～80体积％。

根据本公开，为了进一步提高精制航煤产物的质量并获得理想的氢气提浓效果，所述方法还可以包括：先将所述常一线抽出煤油与所述含氢气体送入混氢器进行充分混合后再送入所述加氢反应器中。这样，常一线抽出煤油与含氢气体在所述混氢器中进行预混，能够使含氢气体更好地分散于常一线抽出煤油中，相比于将二者直接送入加氢反应器具有更优异的反应效果。所述混氢器可以为市售的常规种类，例如湖南长岭石化科技开发有限公司公司生产的型号为FITS型混氢器。

在本公开的一种优选实施方式中，所述加氢反应器为上流式加氢反应器。采用这种加氢反应器时，反应物流的气、液两相自下而上流过催化剂床层，减小含氢气体在反应器内局部积累的可能性，从而进一步优化含氢气体在液相物流中的分布均匀性，提高反应效果。同时，采用上流式加氢反应器时，所述含氢气体可以为一次通过流程，省去了常规加氢处理过程中必须的氢气循环压缩系统。

进一步地，所述加氢反应器内可以设置有气液接触强化组件，以提高气液两相的接触面，使其相互强烈混合，从而获得理想的氢气提浓效果。所述气液接触强化组件可以为能够实现上述目的的常用组件，例如可以为冷氢箱、混氢器、泡罩塔盘或多孔介质，或者它们中的两种或三种的组合。所述气液接触强化组件的设置位置没有特殊的要求，可以设置在所述加氢反应器的任意位置，优选设置在沿反应物流流动方向的催化剂床层总高度的1/2至2/3处。

根据本公开，所述加氢精制反应的条件可以为常规的，例如，所述加氢精制反应的条件可以包括：反应温度为200～300℃，优选为220～260℃；反应压力1.0～4.0MPa，优选为2.0～4.0MPa；液时体积空速为0.5～10.0h^-1，优选为3.0～6.0h^-1；氢油体积比(含氢气体与常一线抽出煤油的体积比)为40～300Nm³/m³，优选为50～200Nm³/m³。

根据本公开，将所得产物进行产品分离的步骤为本领域常规的，例如可以为：将所得产物先进行气液分离，分离出的气体即为所述提浓氢气；再将液相馏分送入分馏塔进行分馏，脱出杂质(如硫化氢)及小分子烃类，在分馏塔塔底得到精制航煤产产物。

采用本公开的方法能够对炼厂加氢精制等装置产出的低浓度含氢气体进行富集，所得提浓氢气的氢气含量在80～95体积％，可以进一步利用，因此，该方法还可以包括：将所述提浓氢气作为补充氢气用于加氢精制工艺和/或加氢裂化工艺。

根据本公开，所述加氢精制催化剂可以为本领域技术人员熟知的任意常规种类，例如，所述加氢精制催化剂可以包括载体和负责在所述载体上的活性金属组分，所述载体可以为无机氧化物(如氧化铝、氧化硅、氧化硅-氧化铝等)，所述活性金属组分可以为VIB族金属(如钼和/或钨)和/或Ⅷ族金属(如钴和/或镍)，例如可以为石油化工科学研究院研制开发的型号为RSS-1A、RSS-2等的加氢精制催化剂。

根据本公开，使用常规加氢精制催化剂即可实现本公开的目的，但是本公开的发明人在研究中发现，采用特定方法制得的加氢精制催化剂具有较高的活性，将特别有利于提高精制航煤产物的质量，并获得更好的氢气提浓效果。

因此，在本公开的一种优选实施方式中，所述加氢精制催化剂的制备步骤包括：

(1)采用第一浸渍液浸渍载体，然后干燥、焙烧，得到半成品催化剂，所述焙烧条件使得以所述半成品催化剂的总量为基准，所述半成品催化剂中炭含量为0.03-0.5重量％；

(2)采用第二浸渍液浸渍步骤(1)得到的所述半成品催化剂，然后干燥且不焙烧。

其中，所述第一浸渍液为含有活性金属组分的水溶性化合物以及第一有机络合剂的酸性水溶液，所述第二浸渍液为含有第二有机络合剂的碱性水溶液。

其中，优选地，步骤(1)所述焙烧条件使得以半成品催化剂的总量为基准，半成品催化剂中炭含量为0.04-0.4重量％；进一步优选的，步骤(1)所述焙烧条件使得以半成品催化剂的总量为基准，半成品催化剂中炭含量为0.05-0.35重量％。可以通过控制焙烧条件中的焙烧温度和含氧气体的通入速率来获得上述炭含量，所述含氧气体可以为各种氧气含量不低于20体积％的气体，如空气、氧气以及它们的混合气体中的一种或多种。相对于每克载体，所述含氧气体的通入速率为不低于0.2升/小时。所述含氧气体的通入，一方面满足燃烧的条件，使得活性金属组分的水溶性化合物转化为氧化物，使有机络合剂转化为炭；另一方面也能将燃烧形成的二氧化碳和水以及其他成分排放出去，以避免沉积在催化剂上造成对活性相的空位阻碍。优选情况下，相对于每克载体，含氧气体的通入速率为0.2-20升/小时，更优选为0.3-10升/小时。

进一步地，步骤(1)所述焙烧的温度为350-500℃，优选为360-450℃，焙烧的时间为0.5-8h，优选为1-6h。控制焙烧温度在上述范围内即可保证有机络合剂能以上述含量范围将炭形成于载体上，得到半成品催化剂。

其中，所述第一有机络合剂与以金属元素计的所述活性金属组分的水溶性化合物的摩尔比可以为(0.03-2)：1，优选为(0.08-1.5):1。

其中，所述第一有机络合剂和第二有机络合剂的摩尔比可以为1：(0.25-4)，优选为1：(0.5-2)。

其中，所述第一有机络合剂和第二有机络合剂可以相同，也可以不同。为了进一步获得具有更高活性的加氢精制催化剂，优选地，所述第一有机络合剂为选自有机酸中的至少一种，更优选地，所述第一有机络合剂为选自C2-C7的脂肪酸中的至少一种；所述第二有机络合剂为选自有机胺、有机铵盐中的至少一种，更优选地，所述第二有机络合剂选自C2-C7的有机胺和C2-C7的有机铵盐中的至少一种。

其中，所述干燥的条件没有特别的限定，步骤(1)和步骤(2)中所述干燥条件可以相同，也可以不同。优选地，步骤(1)所述干燥温度为100-250℃，时间为1-12h；步骤(2)所述干燥温度为100-200℃，时间为1-12h。

其中，所述加氢金属活性组分的水溶性化合物可以是各种溶解度满足负载要求或者在助溶剂的存在下能够在水中形成溶解度满足要求的加氢金属活性组分的水溶性化合物，例如可以是硝酸盐、氯化物、硫酸盐、碳酸盐中的一种或多种，优选为硝酸盐。以金属元素计，加氢金属活性组分的水溶性化合物的浓度可以为0.2-8mol/L，优选为0.2-5mol/L，更进一步优选为0.2-2mol/L。此处的浓度为各种加氢金属活性组分的水溶性化合物各自的浓度，而非总浓度。

其中，所述加氢金属活性组分的用量使得，以加氢精制催化剂的总量为基准，以氧化物计，加氢金属活性组分的含量为5-60重量％，优选为10-40重量％。

其中，所述加氢金属活性组分至少一种选自第VIB族金属元素、至少一种选自第VIII族金属元素；以加氢精制催化剂的总量为基准，以氧化物计，第VIB族金属元素的含量为4-50重量％，优选为8-35重量％，第VIII族金属元素的含量为1-10重量％，优选为2-5重量％。进一步地，所述第VIB族金属元素优选为钼和/或钨；所述第VIII族金属元素优选为钴和/或镍。

进一步地，第VIB族金属元素的水溶性化合物可以为选自钼酸铵、仲钼酸铵、偏钨酸铵、氧化钼和氧化钨中的一种或多种。第VIII族金属元素的水溶性化合物可以选自但不限于硝酸镍、硫酸镍、醋酸镍、碱式碳酸镍、硝酸钴、硫酸钴、醋酸钴、碱式碳酸钴、氯化钴和氯化镍中的一种或多种。

其中，所述第一浸渍液为酸性水溶液，如pH值为2-6，优选pH值为3-5；所述第二浸渍液为碱性水溶液，如pH值为7-14，优选为8-11。对于加入活性金属组分的水溶性化合物和第一有机络合剂(或是加入第二有机络合剂)之后的水溶液，若酸碱性不符合要求，可用通过常用方法调节水溶液的酸碱性，如加入酸性物质或碱性物质，具体的，例如，可以加入适量盐酸、磷酸等酸性化合物得到酸性水溶液，加入适量氨水、尿素、纯碱、碳酸氢铵、氢氧化钠等碱性化合物得到碱性水溶液。

其中，所述浸渍可以为等体积浸渍，也可以为过饱和浸渍。所述浸渍的温度没有特别限定，可以是浸渍液所能达到的各种温度；浸渍的时间也没有特别限定，只要能负载上所需量的所需组分即可，例如：浸渍的温度可以为15-60℃，浸渍时间可以为0.5-5小时。

其中，所述载体可以为本领域常用的各种成型的多孔载体。优选地，所述载体为成型的无机耐热氧化物。其中，术语“无机耐热氧化物”是指在氧气或含氧气氛中，分解温度不低于300℃(例如：分解温度为300-1000℃)的无机含氧化合物。所述成型的多孔载体可以由一种无机耐热氧化物形成，也可以由两种以上无机耐热氧化物形成。具体地，所述无机耐热氧化物例如可以选自氧化铝、氧化硅、氧化铝-氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化硅-氧化镁、氧化硅-氧化锆、氧化硅-氧化钍、氧化硅-氧化铍、氧化硅-氧化钛、氧化硅-氧化锆、氧化钛-氧化锆、氧化硅-氧化铝-氧化钍、氧化硅-氧化铝-氧化钛、氧化硅-氧化铝-氧化镁和氧化硅-氧化铝-氧化锆中的一种或多种。优选地，所述载体包括氧化铝和大孔分子筛(即氧化铝-大孔分子筛)，其中氧化铝进一步优选为一种水合氧化铝(氢氧化铝)胶体复合物焙烧后得到的氧化铝。

采用上述步骤制备的加氢精制催化剂在使用之前，通常优选在氢气存在下，于140-370℃的温度下用硫、硫化氢或含硫原料进行预硫化，这种预硫化可在器外进行也可在器内原位硫化，将其转化为硫化物型。

下面结合图1简单介绍本公开的方法，以对本公开作进一步地说明，但并不因此而限制本公开。

如图1所示，由常压蒸馏塔1抽出的常一线抽出煤油后2(可以经过换热后)与含氢气体5在混氢器3进行充分混合，混合后的混氢反应物流4被输送至加氢反应器6底部，自下而上经过加氢精制催化剂床层。加氢反应器6内可设置气液接触强化组件7，改善油品中的氢气分布，同时更有效地提浓氢气。加氢反应产物8从加氢反应器6顶部流出后进入分离器9进行气液分离，分离得到的气体即为提浓氢气11，其可作为其他加氢装置的补充氢气或PSA装置的氢源。分离器9底部流出的液相馏分10进入分馏塔12进行精馏，脱出硫化氢及C1～C4的烃类(即塔顶气13体)，在塔底得到精制航煤产物14。

下面的实施例将对本公开予以进一步的说明，但并不因此而限制本公开。

实施例中所用的常一线抽出煤油的性质见表1。

表1

项目	常一线抽出煤油
		密度(20℃)/g.cm<sup>-3</sup>	0.8074
总硫含量/μg/g	1500
		硫醇硫含量/μg/g	108
馏程(ASTM D-86)，℃	161～251

制备例

称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3毫米的蝶形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得氧化铝载体Z1。

分别称取40克三氧化钼、21克碱式碳酸镍、13克磷酸、30克柠檬酸放入140克去离子水中，加热搅拌溶解得到第一浸渍液，测得pH为4.0。采用饱和浸渍法用上述第一浸渍液浸渍200克氧化铝载体Z1，浸渍时间为2小时，然后，在150℃干燥2小时，接着将其在通入空气流的状态下进行焙烧，焙烧温度为360℃，时间为3小时，相对于每克载体，空气通入速率为10升/小时，得到半成品催化剂Z1-S1，Z1-S1的炭含量为0.35重量％。

将10克乙二胺放入150克去离子水中，加入适量氨水调节溶液pH值为10.5，搅拌得到第二浸渍液，采用饱和浸渍法用上述第二浸渍液浸渍Z1-S1，浸渍时间为2小时，然后，在150℃干燥3个小时，得到催化剂S1。催化剂S1中，以S1的总量为基准，以氧化物计，MoO₃含量为15.2重量％，NiO含量为3.9重量％，P₂O₅含量为2.9重量％。

制备对比例1

按照制备例1的方法制备加氢精制催化剂，区别在于，将制备例所制得催化剂S1在400℃焙烧3小时，得到催化剂D1。催化剂D1中，以D1的总量为基准，以氧化物计，MoO₃含量为15.1重量％，NiO含量为3.8重量％，P₂O₅含量为2.8重量％。

制备对比例2

按照制备例1的方法制备加氢精制催化剂，区别在于，第一浸渍液中不含柠檬酸，第二浸渍液中不含乙二胺，制备得到催化剂D2。催化剂D2中，以D1的总量为基准，以氧化物计，MoO₃含量为15.2重量％，NiO含量为3.8重量％，P₂O₅含量为2.9重量％。

实施例1

参照图1所示的流程，常一线抽出煤油后换热至240℃后送入混氢器(湖南长岭石化科技开发有限公司公司生产，型号为FITS)，与来自柴油加氢精制装置排放的含氢气体在混氢器进行充分混合，混合后的物流被输送至上游式加氢反应器。反应器装填有加氢精制催化剂S1，并且在催化剂床层之间设置有气液接触强化组件混氢箱。反应产物经产品分离后得到提浓氢气和精制航煤产物。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

对比例1

按照实施例1的方法生产精制航煤产品，区别在于，采用氢气浓度为86体积％的氢气替换实施例1中的含氢气体。加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例2

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，所用的含氢气体来自氢气官网，主要为催化重整装置的氢气。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例3

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，所用的含氢气体来自渣油加氢装置。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例4

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，加氢反应器中装填的催化剂为制备对比例1制备的催化剂D1。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例5

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，加氢反应器中装填的催化剂为制备对比例2制备的催化剂D2。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例6

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，加氢反应器中装填的催化剂为石油化工科学研究院研发的RSS-2型催化剂(Ni-Mo体系航煤加氢精制催化剂)。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例7

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，将实施例1中的上游式加氢反应器更换为下游式加氢反应器。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

实施例8

按照实施例1的方法生产提浓氢气和精制航煤产品，区别在于，不设置混氢器，即将常一线抽出煤油和含氢气体直接送入加氢反应器，同时在加氢反应器中不设置气液接触强化组件。含氢气体的初始组成、加氢反应条件、所得到的产品性质及提浓氢气组成见表2。

表2

由表3可见，采用本公开的方法能够制备得到满足3#喷气燃料质量标准(标准号为GB 6537-2006)的精制航煤产物，且具有显著的氢气提浓效果。进一步地，由实施例1、3和实施例2的对比可见，当含氢气体的氢气含量为40～80体积％时，能够进一步提高氢气提浓效果。由实施例1和实施例4-6的对比可见，采用特殊方法制备的加氢精制催化剂，能够进一步提高精制航煤产品的质量并获得更好的氢气提浓效果。由实施例1和实施例7-8的对比可见，采用上游式加氢反应器，或设置混氢器和气液接触强化组件，均能够进一步提高精制航煤产品的质量并获得更好的氢气提浓效果。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。