具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提供如下实施例

实施例1

本发明实施例提供了一种新型自动分板机，如图1-图3所示，包括架体1、安装板2、定位轨道3和切割装置，所述架体1的上端固定连接有安装板2，所述安装板2的上端设有：定位轨道3和其上连接的切割装置，所述定位轨道3用于放置PCB板，所述切割装置包括动力装置、主动切割装置和从动切割装置，所述主动切割装置包括主动切割罩6，所述主动切割罩6内部转动设有若干主动刀片603且若干主动刀片603的间距和数量可调，所述从动切割装置包括从动切割罩5，所述从动切割罩5内部转动设有若干从动刀片503且若干从动刀片503的间距和数量可调，所述主动切割罩6设置在从动切割罩5的下方、且上下连通，所述主动刀片603和从动刀片503对应设置，所述动力装置用于驱动所述若干主动刀片603转动；

所述主动刀片603和从动刀片503之间无缝衔接，所述若干主动刀片603、所述若干从动刀片503的间距设计与PCB板上V割槽间距设计完全相同；

所述切割装置和定位轨道3沿所述安装板2上端的左右水平方向分布，所述主动切割罩6的左右两端贯通设有传送腔604，所述传送腔604的右端与所述定位轨道3的左端配合，所述定位轨道3上的PCB板与所述主动刀片603接触，所述主动刀片603转动过程中带动所述定位轨道3上的PCB板沿着所述传送腔604的水平方向移动，所述定位轨道3上的PCB板带动从动刀片503转动，所述定位轨道3上的PCB板从所述传送腔604的左端传送出。

上述技术方案的有益效果为：

架体1对自动分板机起到安全保护和支撑作用，通过动力装置带动安装块一602旋转，从而带动主动刀片603旋转，主动刀片603旋转后，通过定位轨道3推入的带V割槽的PCB板接触到主动刀片603，主动刀片603旋转时自动将PCB板往传送腔604里拉动，同时，从动刀片503会跟着PCB板的V割槽与主动刀片603同时旋转起来，将PCB板进行切割处理，从传送腔604的左端出来时，PCB板已完成切割；

通过设置定位轨道3对连板PCBA不好定位V割槽可以进行精准定位，避免分板过程中连板PCBA偏位导致PCB板报废；通过主动刀片603旋转时自动将PCB板往里拉动，相对于传统手工定位PCB板，自动分板机无需近距离接触刀片，大大降低分板过程中的安全隐患；通过设置若干间距和数量可调的主动刀片603和从动刀片503，将传统的一把刀片对一条V割槽分一次的方式改善为多把刀片同时分板，一次性可将多连板分完，大大提升分板速度和分板效率，解决了每块连板为多连板，需分板多次才能完成一块连板的分板，生产效率低的技术问题。

实施例2

在上述实施例1的基础上，如图4所示，所述定位轨道3的内侧间隔均布设有若干卡槽302，所述定位轨道3前侧设置的轨道间隔均布设有若干通孔一303，所述通孔一303内部设有轴承304，所述定位轨道3与定位板7通过螺栓702可拆卸连接，所述定位轨道3上间隔均布设有定位孔301，所述定位板7上均布设有若干活动孔701，所述定位孔301与活动孔701通过所述螺栓702紧固连接。

上述技术方案的有益效果为：

通过设置定位板7可以对PCB板起到支撑作用，可根据PCB板的长度移动定位板7的位置，定位轨道3上的定位孔301和定位板7上的活动孔701通过螺栓702紧固连接，达到了定位板7与定位轨道3的可拆卸连接目的，方便调节定位板7的位置。

实施例3

在实施例1的基础上，如图3所示，所述架体1包括四个立柱101，所述四个立柱101分别设置在顶架102和底架103的顶角处之间，所述顶架102和底架103为四个型材依次连接构成的矩形框架，所述顶架102的上端固定连接有安装板2，所述底架103的下端顶角处分别设有支撑垫104。

上述技术方案的有益效果为：

立柱101用于将顶架102和底架103固定连接，设置底架103可以增强架体1的稳固性，设置支撑垫104可对架体1起到缓冲作用，防止自动分板机发生晃动导致连板PCBA偏位导致PCB板报废。

实施例4

在实施例1的基础上，如图3所示，所述主动切割罩6左右两侧的前后两端之间转动设有两个安装块一602，所述安装块一602上间隔均布设有若干主动刀片603，所述安装块一602与转动轴一601固定连接，所述转动轴一601与所述主动切割罩6转动连接且转动轴一601贯穿所述主动切割罩6的侧端与链轮一401固定连接，所述从动切割罩5左右两侧的前后两端之间转动设有两个安装块二502，所述安装块一602上间隔均布设有若干从动刀片503，所述安装块二502与转动轴二501与固定连接，所述转动轴二501与所述从动切割罩5转动连接，所述转动轴一601、所述转动轴二501沿所述安装板2上端的前后水平方向设置；

所述动力装置包括动力罩4，所述动力罩4内部设有所述链轮一401，所述链轮一401通过链条402与链轮二403连接，所述链轮二403与电机轴404固定连接，所述电机轴404与电机406固定连接，所述电机406与电机板405固定连接，所述电机板405固定设置在所述安装板2的下端，所述安装板2上开设有穿过所述链条402的开口。

上述技术方案的有益效果为：

在进行分板工作时，启动电机406，电机406带动电机轴404转动，电机轴404带动链轮二403转动，链轮二403通过链条402带动链轮一401转动，链轮一401带动转动轴一601转动，转动轴一601带动安装块一602转动，安装块一602带动主动刀片603转动，主动刀片603旋转后，通过定位轨道3推入的带V割槽的PCB板接触到主动刀片603，主动刀片603旋转时自动将PCB板往里拉动，同时，从动刀片503会跟着PCB板的V割槽与主动刀片603同时旋转起来，将PCB板进行切割处理。

实施例5

在实施例2的基础上，如图5所示，所述定位板7下端固定设有精密调节装置8，所述精密调节装置8包括：

固定块801：所述固定块801设置在所述定位板7的下端，所述固定块801的左侧中部设有连接块一802，所述连接块一802的左端中部设有凹槽一8021，所述连接块一802的前后两端转动设有转动杆812，所述转动杆812与螺纹块808转动连接，所述螺纹块808与螺纹杆807的螺纹段螺纹连接；

滑块803：所述滑块803与所述卡槽302滑动连接，所述滑块803内部转动设有固定轴804，所述固定轴804的前后两侧对称设有齿轮一805，所述齿轮一805穿过开口腔8031与齿轮二806啮合，所述齿轮二806与所述螺纹杆807的圆柱段固定连接，所述开口腔8031对称设置在所述滑块803的右端前后两侧；

连接块二809：所述连接块二809固定设置在所述滑块803的右端中部，所述滑块803的右端中部设有凹槽二8091，所述凹槽二8091内部固定设有导向块一810，所述导向块一810的前后两端转动设有所述螺纹杆807，所述导向块一810内部设有第一空腔8101，所述导向块一810的右端设有贯通口8102，所述第一空腔8101和贯通口8102左右连通，所述第一空腔8101的前后两侧之间滑动连接有连接块三811，所述连接块三811穿过所述贯通口8102与所述凹槽一8021固定连接；

操作块813：所述操作块813的后端设有凹槽三8131，所述操作块813的后端与所述轴承304连接，所述操作块813前端的直径大于所述通孔一303的直径，所述凹槽一8021与前侧的所述螺纹杆807的前端卡接，前侧的所述螺纹杆807的前端为矩形结构。

上述技术方案的有益效果为：

通过设置滑块803与卡槽302配合，使得与精密调节装置8固定连接的定位板7在与定位轨道3时安装时防止定位板7发生偏移，在对定位板7的位置进行微调时无需拆卸定位板7，通过松开螺栓702，然后将操作块813穿过轴承304使得凹槽三8131与螺纹杆807的前端卡接，通过设置轴承304方便操作块813插入且使得操作块813转动保持顺畅，转动操作块813带动前侧的螺纹杆807转动，前侧的螺纹杆807带动前侧的齿轮二806转动，前侧的齿轮二806带动前侧的齿轮一805转动，从而带动固定轴804转动，使得后侧的齿轮一805转动，进而带动后侧的齿轮二806转动，后侧的螺纹杆807开始转动，前后两侧的螺纹杆807转动带动前后两侧的螺纹块808相向移动，转动杆812转动，从而推动固定块801转动，连接块三811沿着第一空腔8101滑动连接对固定块801的移动起到导向作用，固定块801带动定位板7移动，使得活动孔701沿着定位孔301方向移动，最后通过螺栓702将定位板7和定位轨道3固定，通过设置精密调节装置8使得定位板7在调节位置的过程保持稳定，且调节过程方便操作，避免手工定位使得定位板7与定位轨道3的安装位置发生偏移。

实施例6

在实施例2的基础上，如图6所示，所述定位板7的上端固定设有导向装置9，所述导向装置9包括：

导向盖901：所述导向盖901的下端左右两侧对称设有磁块二906，所述导向盖901的上端中部设有通孔二902；

导向壳904：所述导向壳904的上端左右两侧对称设有凹槽四910，所述凹槽四910内部设有磁块二906，所述磁块二906与磁块一905对应设置且二者的磁极相反，所述导向壳904的上端中部设有安装槽907，所述安装槽907与通孔二902对应设置，所述安装槽907内部用于放置PCB板；

若干排气组件：所述若干排气组件间隔均布设置在所述安装槽907的下端，所述排气组件包括排气泵908，所述排气泵908设置在所述导向壳904的内部且与排气主管903连接，所述排气主管903一端与外界连通，所述排气主管903远离外界的一端与若干排气支管9083连通，所述排气支管9083与排气槽9082连通，所述排气槽9082与若干排气孔9081的下端连通，所述若干排气孔9081上端与所述安装槽907连通。

上述技术方案的有益效果为：

将待加工的PCB板放入安装槽907中，然后将导向盖901与导向壳904连接，磁块二906与磁块一905磁极相反，二者互相吸引方便导向盖901和导向壳904连接与拆卸，在待加工的PCB板放入安装槽907后，启动排气泵908，使得安装槽907内部PCB板下侧的空气经过排气支管9083和排气主管903从排气孔9081中排出，通过在导向盖901设置的通孔二902使得代加工的PCB板上侧的气压大于下侧的气压，避免PCB板在传输过程中发生晃动，保持PCB板的传输稳定性，从而提高自动分板机的加工精度。

实施例7

在实施例1的基础上，如图7所示，所述安装板2的下端固定连接有缓冲平衡装置，所述缓冲平衡装置包括：

T型块10：所述T型块10的水平端的上端与所述安装板2的下端固定连接，所述T型块10的内部固定设有导向块二1001，所述T型块10的竖直端在所述导向块二1001的左右两侧对称设有滑槽一1002，所述T型块10的水平端在所述导向块二1001的左右两侧对称设有滑槽二1003，所述导向块二1001的下侧前后贯通设有滑槽三1004，所述滑槽一1002和滑槽二1003连通且二者贯通所述T型块10的前后两端；

滑动块一11：所述滑动块一11滑动套设在所述导向块二1001上，所述滑动块一11的左右两端对称设有滑动轴二1202，所述滑动轴二1202与所述滑槽一1002滑动连接且滑动轴二1202的前后两侧转动连接有支铰杆一12，前后两侧的所述支铰杆一12远离所述滑动轴二1202的一端之间转动连接有滑动轴一1201，所述滑动轴一1201与所述滑槽二1003滑动连接；

两个支铰座13：所述两个支铰座13对称设置在所述滑动块一11的下端前后两侧，所述支铰座13与滑动轴三1401转动连接，所述滑动轴三1401的左右两侧对称设有支铰杆二14，所述支铰杆二14远离所述滑动轴三1401的一端与连接轴1402转动连接，所述滑动轴三1401与所述滑槽三1004滑动连接；

两个缓冲块一21，所述两个缓冲块一21对称设置在所述T型块10竖直端的前后两侧，所述缓冲块一21的上端左右两侧转动设有支铰杆三24，所述支铰杆三24与所述支铰杆二14通过所述连接轴1402转动连接，所述缓冲块一21的左右两侧对称设有伸缩杆22，所述伸缩杆22的固定端与底座20的上端滑动连接，所述伸缩杆22的活动端上套设有弹簧一23；

两个支铰杆四26，所述两个支铰杆四26分别与所述连接轴1402转动连接，所述支铰杆四26远离所述连接轴1402的一端固定连接有滚轮25，所述滚轮25与滑动块二17的倾斜端滚动连接，所述滑动块二17与滑杆16滑动连接，所述滑杆16固定设置在凹槽五1501内部，所述滑动块二17的下端和凹槽1501的下端之间固定设有弹簧二18且弹簧二18套设在所述滑杆16上，所述凹槽1501设置在缓冲块二15内部，所述缓冲块二15固定设置在前后两侧的所述缓冲块一21之间，所述缓冲块二15的下端固定连接有弹簧三19，所述弹簧三19与所述底座20固定连接，所述底座20与地面接触。

上述技术方案的有益效果为：

通过将T型块10与安装板2的下端固定，在自动分板机进行工作时发生左右晃动，使得T型块10发生左右晃动，T型块10发生晃动时沿着缓冲块一21转动，使得支铰杆一12转动，与支铰杆一12连接的滑动轴一1201沿着滑槽二1003滑动，与支铰杆一12连接的滑动轴二1202沿着滑槽一1002滑动，推动滑动块一11向上移动，使得支铰杆二14转动，支铰杆二14带动支铰杆三24转动，在支铰杆二14和支铰杆三24转动的过程中带动支铰杆四26转动，支铰杆四26转动过程带动滚轮25沿着滑动块二17的倾斜端滚动，从而带动滑动块二17上下移动，在弹簧二18的弹性作用下使得自动分板机进行工作时发生的左右晃动具有缓冲效果，在自动分板机进行工作时发生上下晃动，T型块10推动缓冲块一21上下移动，缓冲块一21带动伸缩杆22的活动端移动，缓冲块二15上下移动，滚轮25和滑动块二17的滚动连接对缓冲块二15的移动起到导向作用，通过缓冲块一21和缓冲块二15的上下移动，在弹簧一21和弹簧三19的弹性作用下使得自动分板机进行工作时发生的上下晃动具有缓冲效果，使得自动分板机的工作稳定进行，提高了分板效率。

实施例8

在实施例2的基础上，还包括：选取链条402的节数大于公式(1)计算出的链条402的理论节数；

其中，n为链条402的理论节数，X为链轮一401和链轮二403的中心距，J为链条402的预设节距，m₁为链轮一401的齿数，m₂为链轮二403的齿数，π为圆周率。

上述技术方案的有益效果为：

选取链条402的节数大于公式(1)计算出的链条402的理论节数，避免链条402的节数过小导致链条402与链轮一401和链轮二403之间传动不均匀性更明显，冲击力更大，减少了链条402的使用寿命。

实施例9

在实施例1的基础上，还包括：

速度传感器：所述速度传感器设置在所述定位轨道3上，用于检测在所述定位轨道3上PCB板被主动刀片603带动的传送速度；

转速传感器：所述转速传感器设置在所述安装块一602上，用于检测所述安装块一602的转动速度；

计时器：所述计时器设置在所述架体1上，用于检测所述主动刀片603未更换新的刀刃时的工作时间；

报警器：所述报警器设置在所述架体1上；

控制器：所述控制器与所述速度传感器、转速传感器、计时器和报警器电性连接；

所述控制器基于所述速度传感器、计时器和转速传感器控制所述报警器工作，包括以下步骤：

步骤1，控制器根据速度传感器检测出的定位轨道3上PCB板的传送速度、转速传感器检测出的安装块一602的转动速度和公式(2)计算出在进行分板工作时主动刀片603刀刃的滑切角；

其中，γ为在进行分板工作时主动刀片603上刀刃的滑切角，arctan为反正切，C为速度传感器的检测值，cos为余弦，L为待加工的PCB板的长度，N为转速传感器的检测值；R为主动刀片603的最大旋转半径，R_a为主动刀片603的刀刃上任一点的旋转半径，γ₁为主动刀片603上刀刃的初始滑切角，m为主动刀片603上刀刃的个数，h为主动刀片603的刀刃长度，sin为正弦，π为圆周率；

步骤2，控制器根据计时器检测出的主动刀片603未更换新的刀刃时的工作时间、步骤1计算出的在进行分板工作时主动刀片603刀刃的滑切角和公式(3)计算出主动刀片603刀刃的磨损量，控制器比较计算出的主动刀片603刀刃的磨损量和预设磨损量，若计算出的主动刀片603刀刃的磨损量大于预设磨损量，控制器控制报警器报警，提醒使用者及时更换主动刀片603的刀刃；

其中，Q为主动刀片603刀刃的磨损量，K为主动刀片603刀刃的磨损系数，t为计时器的检测值，t₁为主动刀片603的理论使用寿命时间，P为主动刀片603的预设切削力，B为主动刀片603刀刃的布氏硬度，μ为主动刀片603与PCB板之间的摩擦系数。

上述技术方案的有益效果为：

速度传感器设置在定位轨道3上，检测出定位轨道3上PCB板的传送速度；转速传感器设置在安装块一602上，检测出安装块一602的转动速度；计时器设置在架体1上，检测出主动刀片603未更换新的刀刃时的工作时间；控制器首先根据速度传感器检测出的定位轨道3上PCB板的传送速度、转速传感器检测出的安装块一602的转动速度和公式(2)计算出在进行分板工作时主动刀片603刀刃的滑切角，滑切角为刃口曲线上任意一点的法线与该点运动速度方向之间的夹角，然后根据计时器检测出的主动刀片603未更换新的刀刃时的工作时间、步骤1计算出的在进行分板工作时主动刀片603刀刃的滑切角和公式(3)计算出主动刀片603刀刃的磨损量，(公式(3)中考虑K，K为主动刀片603刀刃的磨损系数，取值为0.5-1，使得计算结果更加可靠)控制器比较计算出的主动刀片603刀刃的磨损量和预设磨损量，若计算出的主动刀片603刀刃的磨损量大于预设磨损量，控制器控制报警器报警，提醒使用者及时更换主动刀片603，每次更换主动刀片603后，对计时器进行清零，开始重新计时，避免刀刃磨损量过大影响自动分板机的分板精度和分板效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。