具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种轨道板运输顶正装置包括能够在升起位置和下降位置之间升降运动的暂存台1、运输车4和设置在运输车4行驶方向两侧的多个顶正机构2。暂存台1在升起位置时能够接收翻转后的轨道板3，运输车4在暂存台1从升起位置到下降位置运动的过程中承托起轨道板3，顶正机构2能够对运输车4上的轨道板3的宽度方向的位置进行纠偏。其中，图7中示出的暂存台1的位置为升起位置，图8中示出的暂存台1的位置为下降位置。

本实施例提供的一种轨道板运输顶正装置，通过在运输车4行驶方向两侧设置多个顶正机构2，顶正机构2对轨道板进行顶正、纠偏，保证了运输车承托的轨道板3的宽度方向的横、纵坐标的精度从而满足了封锚传感器对轨道板位置的适应要求，当运输车4将轨道板3运输至封锚工位时实现了自动化生产线中轨道板自动化封锚的可能性。

如图2-3所示，多个顶正机构2包括设置在运输车4行驶方向一侧的两个第一顶正机构21及设置在运输车4行驶方向另一侧的两个第二顶正机构22，第一顶正机构21的一端伸出预设距离以对轨道板3的一侧进行限位，第二顶正机构22的一端伸出以抵接到轨道板3的另一侧，当第二顶正机构22的一端接收到预设压力时停止伸出。由此，第一顶正机构21和第二顶正机构22的配合对轨道板的宽度方向的位置进行顶正、纠偏，保证了轨道板3的宽度方向的横、纵坐标的精度。同时，由于第一顶正机构21伸出预设距离以对轨道板3的一侧进行限位，第二顶正机构22的一端伸出以抵接到轨道板3的另一侧，当第二顶正机构22的一端接收到预设压力时停止伸出，避免了轨道板3摆正过程中的卡死现象，提高了对轨道板3纠偏的可靠性。

如图4所示，第一顶正机构21包括第一底座211及设置在第一底座211上的第一顶正组件212，第一顶正组件212的一端伸出预设距离以对轨道板3的一侧进行限位。第一顶正机构21还包括第一转动组件213，第一转动组件213与第一底座211连接并驱动第一底座211转动。具体地，第一转动组件213包括第一转动座2131、第一转动伸缩杆2132和第一驱动油缸2133，第一驱动油缸2133设置在第一安装座上并与第一安装座转动连接。第一转动座2131通过第一销轴与第一底座211转动连接，第一底座211能够绕第一销轴转动，第一转动伸缩杆2132与第一底座211上的转动杆转动连接，第一驱动油缸2133与第一转动伸缩杆2132连接。在实际应用的过程中，可根据第一底座211上的转动杆的位置调节第一驱动油缸2133与第一安装座之间的角度，从而便于第一转动伸缩杆2132与第一底座211的连接，同时第一驱动油缸2133驱动第一转动伸缩杆2132沿第一驱动油缸2133的长度方向伸缩从而使第一底座211绕第一销轴转动。

具体地，第一顶正组件212包括第一顶正外套2121、第一顶正内套2122和第一伸缩油缸（未示出），第一顶正外套2121设置在第一底座211的顶端，第一顶正内套2122套设在第一顶正外套2121内部，第一伸缩油缸设置在第一顶正外套2121的内部，第一伸缩油缸与第一顶正内套2122连接，第一伸缩油缸带动第一顶正内套2122伸出预设距离以对轨道板3的一侧进行限位。为了保证第一顶正内套2122的伸出位移的准确性，第一顶正组件212还包括第二位移传感器2123，第二位移传感器2123的一端与第一顶正外套2121连接，第二位移传感器2123的另一端与第一顶正内套2122连接。

如图5所示，第二顶正机构22包括第二底座221及设置在第二底座221上的第二顶正组件222，第二顶正组件222的一端伸出以抵接到轨道板3的另一侧，当第二顶正组件222的一端接收到预设压力时停止伸出。第二顶正机构22还包括第二转动组件223，第二转动组件223与第二底座221连接并驱动第二底座221转动。具体地，第二转动组件223包括第二转动座2231、第二转动伸缩杆2232和第二驱动油缸2233，第二驱动油缸2233设置在第二安装座上并与第二安装座转动连接，第二转动座2231通过第二销轴与第二底座221转动连接，第二底座221能够绕第二销轴转动，第二转动伸缩杆2232与第二底座221上的转动杆转动连接，第二驱动油缸2233与第二转动伸缩杆2232连接。在实际应用的过程中，可根据第二底座221上的转动杆的位置调节第二驱动油缸2233与第二安装座之间的角度，从而便于第二转动伸缩杆2232与第二底座221的连接，同时第二驱动油缸2233驱动第二转动伸缩杆2232沿第二驱动油缸2233的长度方向伸缩从而使第二底座221绕第二销轴转动。

具体地，第二顶正组件222包括第二顶正外套2221、第二顶正内套2222、第二伸缩油缸（未示出）和压力传感器（未示出），第二顶正外套2221设置在第二底座221的顶端，第二顶正内套2222套设在第二顶正外套2221内部，第二伸缩油缸设置在第二顶正外套2221的内部，第二伸缩油缸与第二顶正内套2222连接，压力传感器设置在第二顶正内套2222的端面，第二伸缩油缸带动第二顶正内套2222的端面伸出以抵接轨道板3的另一侧，当压力传感器受到预设压力后第二顶正内套2222的端面停止伸出。

如图6所示，暂存台1包括四个升降柱组件11，四个升降柱组件11沿矩形的四角布置，升降柱组件11包括固定座111、升降柱内套112、升降柱外套113和升降油泵（未示出），升降柱外套113设置在固定座111上，升降柱内套112套设在升降柱外套113的内部，升降油泵设置在升降柱外套113的内部并与升降柱内套112连接，升降油泵驱动升降柱内套112升降运动，升降柱内套112的顶端用于接收翻转后的轨道板3。为了保证升降柱内套112的伸出位移的准确性，升降柱组件11还包括第一位移传感器114。第一位移传感器114的一端与固定座111连接，第一位移传感器114的另一端与升降柱内套112的外侧连接。

实施例2

本发明提供了一种轨道板运输顶正方法，利用实施例1中的轨道板运输顶正装置，包括轨道板运输顶正方法如下步骤；

S0、第一顶正机构21中的第一转动组件213驱动第一底座211转动，第二顶正机构22中的第二转动组件223驱动第二底座221转动，使第一顶正机构21和第二顶正机构22呈倾斜状态以对翻转机在高度方向上进行让位；

S1、暂存台1上升至升起位置，接收上一工位翻转机翻转后的轨道板3；

S11、第一转动组件213驱动第一底座211转动，第二转动组件223驱动第二底座221转动使第一顶正机构21和第二顶正机构22呈竖直状态，以对第一顶正机构21和第二顶正机构22进行复位；

S2、暂存台1下降至下降位置的过程中，暂存台1上的轨道板3放置在运输车4上；

S3、轨道板3一侧的第一顶正机构21伸出预设距离对轨道板3的一侧进行限位；

S4、轨道板3另一侧的第二顶正机构22伸出以抵接到轨道板3的另一侧，当受到预设压力时停止伸出，配合步骤S3中的第一顶正机构21对轨道板3进行纠偏；

S5、轨道板3两侧的顶正机构2同时退回，运输车4将轨道板3运输至下一工位。

本实施例提供的一种轨道板3的运输顶正方法，保证了运输车承托的轨道板3的宽度方向的横、纵坐标的精度从而满足了封锚传感器对轨道板位置的适应要求，当运输车4将轨道板3运输至封锚工位时实现了自动化生产线中轨道板自动化封锚的可能性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。