一种盘覆式自修复安全轮胎胶料及其制备方法
阅读说明：本技术 一种盘覆式自修复安全轮胎胶料及其制备方法 (Disc-type self-repairing safety tire rubber material and preparation method thereof ) 是由 蒋凯 朱渊 于 2021-08-23 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种盘覆式自修复安全轮胎胶料,属于高分子层状材料技术领域,具体为以丁基橡胶、端酰脲基聚氨酯液体橡胶和乙烯-醋酸乙烯共聚物为基材,并添加了碳化环氧聚酰胺纳米短纤、碳纳米管、软化剂、抗氧剂制备轮胎胶料,通过控制各组分的比例以及加工参数,使轮胎胶料具有高韧性、高强度,且气密性好、粘结性强,耐高温、低温性能优异的优点,对钢钉、螺丝钉等的防扎防刺效果好,在轮胎受到损伤时能对轮胎进行自动修复,从而避免轮胎漏气、爆胎,提高了车辆行驶的安全性。(The invention provides a disc-type self-repairing safety tire rubber material, which belongs to the technical field of high-molecular layered materials, and particularly relates to a tire rubber material prepared by taking butyl rubber, urea-terminated polyurethane liquid rubber and an ethylene-vinyl acetate copolymer as base materials and adding carbonized epoxy polyamide nano short fibers, carbon nano tubes, a softening agent and an antioxidant.)
技术领域
本发明属于高分子材料技术领域，具体涉及一种盘覆式自修复安全轮胎胶料及其制备方法。
背景技术
随着汽车越来越普及，汽车由于轮胎安全问题引发的事故也日益增多。汽车在快速行驶的过程中，轮胎损伤引起的爆裂时刻影响着车内及道路上人员的生命安全，因此轮胎安全的问题越来越受到重视。
目前的汽车轮主要有两种类型，一种为有内胎汽车轮，另一种为无内胎汽车轮，目前汽车中基本为无内胎汽车轮。无内胎汽车轮具有良好的散热性、柔软性，并兼具气密性及乘坐舒适性能好、充气使用间隔时间长等优点，但无内胎汽车轮轮胎被尖锐物扎破时，由于尖锐物残留于轮胎体内，轮胎的高压气体会在刺破部位向外泄漏；当尖锐物刺穿轮胎并脱离轮胎，轮胎的高压气体急速泄漏，会导致汽车在高速行驶过程中发生爆胎或急速泄漏，车毁人亡概率高。
为提高轮胎的使用安全，降低事故的发生，很多机构开始研究自密封液体胶水，其随着汽车轮的转动均匀地分布在汽车轮轮胎的内表面，胶水与空气中的氧气反应而固化，达到轮胎防漏的目的，但液体胶水与空气中氧气反应形成一层硬结晶使轮胎的弹性降低，严重影响轮胎的性能及寿命，同样会产生一定的安全隐患。异戊橡胶或丁烯橡胶等固态粘胶状物的应用弥补了液体胶水的缺陷，汽车轮胎的防弹、防漏、耐扎性能得到明显提升，但其抗老化性能、耐高温性能较差，且主要针对钢钉有防扎防刺效果，对螺丝钉、油性水泥等的防扎防刺效果较差，致使这种高分子橡胶材料进入市场遇到许多困难。因此，需要开发一种能延长轮胎使用寿命、自动修复轮胎扎眼，有效抑制轮胎漏气、爆胎的材料，以提高车辆行驶的安全性。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，本产品呈固态胶状，具有拉伸性能高、气密性好、粘结性强，耐高温、低温性能优异的优点，对钢钉、螺丝钉等的防扎防刺效果好，在轮胎受到损伤时能对轮胎进行自动修复，从而避免轮胎漏气、爆胎，提高了车辆行驶的安全性。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案。
一种端酰脲基聚氨酯液体橡胶的制备方法，由聚醚多元醇、扩链剂与二异氰酸酯反应得到端异氰酸酯聚氨酯预聚体，然后加入对乙酰胺基苯磺酰胺和引发剂进行封端制备得到。
需要注意的是，聚醚多元醇选自重均分子量为1000-6000的聚氧化丙烯醚三元醇、聚四氢呋喃醚二醇、四氢呋喃-环氧丙烷共聚醚二醇中的任一种。
需要注意的是，扩链剂为小分子多元醇，选自乙胺丁醇与丙三醇、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇中的任一种的混合物，混合质量比为1:5-8.5。
需要注意的是，二异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯，选自二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、萘二异氰酸酯中的任一种。
聚醚多元醇在120-150℃下真空脱水，降至50℃以下后加入扩链剂、二异氰酸酯并搅拌均匀，然后加入催化剂，搅拌反应2.5-4h，得到异氰酸酯封端的聚氨酯预聚物。
需要注意的是，催化剂选自辛酸亚锡、乙基乙酸锡、二丁基二月桂酸锡、二醋酸二正丁基锡中的任一种。
需要注意的是，聚醚多元醇、扩链剂、二异氰酸酯、催化剂的质量比为10:0.5-2:3.5-7:0.08-0.15。
向聚氨酯预聚物中加入对乙酰胺基苯磺酰胺和催化剂，搅拌反应超过3.5h，升高温度至100-110℃进行脱水，即得端酰脲基聚氨酯液体橡胶。
需要注意的是，对乙酰胺基苯磺酰胺、催化剂的添加量分别为聚醚多元醇质量的10-35％、0.5-2％。
本发明以聚醚多元醇、扩链剂与二异氰酸酯反应制得端异氰酸酯聚氨酯预聚体，然后利用对乙酰胺基苯磺酰胺对其改性，对乙酰胺基苯磺酰胺中的酰胺基团与聚氨酯预聚体端部的-NCO基团反应生成酰脲，从而制得具有交联网络结构的聚氨酯液体橡胶，改性后的聚氨酯液体橡胶料添加到轮胎胶料中，使胶料可快速固化，避免了胶料固化过程中产生气泡引起的龟裂现象；对乙酰胺基苯磺酰胺的改性处理使聚氨酯液体橡胶料在较高交联度的情况下能够保持良好的韧性，不会降低胶料的韧性，其交联网络结构能增强胶料的气密性能，粘合力高，使得胶料牢固的粘结在轮胎上，不易脱落，在轮胎受到损伤时能对轮胎进行自动修复；此外，还能提升胶料的耐热老化性能，这可能与改性后的聚氨酯中引入了酰脲基团有关。
由上述方法获得的端酰脲基聚氨酯液体橡胶。
上述端酰脲基聚氨酯液体橡胶在制备盘覆式自修复安全轮胎胶料中的应用。
所述应用包括提高胶料的密封效果。
所述应用还包括提高胶料的耐热老化性能。
一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，以丁基橡胶、端酰脲基聚氨酯液体橡胶和乙烯-醋酸乙烯共聚物为基材，还添加了碳化环氧聚酰胺纳米短纤。
所述盘覆式自修复安全轮胎胶料按照重量份计，具体包括下述组分：
丁基橡胶35-50重量份、端酰脲基聚氨酯液体橡胶20-30重量份、乙烯-醋酸乙烯共聚物15-30重量份、软化剂5-10重量份、抗氧剂1-3重量份、碳化环氧聚酰胺纳米短纤6-12重量份、碳纳米管3-8重量份。
本发明以丁基橡胶、端酰脲基聚氨酯液体橡胶和乙烯-醋酸乙烯共聚物为基材，并添加了碳化环氧聚酰胺纳米短纤、碳纳米管、软化剂、抗氧剂制备盘覆式自修复安全轮胎胶料，通过合理的组分设计，弥补了现有轮胎胶料的缺陷，所得轮胎胶料的气密性好、拉伸性能优异，软化点高于180℃，在-40℃条件下使用时不脆化、不开裂，在-40℃到110℃下具有优异的防扎防刺密封效果，且弥补了现有轮胎胶料对螺丝钉的防扎防刺效果差的缺陷，具有极大的应用前景。
需要注意的是，软化剂选自环烷油、白油、聚异丁烯中的任一种或多种混合。
需要注意的是，抗氧剂选自抗氧剂264、抗氧剂1010、抗氧剂1035、抗氧剂1076、抗氧剂2246中的任一种或多种混合。
所述碳化环氧聚酰胺纳米短纤中包含有质量比为2-4.5:1的六铝酸钙、重晶石。
所述碳化环氧聚酰胺纳米短纤经由下述方法制备得到：
1)预处理：利用超声波对六铝酸钙粉末和重晶石粉末进行预处理，得到活化后的六铝酸钙粉末、重晶石粉末；
2)制备纺丝液：将活化后的六铝酸钙、重晶石超声与硅烷偶联剂、木质素磺酸铝、环氧聚酰胺、N,N-二甲基乙酰胺混合均匀得到混合纺丝液；
3)静电纺丝：采用静电纺丝法进行纺丝得到纳米纤维无纺布；
4)碳化处理：将纳米纤维无纺布切断，在225-395℃下进行牵伸使其碳化，得到碳化环氧聚酰胺纳米短纤，最后粉碎即得。
需要注意的是，步骤1)的具体操作为：分别将六铝酸钙和重晶石按照料液比1:12-15放入质量分数为10-30％的乙醇溶液中，超声处理20-50min，取出后水洗至中性、烘干得活化六铝酸钙、重晶石。
需要注意的是，步骤2)中，活化六铝酸钙、活化重晶石、硅烷偶联剂、木质素磺酸铝、环氧聚酰胺、N,N-二甲基乙酰胺的添加质量比为2-4.5:1:1-2.5:2-3:18-30:100。
需要注意的是，步骤3)的静电纺丝参数为：喷丝头的内径为0.25-0.45mm，电压为10-20KV，纺丝液流量为0.1-0.8mL/h，加热区温度为80-120℃。
需要注意的是，步骤4)的碳化处理过程中，牵伸倍数为2-4倍。
本发明在轮胎胶料中添加碳化环氧聚酰胺纳米短纤，所述纳米短纤由六铝酸钙与重晶石经酸溶液、超声波预处理后，与环氧聚酰胺共混利用静电纺制得纳米纤维，然后进行碳化制得，六铝酸钙、重晶石被环氧聚酰胺的大分子链包裹，阻止了六铝酸钙、重晶石的团聚，将其加入到胶料中，能够均匀分散在基材中，避免因团聚而造成的力学性能下降的缺陷，具有补强效果，六铝酸钙、重晶石的存在具有协同作用，能提高胶料在固化过程中形成致密的结构，提升密封效果，并对胶料的耐低温脆化性能具有明显的增益作用，这可能是因为碳化环氧聚酰胺纳米短纤的弹性模量大于基质，在受到应力时能承受较多负荷，从而起到增韧的效果，提升耐低温脆化性能。
本发明还提供了上述盘覆式自修复安全轮胎胶料的制备方法，包括：
将丁基橡胶、乙烯-醋酸乙烯共聚物共混，搅拌10-30min，然后加入端酰脲基聚氨酯液体橡胶、软化剂、抗氧剂、碳化环氧聚酰胺纳米短纤、碳纳米管，升温至80-90℃搅拌2-3h，然后升温至185-220℃，搅拌2-5h，最后抽真空消除气泡，即得盘覆式自修复安全轮胎胶料。
本发明采用上述方法，以丁基橡胶、端酰脲基聚氨酯液体橡胶和乙烯-醋酸乙烯共聚物为基材，并添加了碳化环氧聚酰胺纳米短纤、碳纳米管、软化剂、抗氧剂制备轮胎胶料，通过控制各组分的比例以及加工参数，使轮胎胶料具有高韧性、高强度，且气密性好、粘结性强，耐高温、低温性能优异的优点，对钢钉、螺丝钉等的防扎防刺效果好，在轮胎受到损伤时能对轮胎进行自动修复，从而避免轮胎漏气、爆胎，提高了车辆行驶的安全性。
本发明还提供了上述盘覆式自修复安全轮胎胶料在制备自修复安全轮胎中的应用。
所述应用为将盘覆式自修复安全轮胎胶料在200-210℃下熔融后，用高压熔体泵抽出胶料，用机械手喷头将胶料以直径2-10mm的胶条喷出盘覆在轮胎内表面形成气密层，轮胎内表面事先用激光打磨机处理，待旋转冷却后即可。
本发明提供的盘覆式自修复安全轮胎胶料在使用时，用高压熔体泵抽出胶料、机械手喷头喷出，避免了螺杆挤出机挤出时容易造成分子链结构破坏的问题，保障了胶料的性能，加工后的自修复安全轮胎能达到Y等级的高速测试。
本发明的有益效果为：本发明以丁基橡胶、端酰脲基聚氨酯液体橡胶和乙烯-醋酸乙烯共聚物为基材，并添加碳化环氧聚酰胺纳米短纤制备盘覆式自修复安全轮胎胶料，通过合理的组分设计，使所得轮胎胶料的气密性好、拉伸性能优异，在-40℃到110℃下具有优异的防扎防刺密封效果，弥补了现有轮胎胶料的缺陷；轮胎胶料中添加端酰脲基聚氨酯液体橡胶，能够在基材中均匀分散，使胶料在常温下快速固化，减少裂纹的产生，其交联网络结构能增强胶料的气密性能，提高粘结性和耐热老化性能；轮胎胶料中添加碳化环氧聚酰胺纳米短纤，具有补强效果，能提高胶料在固化过程中形成致密的结构，提升密封效果，并对胶料的耐低温脆化性能具有明显的增益作用。
附图说明
图1是本发明实施例1的端酰脲基聚氨酯液体橡胶的红外光谱图；
图2是本发明盘覆式自修复安全轮胎胶料的气密性测试结果示意图；
图3是本发明盘覆式自修复安全轮胎胶料的粘结性测试结果示意图；
图4是本发明盘覆式自修复安全轮胎胶料的耐低温性能测试结果示意图；
图5是本发明盘覆式自修复安全轮胎胶料的耐热老化性能；
附图标记说明：图1中a代表异氰酸酯封端的聚氨酯预聚物，b代表端酰脲基聚氨酯。
具体实施方式
以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述。
实施例1：
一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，按重量计包括下述组分:
43重量份丁基橡胶、24重量份端酰脲基聚氨酯液体橡胶、22重量份乙烯-醋酸乙烯共聚物、8重量份环烷油、2重量份抗氧剂1010、8重量份碳化环氧聚酰胺纳米短纤、5重量份碳纳米管。
所述盘覆式自修复安全轮胎胶料的制备方法，包括下述步骤：
1)制备端酰脲基聚氨酯液体橡胶：将10重量份聚氧化丙烯醚三元醇(重均分子量为2000)在135℃下真空脱水，降至50℃以下后加入1重量份乙胺丁胺与三羟基乙烷的混合物(混合质量比为1:6.5)、5.5重量份二苯基甲烷二异氰酸酯并搅拌均匀，然后加入0.1重量份丁基二月桂酸锡，600r/min下搅拌反应3.5h，得到异氰酸酯封端的聚氨酯预聚物；向聚氨酯预聚物中加入2.5重量份对乙酰胺基苯磺酰胺和0.1重量份丁基二月桂酸锡，搅拌反应6h，升高温度至105℃进行脱水，即得端酰脲基聚氨酯液体橡胶；
2)制备碳化环氧聚酰胺纳米短纤：将3.8重量份六铝酸钙、1重量份重晶石放入60重量份、质量分数为20％的乙醇溶液中，超声处理40min，超声频率为20kV，功率密度为0.35W/cm2，取出六铝酸钙和重晶石后水洗至中性、60℃烘干得活化六铝酸钙、重晶石；将活化六铝酸钙、重晶石超声分散于100重量份的N,N-二甲基乙酰胺中，加入2重量份kH560、2.4重量份木质素磺酸铝，搅拌均匀后加入24重量份环氧聚酰胺(重均分子量为4000)，搅拌至完全溶解得到纺丝液；采用静电纺丝法进行纺丝得到纳米纤维无纺布，喷丝头的内径为0.3mm，电压为15KV，纺丝液流量为0.5mL/h，加热区温度为110℃；将纳米纤维无纺布切断后，在340℃下进行牵伸使其碳化，牵伸倍数3倍，得到碳化环氧聚酰胺纳米短纤，最后粉碎即得；
3)制备盘覆式自修复安全轮胎胶料：按照配方量，将丁基橡胶、乙烯-醋酸乙烯共聚物共混，200r/min下搅拌20min，然后加入端酰脲基聚氨酯液体橡胶、环烷油、抗氧剂1010、碳化环氧聚酰胺纳米短纤、碳纳米管，升温至85℃，搅拌3h，升温至210℃，搅拌4h，然后抽真空消除气泡，即得。
实施例2：
另一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，其组分、制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，制备端酰脲基聚氨酯液体橡胶过程中，对乙酰胺基苯磺酰胺改性聚氨酯预聚体的步骤去掉，即利用异氰酸酯封端的聚氨酯预聚物液体橡胶代替端酰脲基聚氨酯液体橡胶。
实施例3：
另一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，其组分、制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，胶料组分中未添加端酰脲基聚氨酯液体橡胶。
实施例4：
另一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，其组分、制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，制备碳化环氧聚酰胺纳米短纤过程中，未添加六铝酸钙。
实施例5：
另一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，其组分、制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，制备碳化环氧聚酰胺纳米短纤过程中，未添加重晶石。
实施例6：
另一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，其组分、制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，制备碳化环氧聚酰胺纳米短纤过程中，未添加六铝酸钙、重晶石。
实施例7：
另一种盘覆式自修复安全轮胎胶料，其组分、制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，未添加碳化环氧聚酰胺纳米短纤。
试验例1：
红外光谱测试：
采用Nexus-870型傅里叶转换红外光谱仪(ATR)对样品进行衰减全反射测试，波长范围为4000-500cm-1，扫描32次，分辨率为2cm-1。
对实施例1中制得的异氰酸酯封端的聚氨酯预聚物和端酰脲基聚氨酯液体橡胶进行上述测试，测得红外光谱图如图1所示。
从图1曲线观察可知，曲线a中在2965cm-1、2865cm-1处分别对应甲基、亚甲基的C-H伸缩振动峰，1700cm-1处为羰基的伸缩振动峰，1537cm-1处为N-H的弯曲振动峰，2270cm-1处为-NCO的伸缩振动峰；而在曲线b中，2270cm-1处-NCO的特征吸收峰消失，并在1714cm-1、1658cm-1处出现了新的吸收峰，已知1710-1715cm-1处为酰脲基的C＝O峰，1650cm-1左右为酰脲基的氢键化C＝O的伸缩振动峰，说明-NCO与酰胺基团反应并生成了酰脲基，曲线b中在1180cm-1、1058cm-1、630cm-1处出现了磺酸基团的吸收峰，以上结果均表明乙酰胺基苯磺酰胺成功与聚氨酯端部的-NCO反应完成酰脲基封端。
试验例2：
拉伸性能测试：
拉伸性能参考标准GB/T528-2009进行测试，测试参数为：试样尺寸100mm×10mm×3mm，拉伸速率为500mm/min，拉伸量1mm，温度25℃，相对湿度50％。
对实施例1-7制得的盘覆式自修复安全轮胎胶料进行上述测试，测得拉伸强度、拉断伸长率、100％定伸应力结果如表1所示。
表1拉伸性能
实施例
拉伸强度(MPa)
拉断伸长率(％)
100％定伸应力(MPa)
1
18.52
785.7
1.65
2
18.21
670.3
2.37
3
17.83
758.5
1.79
4
14.03
611.7
3.57
5
14.57
640.4
3.31
6
13.81
560.3
4.15
7
12.13
524.1
4.88
从表1中的拉伸强度数据分析可知，实施例1-3的拉伸强度相差较小，说明无论是聚氨酯液体橡胶还是对乙酰胺基苯磺酰胺改性的聚氨酯液体橡胶对轮胎胶料强度的影响均较小；实施例4-6的拉伸强度低于实施例1，且实施例6、7低于实施例4和5，这表明碳化环氧聚酰胺纳米短纤中同时添加一定量的六铝酸钙、重晶石对轮胎胶料的拉伸强度的提升幅度更大。
从表1中的拉断伸长率、100％定伸应力数据分析可知，实施例2的定伸应力高于实施例1和3，拉断伸长率低于实施例1和3，说明添加未改性的聚氨酯液体橡胶会降低轮胎胶料的韧性；实施例4-6的拉断伸长率低于实施例1，定伸应力高于实施例1，这表明碳化环氧聚酰胺纳米短纤中同时添加一定量的六铝酸钙、重晶石对轮胎胶料的韧性的增益效果更优。
试验例3：
气密性能测试：
基于压差法的测试原理进行测试，采用氧气为测试气体，测试温度为23℃，高压压力0.1MPa，低压压力低于10Pa，测试单位时间、单位面积透过试样的气体体积，试样厚度1mm。
对实施例1-7制得的盘覆式自修复安全轮胎胶料进行上述测试，测得气体透过量结果如图2所示。
从图2中数据分析可知，实施例2、3所得轮胎胶料的气体透过量高于实施例1，实施例3的气体透过量高于实施例2，这说明相比聚氨酯液体橡胶，添加利用对乙酰胺基苯磺酰胺改性后的聚氨酯液体橡胶更有利于降低轮胎胶料的气体透过量，提高气密性；实施例4-7的气体透过量高于实施例1，且实施例6、7高于实施例4和5，实施例7高于实施例6，这表明添加包含六铝酸钙、重晶石的碳化环氧聚酰胺纳米短纤能提高轮胎胶料的气密性，而碳化环氧聚酰胺纳米短纤中同时添加一定量的六铝酸钙、重晶石对轮胎胶料的气密性的提升幅度更大。
试验例4：
粘结性：
将试样在210℃下熔融后，用高压熔体泵抽出，用机械手喷头以直径2-10mm的胶条喷出盘覆在轮胎内表面，冷却后，用DCS-500型万能试验机对其进行剥离，测试其粘合力。
对实施例1-7制得的盘覆式自修复安全轮胎胶料进行上述测试，测得粘合力结果如图3所示。
从图3中数据分析可知，实施例1、5-7的粘合力高于600N，且相差较小，这说明本发明提供的轮胎胶料的粘结性好，且碳化环氧聚酰胺纳米短纤的添加对轮胎胶料的粘结性无明显的影响；实施例2的粘合力低于实施例1，实施例3的粘合力低于实施例2，这说明聚氨酯液体橡胶经对乙酰胺基苯磺酰胺改性后更有利于提升轮胎胶料的粘结性。
试验例5：
耐低温性能：
将实施例1-7制得的盘覆式自修复安全轮胎胶料在-40℃的冰箱中放置48h后，测试其拉断伸长率，用拉断伸长率下降率评价其耐低温性能。测得拉断伸长率下降率结果如图4所示。
从图4中数据分析可知，实施例1-3的拉断伸长率下降率小于10％，且相差较小，这说明无论是聚氨酯液体橡胶还是对乙酰胺基苯磺酰胺改性后的聚氨酯液体橡胶，对轮胎胶料的耐低温性能无明显影响，且本发明提供的轮胎胶料的耐低温脆化性好，低温下拉断伸长率未出现明显下降；实施例4-7的拉断伸长率下降率高于实施例1，且实施例6、7高于实施例4和5，实施例7高于实施例6，这表明相比不包含六铝酸钙、重晶石的碳化环氧聚酰胺纳米短纤能，碳化环氧聚酰胺纳米短纤中同时添加一定量的六铝酸钙、重晶石对轮胎胶料的耐低温性能的增益效果更好。
试验例6：
耐热老化性能：
将实施例1-7制得的盘覆式自修复安全轮胎胶料在110℃的保温箱中放置48h后，测试其拉断伸长率，用拉断伸长率下降率评价耐热老化性能。测得拉断伸长率下降率结果如图5所示。
从图5中数据分析可知，实施例1、4-7的拉断伸长率下降率小于7.5％，且相差较小，这说明碳化环氧聚酰胺纳米短纤的添加对轮胎胶料的耐热老化性能影响较小；实施例2、3的拉断伸长率下降率高于实施例1，实施例3高于实施例2，这说明聚氨酯液体橡胶经对乙酰胺基苯磺酰胺改性后更有利于提升轮胎胶料的耐热老化性能。
综上所述，本发明提供了一种成固态的盘覆式自修复安全轮胎胶料，其拉伸性能高、气密性好、粘结性强，软化点高于180℃，在-40℃条件下使用时不脆化、不开裂，在-40℃到110℃下具有优异的防扎防刺密封效果，且弥补了现有轮胎胶料对螺丝钉的防扎防刺效果差的缺陷，具有极大的应用前景。
上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细赘述。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。