具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

针对本发明工艺方法，先进行两个对比实验，如下：

试验一

对比流程1：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→钝化→烘干

对比流程2：酸洗→冷水洗→热水洗

对比流程1中，脱脂步骤为，将芯金浸入含有表面活性剂的碱性脱脂剂，脱脂处理的时间为3-5min，温度为50-60℃，其中碱性脱脂剂为氢氧化钠水溶液或碳酸钠水溶液，表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，水洗→表调→磷化→水洗→钝化→烘干步骤与本发明流程工艺参数相同。

对比流程2中，酸洗步骤为，将芯金进入1％浓度硝酸溶液中酸洗4-6min，然后经过冷水洗涤3min，在通过60-70℃热水冲洗2min。

对比流程1和对比流程2的结果如下：

未生锈芯金剥离数据对比，铁片剥离数据对比图见图2，剥离数据平均值见图3：

生锈芯金剥离数据对比，铁片剥离数据对比图见图4，剥离数据平均值见图5：

试验一表明：常规工艺中，芯金表面脱脂工艺剥离数据高于酸洗工艺剥离数据，生锈的铁件对剥离数据影响较大，且对生锈的铁片进行脱脂其剥离数据略低于酸洗的剥离数据。

实验二

本发明流程：中性除锈→水洗→表调→磷化→水洗→钝化→烘干

对比流程3：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→钝化→烘干

对比流程4：酸洗→冷水洗→热水洗

本发明流程中各步骤工艺参数与上述实施方式相同；

对比流程3中，脱脂步骤为，将芯金浸入含有表面活性剂的碱性脱脂剂，脱脂处理的时间为3-5min，温度为50-60℃，其中碱性脱脂剂为氢氧化钠水溶液或碳酸钠水溶液，表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，水洗→表调→磷化→水洗→钝化→烘干步骤与本发明流程工艺参数相同。

对比流程4中，酸洗步骤为，将芯金进入1％浓度硝酸溶液中酸洗4-6min，然后经过冷水洗涤3min，在通过60-70℃热水冲洗2min.

对比实验结果如下,铁片剥离数据对比图见图6，剥离数据平均值见图7：

试验二表明：1、本发明的新工艺有除锈功能，且效果优于目前普通酸洗和脱脂工艺；

2、采用中性除锈，避免脱脂和酸洗中的酸碱有危废产生，且避免芯金发生返锈，提高磷化效果。

实施例1

一种橡胶履带芯金表面磷化处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、除污：将抛丸后的芯金装框后放入超声波槽进行超声波清洗，除去芯金表面附着的杂质；

S2、中性除锈：将芯金通过浸淋的方式浸入浓度为5％-15％的中性除锈剂中，除去包括：铁金属氧化皮膜、锈斑、焊迹、油污、润滑剂及激光痕迹，所述中性除锈剂为中性除锈液SCN-9194CL，以水为溶液，所述溶液温度为55℃，除锈时间为2min；

S3、一次水洗：将除锈后的芯金放入水槽中用温水清洗，清洗过程中芯金夹框在水槽中不停地上下晃动，水温为45℃，时长6min；

S4、表调：将水洗后的芯金装框后浸入表调液中进行表调，所述表调液为无机盐混合物-三聚磷酸五钠的水溶液，所述溶液的浓度为0.15％.，表调温度为常温，时间为2min，表调过程中随时搅拌；

S5、磷化：将表调后的芯金浸入磷化液中进行磷化，所述磷化液磷酸溶液，其中正磷酸浓度为5％、磷酸二氢锌浓度为25％、氯酸钠浓度为10％，所述溶液的浓度为6％，所述磷化温度为45℃，时间为3min，所述磷化过程中，定期检测磷化液中的总酸度、游离酸度和铁离子浓度，当总酸度点低于规定点数时，补加磷酸二氢锌，每吨磷化液总酸度上升1点，需补加4-6kg磷酸二氢锌；当游离酸度高于规定点数时，添加碳酸锌，调整酸比至5.5-6.5，每吨磷化液降低1个游离酸点需添加碳酸锌3-4kg；当铁离子浓度如超过4.5g/L时，应用双氧水进行除铁；

S6、二次水洗：将磷化后的芯金放入水洗槽内，用常温水清洗，直至将磷化液清除干净，水洗采用流动水，流动水从水洗槽底部的进水口进水，从水槽顶部的溢流口流出，水槽中的水保持在满溢状态；

S7、钝化：将二次水洗后的芯金浸入钝化液中钝化，填充磷化孔隙，述钝化液中乙醇浓度为2.5％，所述溶液浓度为1％％，钝化温度为45℃，时间为1min；

S8、烘干、检测：将钝化后的芯金通过热风吹干，然后对磷化膜厚度进行检测，所述热风吹干温度为80℃，通过Mikro Test镀层测厚仪对油套管接箍的磷化膜厚度进行测量，厚度为0.3μm。

实施例2

S1、除污：将抛丸后的芯金装框后放入超声波槽进行超声波清洗，除去芯金表面附着的杂质；

S2、中性除锈：将芯金通过浸淋的方式浸入浓度为5％-15％的中性除锈剂中，除去包括：铁金属氧化皮膜、锈斑、焊迹、油污、润滑剂及激光痕迹，所述中性除锈剂为中性除锈液SCN-9194CL，以水为溶液，所述溶液温度为60℃，除锈时间为5min；

S3、一次水洗：将除锈后的芯金放入水槽中用温水清洗，清洗过程中芯金夹框在水槽中不停地上下晃动，水温为50℃，时长10min；

S4、表调：将水洗后的芯金装框后浸入表调液中进行表调，所述表调液为无机盐混合物-三聚磷酸五钠的水溶液，所述溶液的浓度为0.15％.，表调温度为常温，时间为3min，表调过程中随时搅拌；

S5、磷化：将表调后的芯金浸入磷化液中进行磷化，所述磷化液磷酸溶液，其中正磷酸浓度为10％、磷酸二氢锌浓度为50％、氯酸钠浓度为25％，所述溶液的浓度为6％，所述磷化温度为55℃，时间为5min，所述磷化过程中，定期检测磷化液中的总酸度、游离酸度和铁离子浓度，当总酸度点低于规定点数时，补加磷酸二氢锌，每吨磷化液总酸度上升1点，需补加6kg磷酸二氢锌；当游离酸度高于规定点数时，添加碳酸锌，调整酸比至6.5，每吨磷化液降低1个游离酸点需添加碳酸锌4kg；当铁离子浓度如超过4.5g/L时，应用双氧水进行除铁；

S6、二次水洗：将磷化后的芯金放入水洗槽内，用常温水清洗，直至将磷化液清除干净，水洗采用流动水，流动水从水洗槽底部的进水口进水，从水槽顶部的溢流口流出，水槽中的水保持在满溢状态；

S7、钝化：将二次水洗后的芯金浸入钝化液中钝化，填充磷化孔隙，述钝化液中乙醇浓度为10％，所述溶液浓度为2％，钝化温度为55℃，时间为1min；

S8、烘干、检测：将钝化后的芯金通过热风吹干，然后对磷化膜厚度进行检测，所述热风吹干温度为90℃，通过Mikro Test镀层测厚仪对油套管接箍的磷化膜厚度进行测量，厚度为10μm。

实施例3

S1、除污：将抛丸后的芯金装框后放入超声波槽进行超声波清洗，除去芯金表面附着的杂质；

S2、中性除锈：将芯金通过浸淋的方式浸入浓度为10％的中性除锈剂中，除去包括：铁金属氧化皮膜、锈斑、焊迹、油污、润滑剂及激光痕迹，所述中性除锈剂为中性除锈液SCN-9194CL，以水为溶液，所述溶液温度为58℃，除锈时间为3min；

S3、一次水洗：将除锈后的芯金放入水槽中用温水清洗，清洗过程中芯金夹框在水槽中不停地上下晃动，水温为48℃，时长8min；

S4、表调：将水洗后的芯金装框后浸入表调液中进行表调，所述表调液为无机盐混合物-三聚磷酸五钠的水溶液，所述溶液的浓度为0.15％.，表调温度为常温，时间为2min，表调过程中随时搅拌；

S5、磷化：将表调后的芯金浸入磷化液中进行磷化，所述磷化液磷酸溶液，其中正磷酸浓度为8％、磷酸二氢锌浓度为35％、氯酸钠浓度为15％，所述溶液的浓度为6％，所述磷化温度为50℃，时间为4min，所述磷化过程中，定期检测磷化液中的总酸度、游离酸度和铁离子浓度，当总酸度点低于规定点数时，补加磷酸二氢锌，每吨磷化液总酸度上升1点，需补加4-6kg磷酸二氢锌；当游离酸度高于规定点数时，添加碳酸锌，调整酸比至5.5-6.5，每吨磷化液降低1个游离酸点需添加碳酸锌3-4kg；当铁离子浓度如超过4.5g/L时，应用双氧水进行除铁；

S6、二次水洗：将磷化后的芯金放入水洗槽内，用常温水清洗，直至将磷化液清除干净，水洗采用流动水，流动水从水洗槽底部的进水口进水，从水槽顶部的溢流口流出，水槽中的水保持在满溢状态；

S7、钝化：将二次水洗后的芯金浸入钝化液中钝化，填充磷化孔隙，述钝化液中乙醇浓度为5％，所述溶液浓度为1.5％，钝化温度为50℃，时间为1min；

S8、烘干、检测：将钝化后的芯金通过热风吹干，然后对磷化膜厚度进行检测，所述热风吹干温度为80-90℃，通过Mikro Test镀层测厚仪对油套管接箍的磷化膜厚度进行测量，厚度为8μm。

对比例1

对比例1与实施例1的区别仅在于中性除锈剂SCN-9194CL的浓度为4％。

对比例2

对比例2与实施例1的区别仅在于中性除锈剂SCN-9194CL的浓度为16％。

实施例1-3及对比例1-2铁片剥离数据平均值见下表1

表1

由表1对比例1-2与对比例1对比可见，中性除锈剂SCN-9194CL的添加量对本申请尤为重要，高于15％或低于4％效果均差与实施例1，由实施例1-3可见当中性除锈剂SCN-9194CL添加量为10％时效果最佳。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。