具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-图3，本发明提供一种技术方案：一种工业锅炉用油气两用循环燃烧器，包括安装座1、风机2和燃烧管3，所述安装座1的上表面一端与所述风机2的底部之间设置有调节机构4，所述安装座1的上表面另一端与所述燃烧管3的底部之间设置有支撑机构5，所述燃烧管3的内部设置有燃烧室6，所述燃烧室6的一侧与所述安装座1的上表面之间设置有供气组件7，所述燃烧室6的另一侧与所述安装座1的上表面之间设置有供油组件8，所述燃烧室6的顶部与所述供气组件7之间设置有循环组件9。

为了方便对安装座1进行固定，本实施例中，优选的，所述安装座1上设置有预留安装孔，所述预留安装孔设置有四组，四组所述预留安装孔分别设置在所述安装座1的四角。

为了方便风机2的一端进行转动，本实施例中，优选的，所述调节机构4包括第一固定块41、第一转轴42和支撑块43，所述第一固定块41设置有两组，两组所述第一固定块41焊接在所述安装座1的上表面，所述第一转轴42转动设置在两组所述第一固定块41之间，所述支撑块43的顶部焊接在所述风机2的底部，所述支撑块43的底部固定套接在所述第一转轴42的圆周上。

为了方便对燃烧管3的端口处的角度进行调节，本实施例中，优选的，所述支撑机构5包括第二固定块51、液压缸52和第三固定块53，所述第二固定块51和所述第三固定块53均设置有两组，两组所述第二固定块51焊接在所述燃烧管3的下表面，两组所述第三固定块53焊接在所述安装座1的上表面，所述液压缸52的底部与所述第三固定块53铰接，所述液压缸52的输出端与所述第二固定块51铰接。

为了方便对液压缸52进行拆装，且方便转动，本实施例中，优选的，两组所述第二固定块51之间转动设置有第二转轴54，所述第二转轴54上固定套接有第一套块55，所述液压缸52的输出端固定安装在所述第一套块55上，两组所述第三固定块53之间转动设置有第三转轴56，所述第三转轴56上固定套接有第二套块57，所述液压缸52的底端固定安装在所述第二套块57上。

为了方便向燃烧室6内部进行供气，本实施例中，优选的，所述供气组件7包括供气箱71、供气泵72、第一橡胶管73、第一阀门74、输气管75和喷气烧嘴76，所述供气箱71固定安装在所述安装座1上，所述循环组件9的一端与所述供气箱71的顶部连通设置，所述供气箱71上连通设置有进气管77，所述供气泵72固定安装在所述安装座1上，所述供气泵72的输入端与所述供气箱71连通设置，所述供气泵72的输出端与所述第一橡胶管73的底端连通设置，所述第一橡胶管73的顶端与所述输气管75的底端连通设置，所述第一阀门74安装在所述输气管75上，所述喷气烧嘴76设置在所述燃烧管3内，且所述喷气烧嘴76与所述输气管75连通设置。

为了方便向燃烧室6内进行供由，本实施例中，优选的，所述供油组件8包括供油箱81、供油泵82、第二橡胶管83、第二阀门84、输油管85和喷油烧嘴86，所述供油箱81固定安装在所述安装座1上，所述供油箱81上连通设置有进油管87，所述供油泵82固定安装在所述安装座1上，所述供油泵82的输入端与所述供油箱81连通设置，所述供油泵82的输出端与所述第二橡胶管的底端连通设置，所述第二橡胶管83的顶端与所述输油管85的底端连通设置，所述第二阀门84安装在所述输油管85上，所述喷油烧嘴86设置在所述燃烧管3内，且所述喷油烧嘴86与所述输油管85连通设置。

为了方便对燃烧室6内产生的气体进行泄压处理，且方便对气体进行循环利用，本实施例中，优选的，所述循环组件9包括循环泵91、泄压管92、泄压阀93、第三橡胶管94、第三阀门95和导气管96，所述循环泵91固定安装在所述燃烧管3的外表面，所述泄压管92的顶部与所述燃烧室6的顶部连通设置，所述泄压阀93固定安装在所述泄压管92上，所述泄压管92的底端与所述循环泵91的输入端连通设置，所述导气管96的一端与所述循环泵91的输出端连通设置，所述导气管96的另一端与所述第三橡胶管94连通设置，所述第三橡胶管94的底端与所述供气箱71连通设置。

为了方便增加风机2和所述燃烧管3表面的耐腐蚀性，本实施例中，优选的，所述风机2和所述燃烧管3的外表面均涂设有耐腐蚀涂层。

实施例2

与实施例1的不同之处在于，还提供了耐腐蚀涂层的制备方法，包括以下步骤：

S1.准备原料：按以下重量份计准备原料，改性聚硅氧烷乳液6份，氧化石墨烯6份，沥青10份，纳米二氧化钛4份，聚丙烯酸酯6份，碳酸二甲酯20份，亚磷酸酯抗氧剂2份，氧化锌0.4份，硅橡胶1.4份，烷基酚聚氧乙烯醚0.3份，非离子氟碳表面活性剂0.3份；

S2.原料混合：改性聚硅氧烷乳液，氧化石墨烯，沥青，纳米二氧化钛，聚丙烯酸酯，亚磷酸酯抗氧，氧化锌，硅橡胶混合，使用密炼机混炼7分钟，使胶料各成分混合均匀，在加入烷基酚聚氧乙烯醚和非离子氟碳表面活性剂，继续混合4分钟；

S3.制粒：使用开炼机将胶料返炼，混炼胶经充分返炼，制成颗粒；

S4.制备耐腐蚀涂层浆液：将颗粒置于碳酸二甲酯中浸泡24小时，搅拌，制成耐腐蚀涂层胶浆；

S5.涂覆：将耐腐蚀涂层胶浆涂于风机2和燃烧管3的表面，风干。

实施例3

与实施例1的不同之处在于，还提供了耐腐蚀涂层的制备方法，包括以下步骤：

S1.准备原料：按以下重量份计准备原料，改性聚硅氧烷乳液14份，氧化石墨烯14份，沥青24份，纳米二氧化钛8份，聚丙烯酸酯15份，碳酸二甲酯56份，亚磷酸酯抗氧剂8份，氧化锌3份，硅橡胶8份，烷基酚聚氧乙烯醚0.7份，非离子氟碳表面活性剂0.5份；

S2.原料混合：改性聚硅氧烷乳液，氧化石墨烯，沥青，纳米二氧化钛，聚丙烯酸酯，亚磷酸酯抗氧，氧化锌，硅橡胶混合，使用密炼机混炼25分钟，使胶料各成分混合均匀，在加入烷基酚聚氧乙烯醚和非离子氟碳表面活性剂，继续混合8分钟；

S3.制粒：使用开炼机将胶料返炼，混炼胶经充分返炼，制成颗粒；

S4.制备耐腐蚀涂层浆液：将颗粒置于碳酸二甲酯中浸泡48小时，搅拌，制成耐腐蚀涂层胶浆；

S5.涂覆：将耐腐蚀涂层胶浆涂于风机2和燃烧管3的表面，风干。

实施例4

与实施例1的不同之处在于，还提供了耐腐蚀涂层的制备方法，包括以下步骤：

S1.准备原料：按以下重量份计准备原料，改性聚硅氧烷乳液10份，氧化石墨烯10份，沥青18份，纳米二氧化钛6份，聚丙烯酸酯10份，碳酸二甲酯36份，亚磷酸酯抗氧剂4份，氧化锌2份，硅橡胶5份，烷基酚聚氧乙烯醚0.5份，非离子氟碳表面活性剂0.3份；

S2.原料混合：改性聚硅氧烷乳液，氧化石墨烯，沥青，纳米二氧化钛，聚丙烯酸酯，亚磷酸酯抗氧，氧化锌，硅橡胶混合，使用密炼机混炼18分钟，使胶料各成分混合均匀，在加入烷基酚聚氧乙烯醚和非离子氟碳表面活性剂，继续混合6分钟；

S3.制粒：使用开炼机将胶料返炼，混炼胶经充分返炼，制成颗粒；

S4.制备耐腐蚀涂层浆液：将颗粒置于碳酸二甲酯中浸泡32小时，搅拌，制成耐腐蚀涂层胶浆；

S5.涂覆：将耐腐蚀涂层胶浆涂于涂于风机2和燃烧管3的表面，风干。

选取生产中常见的耐腐蚀涂层和通过本发明中的工艺制得的耐腐蚀涂层进行以下实验，实验内容和结果如下表，(其中普通耐腐蚀涂层和本发明制得的耐腐蚀涂层的厚度相同)

通过各项实验可以发现，实施例2、实施例3和实施例4制得的耐腐蚀涂层的耐高温性、耐腐蚀性、耐磨性、防潮性皆得到了提升，且实施例4为最佳实施例。

本发明的工作原理及优点：

角度调节时，通过设置的调节机构4和支撑机构5，在使用前，通过支撑机构5中的液压缸52推拉燃烧管3的一端移动，利用调节机构4时风机2的底部发生转动，从而对燃烧管3端口的角度进行调节，使燃烧器的使用更加灵活；

供气时，打开第一阀门74，通过进气管77向供气箱71内输送气体，利用供气泵72将供气箱71内部的气体通过第一橡胶管73和输气管75输送至喷气烧嘴76，通过喷气烧嘴76喷向燃烧室6燃烧；供油时，打开第二阀门84，通过进油管87向供油箱81内输送油体，利用供油泵82将供油箱81内部的油体通过第二橡胶管83和输油管85输送至喷油烧嘴86，通过喷油烧嘴86喷向燃烧室6燃烧；在供气或供油时，打开泄压阀93和第三阀门95，利用循环泵91将燃烧室6产生的气体抽出，另通过泄压管92和导气管96输送至供气箱71内，进行二次利用，从而增加了资源的利用率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。